Técnicas de mejora de procesos

Introducción

La ventaja competitiva de una empresa depende, cada vez
más de una gestión eficaz de su proceso de
desarrollo de nuevos productos, de la implementación de
nuevas técnicas de calidad, de su capacidad de
diseñar productos innovadores de calidad en un plazo
más breve que sus competidores entre otras
variables.

En cuanto a técnicas de calidad se refiere, una
de ellas es la técnica desarrollada por el ingeniero
japonés Shigeo Shingo en los años 1.960 "s,
conocida como Poka Yoke, que significa "a prueba de errores"
donde la idea principal, es la de crear un proceso donde los
errores sean imposibles de realizar.

La finalidad de esta técnica es la de eliminar
los efectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los
errores que se presentan lo antes posible.

Shingeo Shingo era un especialista en procesos de
control estadísticos en los años 1.950 "s, pero se
desilusionó cuando se dio cuenta de que casi nunca
podría reducir hasta cero los defectos en su proceso. El
muestreo estadístico implica que algunos productos no sean
revisados, con lo que un cierto porcentaje de error siempre va a
llegar al consumidor final.

Otros tópicos basados en la gestión de la
calidad que se argumentarán en el desarrollo del presente
informe son: el método de las 5s, que representan
acciones que son principios expresados en con cinco palabras
japonesas que comienzan por S, donde cada palabra tiene un
significado importante para la creación de un lugar digno
y seguro donde trabajar.

Por otra parte se encuentra el sistema de
Mantenimiento Productivo Total o (TPM), este es un sistema
destinado a la eliminación de las seis grandes
pérdidas de los equipos, a efectos de poder hacer factible
la producción "Just in Time", la cual tienen como
objetivos primordiales la eliminación sistemática
de desperdicios. Finalmente se explica el Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) para
finalizar con Ingeniería Concurrente.

DESARROLLO

Poka
Yoke

El término " Poka Yoke " viene de las palabras
japonesas "poka" (error inadvertido) y "yoke"
(prevenir).

Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir
los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios
para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a
tiempo.

El sistema Poka Yoke, o libre de errores, son
métodos para prevenir que errores humanos se conviertan en
defectos del producto final.

El concepto es simple: si los errores no se
permite que se presenten en la línea de producción,
entonces la calidad será alta y el retrabado poco. Esto
aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos
al mismo tiempo. El resultado, es el alto valor para el cliente.
No solamente es el simple concepto.

Los sistemas Poka Yoke implican el levar a cabo el 100%
de inspección, así como, retroalimentación y
acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren.
Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el
100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo
que tiene un costo muy alto.

TIPOS DE
INSPECCIÓN

Para tener éxito en la reducción de
defectos dentro de las actividades de producción, debemos
entender que los defectos son generados por el trabajo, y que
toda inspección puede descubrir los defectos.

• Inspección de criterio.

• Inspección Informativa.

• Inspección en la fuente.

Inspección de criterio

Error____________ Defecto___________ Defecto
Detectado

Inspección para separar lo bueno de lo
malo

• Comparado con el estándar

• Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.

Paradigmas existentes

• Los errores son inevitables.

• La inspección mejora la calidad

La inspección de criterio o juicio es usada
principalmente para descubrir defectos.

Los productos son comparados normalmente contra un
estándar y los artículos defectuosos son
descartados.

• El muestreo también puede ser usado,
  usualmente cuando una inspección de 100% es muy
  costosa.

La principal suposición acerca de la
inspección de criterio es que los defectos son inevitables
y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los
defectos.

• Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o
  defecto.

Inspección Informativa

Inspección para obtener datos y tomar acciones
correctivas

Usado típicamente como:

• Auto inspección.

• Inspección subsecuente.

Auto-Inspección.

• La persona que realiza el trabajo verifica la salida
  y toma una acción correctiva inmediata.

Algunas ventajas son:

• Rápida retroalimentación

• Usualmente inspección al 100%

• Más aceptable que critica exterior

• La desventaja es que la auto-inspección es
  más subjetiva que la inspección del operador
  subsecuente.

Dibujo

Empleado A, opera___________ Empleado B, inspecciona y
opera_________ Empleado C, inspecciona y

Opera… D

Inspección subsecuente

Algunas ventajas son:

• Mejor que la auto inspección para encontrar
  defectos a simple vista.

• Promueve el trabajo en equipo.

Algunas de las desventajas
son:

• Mayor demora antes de descubrir el
  defecto.

• El descubrimiento es removido de la causa
  raíz.

• Inspección en la fuente (Source Inspection)
  inspección de arriba hacia abajo y resultados de
  retroalimentación.

La práctica de los sistemas Poka Yoke se realiza
más frecuentemente en la comunidad manufacturera para
enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la
línea de producción.

Actualmente los Poka Yoke suelen consistir
en:

Un Sistema de Detección, cuyo tipo
dependerá de la característica a controlar y en
función del cual se suelen clasificar.

Un Sistema de Alarma (visual y sonora
comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error
para que lo subsane.

Defectos VS. Errores

El primer paso para lograr cero defectos es distinguir
entre errores y defectos.

"Defectos y Errores NO son la Misma
Cosa"

• DEFECTOS: son resultados.

• ERRORES: son las causas de los resultados

• ERROR: Acto mediante el cual, debido a la falta de
  conocimiento, deficiencia o accidente, nos desviamos o
  fracasamos en alcanzar lo que se debería se
  hacer.

• Un enfoque para atacar problemas de
  producción es analizar los defectos, primero
  identificándolos y clasificándolos en
  categorías, del más al menos
  importante.

• Lo siguiente sería intentar determinar las
  causas de los errores que producen los defectos.

• El paso final es diseñar e implementar un
  dispositivo a prueba de errores o de detección de
  errores.

Funciones Reguladoras Poka Yoke:

• Métodos de Control.

Existen métodos que cuando ocurren anormalidades
apagan las máquinas o bloquean los sistemas de
operación previniendo que siga ocurriendo el mismo
defecto. Estos tipos de métodos tienen una función
reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y
por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar
la eficiencia para alcanzar cero defectos.

No en todos los casos que se utilizan métodos de
control es necesario apagar la máquina completamente, por
ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden
corregir después, no es necesario apagar la maquinaria
completamente, se puede diseñar un mecanismo que permita
"marcar" la pieza defectuosa, para su fácil
localización; y después corregirla, evitando
así tener que detener por completo la máquina y
continuar con el proceso

• Método de Advertencia.

Este tipo de método advierte al trabajador de las
anormalidades ocurridas, llamando su atención, mediante la
activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se da
cuenta de la señal de advertencia, los defectos
seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método
tiene una función reguladora menos poderosa que la del
método de control.

En cualquier situación los métodos de
control son por mucho más efectivos que los métodos
de advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse tanto
como sean posibles. El uso de métodos de advertencia se
debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea
mínimo, o cuando factores técnicos y/o
económicos hagan la implantación de un
método de control una tarea extremadamente
difícil.

Clasificación de los Métodos Poka
Yoke.

1. Métodos de contacto. Son métodos
donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el
acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber
contacto entre el dispositivo y el producto.

2. Método de valor fijo. Con este
método, las anormalidades son detectadas por medio de la
inspección de un número específico de
movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un
número predeterminado de veces.

3. Método del paso-movimiento. Estos son
métodos en el cual las anormalidades son detectadas
inspeccionando los errores en movimientos estándares donde
las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados.
Este extremadamente efectivo método tiene un amplio rango
de aplicación, y la posibilidad de su uso debe de
considerarse siempre que se este planeando la implantación
de un dispositivo Poka Yoke.

Medidores Utilizados en Sistemas Poka
Yoke.

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres
grupos:

Medidores de Contacto:

Interruptor en límites,
microinterruptores: Estos verifican la presencia y
posición de objetos y detectan herramientas rotas, etc.
Algunos de los interruptores de límites están
equipados con luces para su fácil uso.

Interruptores de tacto. Se activan
al detectar una luz en su antena receptora, este tipo de
interruptores pueden detectar la presencia de objetos,
posición, dimensiones, etc., con una alta
sensibilidad.Transformador diferencial. Cuando se pone en
contacto con un objeto, un  transformador diferencial capta
los cambios en los ángulos de contacto, así como
las diferentes líneas en fuerzas magnéticas, esto
es de gran ayuda para objetos con un alto grado de
precisión.Trimetron. Un calibrador digital es lo
que forma el cuerpo de un "trimetron", los valores de los
límites de una pieza pueden ser fácilmente
detectados, así como su posición real. Este es un
dispositivo muy conveniente ya que los límites son
seleccionados electrónicamente, permitiendo al dispositivo
detectar las medidas que son aceptadas, y las piezas que no
cumplen son rechazadas

Relevador de Niveles Líquidos. Este
dispositivo puede detectar niveles de líquidos usando
flotadores

Medidores sin Contacto:

Sensores de proximidad. Estos sistemas responden
al cambio en distancias desde objetos y los cambios en las
líneas de fuerza magnética. Por esta razón
deben de usarse en objetos que sean susceptibles al
magnetismo.

Interruptores fotoeléctricos
(transmisores y reflectores). Interruptores 
fotoeléctricos incluyen el tipo transmisor, en el que un
rayo transmitido entre dos interruptores fotoeléctricos es
interrumpido, y el tipo reflector, que usa el reflejo de las
luces de los rayos. Los interruptores fotoeléctricos son
comúnmente usados para piezas no ferrosas, y los de tipo
reflector son muy convenientes para distinguir diferencias entre
colores. Pueden también detectar algunas áreas por
la diferencia entre su color.Sensores de luces (transmisores y
reflectores). Este tipo de sistemas detectores hacen uso de
un rayo de electrones. Los sensores de luces pueden ser
reflectores o de tipo transmisor.Sensores de fibras. Estos
son sensores que utilizan fibras ópticas.Sensores de
áreas. La mayoría de los sensores detectan solo
interrupciones en líneas, pero los sensores de
áreas pueden detectar aleatoriamente interrupciones en
alguna área.

Sensores de Posición. Son un
tipo de sensores que detectan la posición de la
pieza.

Sensores de dimensión. Son
sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto
son las correctas.

Sensores de desplazamiento. Estos
son sensores que detectan deformaciones, grosor y niveles de
altura.

Sensores de metales. Estos sensores
pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un
lugar, también pueden detectar la presencia de metal
mezclado con material sobrante.

Sensor de colores. Estos sensores
pueden detectar marcas de colores, o diferencias entre colores. A
diferencia de los interruptores fotoeléctricos estos no
necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no
ferrosas.Sensores de vibración. Pueden detectar
cuando un artículo esta pasando, la posición de
áreas y cables dañados.

Sensor de piezas dobles. Estos son
sensores que pueden detectar dos productos que son pasados al
mismo tiempo.Sensores de roscas. Son sensores que pueden
detectar maquinados de roscas incompletas.

Fluido de elementos. Estos dispositivos detectan
cambios en corrientes de aire ocasionados por la
colocación o desplazamiento de objetos, también
pueden detectar brocas rotas o dañadas.

Algunos ejemplos
y aplicaciones

Entrenamiento para la prevención
de errores.

TRW Vehicle Safety System Inc. está produciendo
sistemas de bolsas de aire con una tasa creciente sin
disminución de su calidad o su productividad. Para el
éxito de la producción de bolsas de aire de TRW es
fundamental el entrenamiento para la prevención de
errores, que es enseñado por la Universidad de
Restricciones de la compañía. Todos los empleados
participan en los cursos impartidos por la Universidad de
Restricciones de acuerdo a su desarrollo y entrenamiento, pero la
prevención de errores es obligatoria para todos los
ingenieros de manufactura.

El concepto se basa en lo escrito por Shigeo Shingo, que
enfatiza en el Poka Yoke, que es el sistema japonés para
la prevención de errores.

La TRW quiere adoptar el sistema de prevención de
errores para toda la compañía para lograr
así obtener el producto de excelente calidad y lograr sus
entregas a tiempo.

Ejemplos de dispositivos a prueba de
errores:

• Los discos de 3.5 plg. no pueden ser insertados al
  revés gracias a que no son cuadrados y esto no permite
  su entrada. Al ser insertados al revés, la esquina
  empuja un dispositivo en el la computadora que no permite que
  el disco entre, lo que evita que este sea colocado
  incorrectamente.

• Algunos archiveros podían caerse cuando se
  abrían 2 o más cajones al mismo tiempo, esto se
  corrigió colocando un candado que solamente permite
  abrir un cajón a la vez.

• A el área de llenado de gasolina se le
  adaptaron algunos dispositivos a prueba de errores como lo
  son el tamaño menor del tubo para evitar que se
  introduzca la pistola de gasolina con plomo; se le puso un
  tope al tapón para evitar que se cierre demasiado
  apretado y un dispositivo que hace que el carro no se pueda
  poner en marcha si el tapón de la gasolina no esta
  puesto.

• A los automóviles con transmisión
  automática se les colocó un dispositivo para
  que no se pueda retirar la llave a menos que el carro
  esté en posición de Parking. Además no
  permite que el conductor cambie de

• posición la palanca de velocidades, si la
  llave no esta en encendido.

• Las luces de advertencia como puerta abierta, fluido
  de parabrisas, cajuela, etc. se colocaron para advertir al
  conductor de posibles problemas.

• Los seguros eléctricos de las puertas tienen
  3 dispositivos: Asegurar que ninguna puerta se quede sin
  seguro; Asegurar las puertas automáticamente cuando el
  carro excede de 18 millas/hora. El seguro no opera cuando la
  puerta está abierta y el motor encendido.

• El sistema de frenos antibloqueo (ABS) compensa a
  los conductores que ponen todo el peso del pie en el freno.
  Lo que antes era considerado como un error de manejo ahora es
  el procedimiento adecuado de frenado.

Las 5 S

El método de las 5
« S », así denominado por la
primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco
etapas, es una técnica de gestión japonesa basada
en cinco principios simples:

• Seiri : Organización. Separar
  innecesarios.

• Seiton : Orden. Situar
  necesarios.

• Seiso : Limpieza. Suprimir
  suciedad.

• Seiketsu : Estandarizar. Señalizar
  anomalías.

• Shitsuke : Disciplina. Seguir
  mejorando.

La aplicación de las 5S satisface
múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo
particular:

• Eliminar del espacio de trabajo lo que sea
  inútil.

• Organizar el espacio de trabajo de forma
  eficaz.

• Mejorar el nivel de limpieza de los
  lugares.

• Prevenir la aparición de la suciedad y el
  desorden.

• Fomentar los esfuerzos en este sentido.

Por otra parte, el total del sistema permite:

• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del
  personal (es más agradable trabajar en un sitio limpio
  y ordenado)

• Reducir los gastos de tiempo y
  energía

• Reducir los riesgos de accidentes o
  sanitarios

• Mejorar la calidad de la
  producción.

• Seguridad en el Trabajo.

¿Cuál es su Objetivo?

Mejorar y mantener las condiciones de
organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo. No
es una mera cuestión de estética. Se trata de
mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad, el clima
laboral, la motivación del personal y la eficiencia y, en
consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD Y LA COMPETITIVIDAD DE
LA ORGANIZACIÓN.

Veamos ahora en que consisten las 5s:

Seiri: Organización. Separar Innecesarios.

Es la primera fase, consiste en identificar y separar
los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse
de éstos últimos.

¡SEPARAR LO QUE
ES NECESARIO DE LO QUE NO LO ES Y TIRAR LO QUE

ES INUTIL!

¿COMO? :

• Haciendo inventarios de las cosas útiles en
  el área de trabajo.

• Entregar un listado de las herramientas
  o equipos que no sirven en el área de
  trabajo.

• Desechando las cosas inútiles.

Algunas normas que ayudan a tomar buenas decisiones
son:

• Se deshecha (ya sea que se venda, regale o se tire)
  todo lo que se usa menos de una vez al año.

• De lo que queda, todo aquello que se usa
  menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la
  sección de archivos, o en el almacén en la
  fábrica).

• De lo que queda, todo aquello que se usa
  menos de una vez por semana se aparta no muy lejos
  (típicamente en un armario en la oficina, o en una
  zona de almacenamiento en la fábrica)

• De lo que queda, todo lo que se usa menos
  de una vez por día se deja en el puesto de
  trabajo.

• De lo que queda, todo lo que se usa menos
  de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al
  alcance de la mano.

• Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca
  directamente sobre el operario.

Esta jerarquización del material de trabajo
conduce lógicamente a Seiton, esto nos permite
aprovechar lugares despejados.

Diagrama de Flujo Para la
Clasificación

Seiton: Orden. Situar Necesarios.

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e
identificarse los materiales necesarios, de manera que sea
fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión
visual para facilitar el orden, pero a menudo, el más
simple leitmotiv de Seiton es: Un lugar para cada
cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende
organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las
pérdidas de tiempo como de energía.

¡COLOCAR LO NECESARIO EN UN
LUGAR FACILMENTE ACCESIBLE!

¿COMO? :

• Colocar las cosas útiles por orden
  según criterios de:

Seguridad / Calidad / Eficacia.

• Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan
  mover, que no estorben.

• Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no
  se Puedan mezclar, que no se deterioren.

• Eficacia: Minimizar el tiempo perdido.

• Elaborando procedimientos que permitan mantener el
  orden.

Las normas de Seiton:

• Organizar racionalmente el puesto de trabajo
  (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre
  un soporte).

• Definir las reglas de ordenamiento.

• Hacer obvia la colocación de los
  objetos.

• Los objetos de uso frecuente deben
  estar cerca del operario.

• Clasificar los objetos por orden de
  utilización.

• Estandarizar los puestos de
  trabajo.

Seiso : Limpieza. Suprimir Suciedad.

Una vez el espacio de trabajo está despejado
(seiri) y ordenado (seiton), es mucho
más fácil limpiarlo (seiso). Consiste en
identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que
todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado
operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas
consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal
funcionamiento de la maquinaria.

¡LIMPIAR LAS PARTES
SUCIAS!

¿COMO? :

• Recogiendo, y retirando lo que
  estorba.

• Limpiando con un trapo o
  brocha.

• Barriendo.

• Desengrasando con un producto adaptado
  y homologado.

• Pasando la aspiradora.

• Cepillando y lijando en los lugares que
  sea preciso.

• Rastrillando.

• Eliminando los focos de suciedad.

Normas para Seiso:

• Limpiar, inspeccionar, detectar las
  anomalías.

• Volver a dejar sistemáticamente en
  condiciones.

• Facilitar la limpieza y la
  inspección.

• Eliminar la anomalía en
  origen.

Seiketsu : Mantener la Limpieza,
Estandarización o Señalizar
Anomalías.

Consiste en distinguir fácilmente una situación
normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para
todos.

A menudo el sistema de las 5S se aplica
sólo puntualmente. Seiketsu hay que recordar que
el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para
lograrlo es importante crear estándares.

¡ MANTENER CONSTANTEMENTE EL
ESTADO DE ORDEN, LIMPIEZA E

HIGIENE DE NUESTRO SITIO DE
TRABAJO!

¿CÓMO?
:

• Limpiando con la regularidad
  establecida.

• Manteniendo todo en su sitio y en
  orden.

• Establecer procedimientos y planes para
  mantener orden y Limpieza.

Para conseguir esto, las normas siguientes son de
ayuda:

• Hacer evidentes las consignas: cantidades
  mínimas, identificación de las
  zonas.

• Favorecer una gestión visual
  ortodoxa.

• Estandarizar los métodos
  operatorios.

• Formar al personal en los
  estándares.

Shitsuke : Disciplina o Seguir
Mejorando.

Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las
normas establecidas.

Esta etapa contiene la calidad en la aplicación
del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario,
éste pierde toda su eficacia.

Es también una etapa de control riguroso de la
aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una
comprobación continua y fiable de la aplicación del
sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo
del personal implicado.

¡ACOSTUMBRARSE
A APLICAR LAS 5 S EN NUESTRO SITIO DE TRABAJO

Y A RESPETAR LAS NORMAS DEL SITIO DE
TRABAJO CON RIGOR!

¿CÓMO?
:

• Respetando a los
  demás.

• Respetando y haciendo respetar las
  normas del sitio de Trabajo.

• Llevando puesto los equipos de
  protección.

• Teniendo el hábito de
  limpieza.

• Convirtiendo estos detalles en hábitos
  reflejos.

Necesidad de la Estrategia 5s.

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a
menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin
embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar
la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes
metas:

• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente
  de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por
  el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación,
  etc.

• Buscar la reducción de pérdidas por la
  calidad, tiempo de respuesta y costes con la
  intervención del personal en el cuidado del sitio de
  trabajo e incremento de la moral por el trabajo.

• Facilitar crear las condiciones para aumentar la
  vida útil de los equipos, gracias a la
  inspección permanente por parte de la persona quien
  opera la maquinaria.

• Mejorar la estandarización y la disciplina en
  el cumplimiento de los estándares al tener el personal
  la posibilidad de participar en la elaboración de
  procedimientos de limpieza, lubricación y
  apriete.

• Conservar del sitio de trabajo mediante controles
  periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las
  mejoras alcanzadas con la aplicación de las
  5s.

• Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora
  contínua de producción Justo a Tiempo, Control
  Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.

• Reducir las causas potenciales de accidentes y se
  aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los
  equipos y demás recursos de la
  compañía.

¿Como Implementar las 5s.?

Diagrama de Implementación por
Etapas de las 5s.

Explicación del Diagrama de
Implementación por Etapas.

Primera etapa (LIMPIEZA
INICIAL):

La primera etapa de la implementación se centra
principalmente en una limpieza a fondo del sitio de trabajo, esto
quiere decir que se saca todo lo que no sirve del sitio de
trabajo y se limpian todos los equipos e instalaciones a fondo,
dejando un precedente de cómo es el área si se
mantuviera siempre así (se crea motivación por
conservar el sitio y el área de trabajo
limpios).

Segunda etapa
(OPTIMIZACION):

La segunda etapa de la implementación se refiere
a la optimización de lo logrado en la primera etapa, esto
quiere decir, que una vez dejado solo lo que sirve, se tiene que
pensar en como mejorar lo que esta con una buena
clasificación, un orden coherente, ubicar los focos que
crean la suciedad y determinar los sitios de trabajo con
problemas de suciedad.

Tercera etapa
(FORMALIZACION):

La tercera etapa de la implementación esta
concebida netamente a la formalización de lo que se ha
logrado en las etapas anteriores, es decir, establecer
procedimientos, normas o estándares de
clasificación, mantener estos procedimientos a la vista de
todo el personal, erradicar o mitigar los focos que provocan
cualquier tipo de suciedad e implementar las gamas de
limpieza.

La cuarta y última etapa
(PERPETUIDAD):

Se orienta a mantener todo lo logrado y a dar una
viabilidad del proceso con una filosofía de mejora
continua.

¿Por qué son Necesarias las 5s?

A Nivel de las personas.

Mantenimiento
Productivo Total (TPM)

El TPM es un moderno sistema gerencial de soporte al
desarrollo de la industria que permite tener equipos de
producción siempre listos. Su metodología,
soportada por un buen número de técnicas de
gestión, establece las estrategias adecuadas para el
aumento continuo de la productividad, con miras a lograr a
afrontar con éxito y competitividad, el proceso de
internacionalización y apertura de la
economía.

El Mantenimiento Productivo Total es una
expresión ideada por la General Electric en los
años 50"s, pero que se descubrió en
Norteamérica, hasta cuando algunas empresas Japonesas de
avanzada la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su
aplicación resultados sorprendentes.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en
Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las seis grandes pérdidas de los
equipos, a los efectos de poder hacer factible la
producción "Just in Time", la cual tiene cómo
objetivos primordiales la eliminación sistemática
de desperdicios.

Estas seis
grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente
relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la
eficiencia del sistema productivo en tres aspectos
fundamentales:

• Tiempos muertos o paro del sistema
  productivo.

• Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad
  de los equipos.

• Productos defectuosos o malfuncionamiento de las
  operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas
fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a
la cual es factible alcanzar la competitividad total. La
tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad
supone elevar al unísono y en un grado máximo la
eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e
involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el
TQM.

El objetivo del mantenimiento de máquinas y se
puede definir como conseguir un determinado nivel de
disponibilidad de producción en condiciones de calidad
exigible, al mínimo coste y con el máximo de
seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.

Por disponibilidad se entiende la proporción de
tiempo en que está dispuesta para la producción
respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos
factores críticos:

• La frecuencia de las averías, y

• El tiempo necesario para reparar las
  mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de
fiabilidad, es un índice de la calidad de las
instalaciones y de su estado de conservación, y se mide
por el tiempo medio entre averías.

El segundo factor denominado mantenibilidad es
representado por una parte de la bondad del diseño de las
instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de
mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de
reparación de una avería.

En consecuencia, un adecuado nivel de
disponibilidad se alcanzará con unos
óptimos niveles de fiabilidad y de
mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje
corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se
reparen rápidamente.

La filosofía del Mantenimiento Productivo Total
hace parte del enfoque Gerencial hacia la Calidad Total. Mientras
la Calidad Total pasa a ser énfasis en la
prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del
énfasis en la simple reparación al énfasis
en la prevención y predicción de las averías
y del mantenimiento de las máquinas.

Según Nakajima, los elementos básicos del
TPM son cuatro:

• TPM – AM Mantenimiento
  Autónomo.

• TPM – PM Mantenimiento Preventivo –
  Predictivo.

• TPM – EM Administración del
  Equipo.

• TPM – TEI Participación Total de los
  Empleados.

Los actualizados, con base a los desarrollos Japoneses
están de acuerdo en que el Mantenimiento Productivo Total
para lograr una buena aplicación debe incluir cinco (5)
elementos básicos:

• Optimizar la Efectividad y Calidad de los
  Equipos.

• Programar Mantenimiento Preventivo –
  Predictivo para toda su Vida Útil.

• Implementarse Multidisciplinariamente por los
  departamentos interesados.

• Incluir todos los miembros de la
  organización.

• Fundamentarse en la actividad integrada de
  pequeños grupos.

La palabra "Total" en Mantenimiento Productivo Total"
tiene tres significados que se relacionan con tres (3)
importantes características del TPM:

Eficacia Total: implica la búsqueda de
eficacia, economía, productividad o
rentabilidad.

Mantenimiento Preventivo – Predictivo
Total: incluye la prevención del mantenimiento y la
mejora en la ejecución del mantenimiento correctivo,
preventivo y predictivo.

Participación Total: Fundamentada en
mantenimiento autónomo, por la actividad de operadores o
pequeños grupos en cada departamento y a cada
nivel.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE
TPM.

Entre los principios fundamentales del TPM se pueden
enumerar:

Cero Defectos: Trata de eliminar las seis grandes causas
de pérdida que son: averías, preparación y
ajuste, paradas menores y tiempos vacíos, velocidad
reducida, defectos de calidad, reducción en rendimiento.
Esto por medio de equipos de diagnóstico adecuados,
órganos de control y automatización, con
énfasis en logros de la Gestión Total, de la
Calidad.

Inventarios Cero: Basado en la producción "Justo
a Tiempo", y el aseguramiento de las compras y ventas, eliminando
sistemas de bodegaje.

Rentabilidad Total: Lo cual requiere desarrollo de
sistemas Preventivo, Predictivo, Productivo, y Prevención
de Mantenimiento, acompañado de actividades de
pequeños grupos.

Productividad: Esta debe ser maximizada y está
dada por la relación de SALIDAS, reflejadas en
producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad,
entorno moral y costo de vida útil económica, con
respecto a las ENTRADAS, representadas por los recursos
físicos y humanos, ingeniería y mantenimiento de
planta, y control de inventarios.

Participación Total: Es necesaria la
participación de todos y cada uno de los empleados e la
empresa en forma consciente. Combina la fijación de metas
"arriba – abajo" por parte de la alta dirección, con
actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños
grupos o círculos TPM.

Mejora de la Eficacia: Pretende que los equipos
estén libres de mantenimiento y que el costo del ciclo de
su vida útil sea económico.

Logística y Terotecnología: La
logística es la ciencia que se encarga de los productos,
las materias primas, los sistemas, los programas y los equipos.
La Terotecnología, que es la ingeniería de
Mantenimiento, es quien se encarga del diseño,
ingeniería, montaje, y mantenimiento de equipos. Es
así como el TPM hace parte de la Terotecnología, y
esta a su vez de la logística, y entre más
estén interrelacionados existirán más
equipos libres de fallas.

Mejoramiento de los Lugares de Trabajo:
Aplicación del sistema de administración
Japonés de las 5s: SEIRI (Organización), SEITON
(Orden), SEIKETSU (Pureza), SEISO (Limpieza), SHITSUKE
(Disciplina).

METAS DEL TPM.

• Crear una Misión corporativa para mejorar la
  eficacia de los equipos.

• Usar un enfoque centrado en productividad
  Mantenimiento Autónomo por los operadores.

• Involucrar a todos los departamentos y todo el
  talento humano de la organización en la
  implementación del TPM.

• Planeación óptima del mantenimiento,
  administrado por el departamento de mantenimiento.

• Implementar las actividades de pequeños
  grupos basada en capacitación y
  adiestramiento.

• Un programa de equipos de gestión inicial
  para prevenir problemas que puedan surgir durante la puesta
  en marcha de una nueva planta o un nuevo equipo.

Ingeniería
concurrente

La ingeniería concurrente también llamada
por muchos autores ingeniería simultánea, es un
fenómeno que aparece a principios de la década de
los 80"s en el Japón y que llega a Europa a través
de América, fundamentalmente Estados Unidos, a finales de
esa misma década.

El objetivo de una empresa industrial es, en pocas
palabras:

"Diseñar productos funcionales y
estéticamente agradables en un plazo de lanzamiento lo
más corto posible, con el mínimo coste, con el
objetivo de mejorar la calidad de vida del usuario
final".

Evidentemente, este objetivo se debe alcanzar dentro de
la filosofía del libre mercado, donde la industria debe
vivir de sus propios recursos.

Así pues, la Ingeniería Concurrente
persigue un estudio sistemático, simultáneo, en el
momento del desarrollo del producto, de las necesidades de
mercado que va a cubrir, de los requisitos de calidad y coste en
alcanzar, de los medios y métodos de fabricación,
venta y servicio necesarios para garantizar la
satisfacción del cliente en todo el ciclo de vida del
producto. Precisa del trabajo coordinado y simultáneo de
los diversos departamentos de la empresa –Marketing,
Ingeniería del Producto, Ingeniería del Proceso,
Producción, Calidad, Ventas, Mantenimiento, Costes,
etc.

Esta metodología de trabajo recibe otros
nombres:

• Ingeniería simultánea

• Equipos de diseño

Partes: 1, 2