Metodología de los 7 Pasos Identificar el problema.
Cuantificar el problema. Analizar las causas. Establecer las
soluciones. Etapa N ° 1: Planificar Implantar soluciones
Asegurar resultados: Estandarizar/Controlar Verificar resultados
Etapa N ° 2: Hacer Etapa N ° 3: Verificar Etapa N °
4: Asegurar
Paso 1: Seleccionar el Problema Pérdidas de HRD por bajos
ritmos en productividad de las plantas Midrex ocasionado por
altos niveles de silos de almacenamiento, además de evitar
la reoxidación del material durante el manejo y
transporte
Paso 1: Seleccionar el Problema ¿Qué es HRD?
Material producido por Reducción Directa (remoción
de oxigeno) del oxido de hierro a temperaturas por debajo del
punto de fusión del hierro (850°C-980°C aprox.).
¿Qué es Reactividad? La Tendencia que presenta el
HRD a reoxidarse (volver a su Condición Natural Estable)
en presencia de aire o agua. ¿Qué es
Pasivación / Envejecimiento? Es el proceso en el cual la
Reactividad decrece con el tiempo de exposición al
ambiente del material, como resultado de la formación de
una capa de oxido en la superficie que inhibe la
reoxidación.
Paso 1: Selección del Problema Mapa de Proceso
Paso 1: Selección del Problema Primeramente, el material
es enviado a silos de producto, al momento que estos alcanzan 80%
de su capacidad el material es desviado y apilado en patio Flujo
del Proceso
Paso 1: Selección del Problema Silos de Producto Midrex II
Silos de materia prima Palanquillas Silos de materia prima
Planchones C-10 C-15 C-16 C-14
A continuación, es posible verificar el evolutivo desde el
2007 de las pérdidas de HRD por alto nivel de silos y
pérdidas por reoxidación durante el manejo Paso 2:
Cuantificar y sub-división del problema
MÉTODO Falta de procedimiento para almacenamiento y manejo
de HRD Falta de un plan de mantenimiento preventivo para los
sistemas involucrados Falta de un plan de preservación de
material del HRD No se cuenta con un método o
práctica de control de temperaturas del HRD (cuando
presenta puntos calientes) Análisis permanente de la
reactividad del material Poco tiempo de permanencia de HRD en los
silos de almacenamiento (material en transito) Indisponibilidad
de los silos de HRD MANO DE OBRA Capacitación del personal
de manejo de materiales MEDICIÓN Falta de equipo
portátil para medición de la temperatura
(Pirómetro) Paso 2: Cuantificar y sub-división del
problema
MAQUINARIAS Y EQUIPOS Deficiencia del sistema de inyección
de nitrógeno en los silos de almacenamiento de HRD Falla
en el sistema de cintas que trasladan el HRD (Cintas reparadas,
empalmes de grapas y otros elementos deficientes) Fuga de
material por deficiencia en el sistema transportador de HRD Falta
de adecuación del sistema encargado de medir la
inyección de nitrógeno en los silos de
almacenamiento Deficiencia del sistema de captación de
polvos (en algunas áreas ausencia de estos equipos) No se
cuenta con un sistema de enfriamiento de los patios (esto en los
casos de desalojo de material prendido en el área) Falta
de equipo móvil encargado del traslado de HRD, asistencia
de equipo móvil de forma oportuna (Roquero, Payloader)
Condiciones inadecuadas para el almacenamiento del HRD (Galpones
y patios) Capacidad insuficiente en el REMET de descarga alterna
en cribado (no permite descargar a la misma rata de descarga de
los silos de almacenamiento de Midrex II) Ausencia de
alternativas de descarga de emergencia en el sistema de la
Acería Paso 2: Cuantificar y sub-división del
problema
Pérdidas de HRD Maquinaria y Equipo Método
Medición Mano de Obra Falla en el Sistema de Cintas
Transportadoras Inyección de Nitrógeno en los Silos
Deficiencia del Sistema de Inyección de Nitrógeno
en los Silos Roturas de Empalmes, Gramas, entre otras. Fuga de
Material Ausencia de Alternativas de descarga del HRD a patio
Capacidad Insuficiente del REMET de descarga en Cribado Falta de
Sistema de Enfriamiento en Patio Deficiencia del Sistema de
Captación de Polvo Falta de Equipo Móvil
Condiciones Inadecuadas de Almacenamiento Capacitación del
Personal de Manejo de Materiales Poco Tiempo de
Inertización del Material Indisponibilidad de los Silos
Falta de Plan de Preservación del Producto Falta de Plan
de Mtto. Preventivo para Sistemas Involucrados. Falta de
Procedimientos de Almacenamiento y Manejo del HRD Falta de
Práctica Operativa para el Control de Temperatura Falta de
Prácticas para el Análisis de Reactividad Falta de
Equipos Portátiles para la Medición de la
Temperaturas. Paso 2: Cuantificar y sub-división del
problema 60% 10% 10% 20%
Paso 2: Cuantificar y sub-división del problema
Paso 3: Análisis de causas raíces
específicas Muchos triviales Pocos vitales
Falta de procedimiento para almacenamiento, manejo y
preservación del HRD Anteriormente no existía una
unificación de criterios acerca del manejo y
almacenamiento del HRD, ocasionando frecuentes incendios en el
material Paso 3: Análisis de causas raíces
específicas
Falta de un plan de mantenimiento preventivo para los sistemas
involucrados Paso 3: Análisis de causas raíces
específicas
No se cuenta con un método o práctica de control de
temperaturas del HRD (cuando presenta puntos calientes)
Análisis permanente de la reactividad del material Paso 3:
Análisis de causas raíces específicas
Paso 4: Metas de mejoramiento (Plan de acción)
Paso 5: Implantación de soluciones Práctica
operativa para el almacenamiento y transporte del HRD Garantizar
la verificación periódica de la lista de chequeo
para el funcionamiento del equipo móvil y almacenes
Práctica operativa para ejecutar el control de temperatura
de las pilas de HRD almacenadas Práctica operativa para el
análisis periódico de la reactividad del HRD
Creación de indicadores
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 6: Verificar Resultados (Gp:) Inicio EMC
Inicio EMC Paso 6: Verificar Resultados
A continuación, se muestra el ahorro equivalente para la
empresa por la ejecución de las acciones propuestas por el
Equipo de Mejora Continua Este cálculo está basado
en los valores de utilización total de las acerías
y de las plantas Midrex en el 2008, de esta manera es posible
extrapolar las pérdidas del 2011 Con un margen
contribución del HRD de exportación, para el
año 2011 El ahorro por ejecución de este EMC es de
aproximadamente 27,0 MM$ Paso 6: Verificar Resultados
Conclusiones La acción referida al transporte y manejo del
producto ha sido de gran utilidad para la unificación de
criterios entre operaciones y manejo de materiales. Las
auditorías a las inspecciones de los equipos
móviles y seguimiento de las condiciones de los almacenes
de producto, permitirán darle mayor relevancia y control a
este proceso medular en la manutención del HRD. El control
continuo de reactividad y temperaturas del producto permiten
realizar un seguimiento exhaustivo del comportamiento del HRD,
arrojando innumerables puntos de mejoras
Recomendaciones Acondicionamiento de los almacenes de HRD R2 y
Tren 500, (contemplado en el FAI L702M) Relevar los
requerimientos de flujo de Nitrógeno para los silos de
Midrex II y Acerías Elaboración de propuesta para
incrementar la rata de descarga a patios Para el aseguramiento de
calidad es necesario realizar el seguimiento de indicadores del
EMC, así como diseñar una herramienta que permita
verificar el registro de las temperaturas y reactividades en la
red