Determinación del flujo másico de materia prima en las líneas de tableros MDP (Presentación)
INTRODUCCIÓN Fibranova, C.A., como empresa perteneciente
al grupo MASISA tiene como valor fundamental aprovechar las
oportunidades para lograr los objetivos, para lo cual las
decisiones deben ser tomadas a tiempo, con visión de
conjunto y coordinadamente, sabiendo asumir riesgos y
responsabilidades actuando siempre en forma oportuna y con
calidad en cuanto al proceso productivo, por tal motivo se inicia
como proyecto la determinación de flujo de materia que
incluye la línea de producción de tableros de
partículas, a fin de estandarizar este proceso.
(Gp:) EL PROBLEMA (Gp:) Planteamiento del problema Los motivos
que conllevan a realizar este registro del flujo de materia prima
es para cuantificar el subproducto aprovechable verificando la
data histórica del uso del aserrín en la
línea de producción de tableros MDP, debido al
grado que constituye, para establecer una planificación de
la producción y los costos en los cuales incide la empresa
para la adquisición de la materia prima necesaria.
Fibranova-Masisa tiene diversos departamentos que ayudan de
manera directa e indirecta al sistema productivo de la misma. El
área asignado fue el departamento de ingeniería el
cual es uno de los pilares fundamentales de la empresa siendo un
soporte directo para la gerencia de operaciones porque ayuda a
garantizar la continuidad de las operaciones, este se encarga de
Proyectos de Inversiones y de Reparaciones Mayores.
(Gp:) EL PROBLEMA (Gp:) Objetivos de la investigación –
GENERAL Determinar el flujo másico de materia prima
contabilizando el subproducto generado en los diferentes puntos
de la línea de tableros MDP en MASISA-FIBRANOVA. –
ESPECÍFICOS Describir cada una de las actividades que se
realizan en la línea de producción de tableros MDP.
Registrar la cantidad de subproducto generado en diferentes
puntos de la línea de producción. Establecer el
total de materia prima necesaria para llevar a cabo la
producción. Caracterizar las muestras de los diferentes
tipos de materia prima.
(Gp:) EL PROBLEMA (Gp:) Importancia de la investigación
Esta investigación ofrece a la empresa MASISA-FIBRANOVA,
la capacidad de tener un registro de la materia manejada y de las
pérdidas generadas en la línea de producción
de tableros de MDP, a fin de realizar un pronóstico
sostenible en cuanto a la utilización de materias primas,
comparando la validación de cambios en las practicas
operativas que nos garantice el incremento en la línea
MDP; además de garantizar un desarrollo razonable tanto
internamente como en todo su entorno, debido a la
contabilización de cada una de sus pérdidas se
puede ponderar y definir cada una de ellas, con el objetivo de en
un futuro disponer las de modo que no afecte el entorno ambiental
de la empresa.
En el año 1998 se constituye en Venezuela, la filial
FIBRANOVA C.A, para la construcción de una planta de
tableros, y ANDINOS C.A., para la construcción de un
aserradero y planta de secado. En septiembre de 1999 se
constituye OXINOVA C.A, con el objeto de producir la resina
necesaria para los procesos de producción de tableros de
FIBRANOVA C.A. (Gp:) LA EMPRESA (Gp:) Reseña
histórica FIBRANOVA C.A
Está ubicada en la ribera norte del río Orinoco,
sector MACAPAIMA, municipio Independencia del estado
Anzoátegui, frente a la zona industrial de Matanzas en
Puerto Ordaz. Aparece identificado en el plan nacional de
ordenación del territorio, decreto presidencial nº
2945 publicado en la gaceta oficial de Venezuela Nº 36571
del 30-10-98, mejor conocido como: Complejo Industrial Zona
MACAPAIMA. (Gp:) LA EMPRESA (Gp:) Ubicación
geográfica
(Gp:) METODOLOGÍA (Gp:) Tipo de estudio
(Gp:) METODOLOGÍA (Gp:) Diseño de la
investigación Esta investigación concuerda con un
diseño de campo, de modo que los datos de interés
se almacenan de manera directa de la realidad, estableciendo una
causa sistemática, implacable y racional de
recolección, análisis y presentación de
datos.
(Gp:) METODOLOGÍA Está formada por el ingreso de
materia prima, la cual está incluido desde la entrada de
material proveniente de empresas foráneas y de la
sección de astillado con la que cuenta la empresa, hasta
el almacenamiento del producto final de la línea de
producción de MDP, el cual es depositado temporalmente en
la bodega intermedia de ambas líneas de producción
con las que cuenta la empresa (MDF y MDP). Está
constituida por el material necesario y desechado para llevar a
cabo la fabricación de tablero de partículas (MDP).
Población Muestra
(Gp:) METODOLOGÍA (Gp:) Técnicas de
recolección de datos
(Gp:) METODOLOGÍA (Gp:) Procedimiento metodológico
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(Gp:) METODOLOGÍA (Gp:) Procedimiento metodológico
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(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso La etapa inicial del proceso productivo es común
para ambas líneas de producción (MDF Y MDP), este
comprende un sistema para el manejo de troncos y
producción de astillas, así como la
recepción de astillas, corteza y aserrín verde de
terceros. Los troncos pulpables llegan a la planta en camiones y
se almacenan en una cancha de acopio, con capacidad para mantener
un stock de dos semanas de operación. El área es de
aproximadamente 254m de largo por 70m de ancho (11.780m2) es
compactada con piso de concreto, libre de piedras y sistemas de
drenaje.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso En la movilización y manejo de los troncos se
utilizan grúas tipo Prentice o cargador frontal con garra
o skidder, los cuales descargan los camiones y forman pilas de
almacenamiento. Luego se toman los troncos desde el área
de acopio hasta el “TAMBOR ALIMENTADOR”, el cual
tiene como función separar el tronco de la corteza,
haciéndolos chocar entre ellos y contra las paredes del
equipo, las cuales poseen elementos de arrastre para levantar los
troncos. A continuación, se transportan a través de
bandas y rodillos púas que permiten que la corteza
remanente caiga a otra banda transportadora siendo trasladada
hasta el silo de corteza, para luego ser utilizada como
combustible para el funcionamiento de Planta Térmica. Los
troncos continúan luego su traslado a través de las
“CINTAS TRANSPORTADORAS” (104), pasando de este modo
por un “DETECTOR DE METALES” (106)
Continuación…
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso El mismo procede detectar la existencia de metales que
puedan generar daños al equipo de astillado, los troncos
continúan sobre un conjunto de rodillos de púas
hasta llegar al “ASTILLADOR” (110), el cual tiene
como función convertir el tronco a astillas. Las astillas
(con un tamaño de 2.54×2.54×0.3cm) provenientes del
“ASTILLADOR” (110) son trasladadas hasta los
“SILOS DE ASTILLAS” (205) (201), su depósito
depende del nivel de material que se encuentre almacenado en cada
uno de ellos, en este punto son depositados temporalmente de
acuerdo al consumo que se tenga de este material.
Continuación…
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… En estos silos también es
depositado la recepción de astillas foráneas, que
provienen de una empresa del grupo (ANDINOS, C.A.) y otros
aserraderos, todas estas astilla ingresan al BUNKER(130), luego
son dispensadas a través de un tornillo en la cinta
transportadora, las cuales las llevaran hasta una “CRIBA DE
DISCOS” (134), donde son clasificadas, originándose
una pérdida por sobre tamaño, estas son depositadas
en un “DUMP”, las astillas que pasan la
clasificación y forman parte del proceso son transportadas
a través de las cintas transportadoras hasta los SILOS DE
ASTILLAS (205; 201) o almacenamiento, uniéndose con las
provenientes del sistema de astillado.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso La materia prima almacenada en los silos (205; 201)
está disponible para ambas líneas de
producción (MDF Y MDP). Luego las astillas son
extraídas a través de un tornillo interno que se
encuentra en el fondo del silo y las traslada a través de
cadenas hasta pasar por los “DOSIFICADORES” (204;
208) encargados de distribuir las astillas para cada línea
de producción, hasta este punto todos los procesos son
comunes para ambas líneas de producción. Las
astillas con y/o sin corteza provenientes de los dosificadores y
que se dirigen a la línea de producción de MDP, se
dosifican a un sistema clasificador compuesto por ZARANDAS (217;
214), las cuales seleccionaran el material y retirarán el
sobretamaño, el cual será depositado en un
“DUMP” (222), el flujo restante ingresará a
los “FLAKERS o CORTADORES DE HOJUELAS” (218; 215),
donde las astillas pasarán por un detector de metales, los
cuales serán extraídos, y luego tendrán una
salida gravimétrica para extraer el sobretamaño que
ha llegado a este punto, el flujo de astillas que continúa
luego se convierte en hojuelas. Continuación…
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… Este sistema está equipado
con extractor y un ciclón donde se separan las
partículas sólidas del aire, para ser
reincorporadas a la cinta transportadora que lleva las hojuelas
al silo de almacenamiento de hojuelas (245). Otro tipo de materia
prima que se recibirá de proveedores externos (ANDINOS y
aserraderos cercanos) es aserrín, el cual será
transportado igualmente en camiones, se deposita en una tolva o
BUNKER (230) y mediante cinta transportadora, pasa por un
detector de metales y llega hasta una criba de discos (233) donde
es clasificada y generan dos flujos, uno son los
sobretamaño, los cuales salen de la línea de
proceso y son almacenados en un dump; las que continúan la
línea de proceso son trasladadas a través de una
cadena transportadora hasta el SILO DE DESCARGA DE ASERRÍN
(240), conjuntamente con una salida de finos generados en la
línea de producción de MDF.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… Luego a través de un
tornillo es dosificado en otra cinta transportadora la cual la
llevará hasta otro proceso de selección, que
será realizada por la criba de rodillos (243) los
sobretamaños serán depositados en un dump, y el
flujo que continúa en la línea de proceso
será llevado hasta un silo de almacenamiento de
aserrín (246), su granulometría es menor. Otro tipo
de materia prima es almacenada en el silo de almacenamiento
(953), en el cual es depositado parte del material rechazado en
el proceso de MDF Y CTP.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… Además existe otro tipo de
materia prima, la cual está constituida por material de
polución y otros que se han ido recabando a lo largo del
proceso de MDP, todo este material es depositado en el silo de
almacenamiento (247). Cabe destacar que sólo los silos
(953 y 247) tiene la posibilidad de ajustarse y enviar parte de
su material almacenado a rechazo, el cual es depositado en un
dump, esta opción es definida por el operador, y es
activada cuando los silos llegan a su nivel máximo.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… Teniendo los principales
componentes de la línea MDP, ubicados cada uno en sus
silos (953) para el material rechazado en MDF Y CTP, (245) para
las hojuelas, (246) para el aserrín, (247) para la
polución y otros materiales generados en el transcurrir de
la línea PB; todos estos materiales son dispensados en un
cinta transportadora, en proporción de acuerdo al tipo de
producto q se esté generando, y las cantidades que se
necesiten de cada uno de estos tipos de material; cabe destacar
que todas las cintas transportadoras de materia prima que
están en el área externa a lo largo del proceso
productivo son cerradas, por consideraciones ambientales.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… Luego esta mezcla de materiales es
trasladada hasta el ducto de secado, para unirse con aire
caliente proveniente de la cámara de combustión, de
acuerdo a las temperaturas que se quieran alcanzar, la cual tiene
como función secar la mezcla de materia prima que ingresa
al ducto, en la entrada del ducto es extraído de la
línea de proceso el material sobredimensionado y otros
materiales extraños, la mezcla que continúa en el
proceso es llevada hasta el secador. En el mismo la materia prima
ingresa con una humedad relativa de 60% aproximadamente y sale
con 2% de humedad; la materia seca si cumple con las
especificaciones de los estándares de humedad, es llevado
a través de tornillos y ductos hasta el tornillo
(262).
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… De no enviarse el material a
rechazo, la mezcla de material seco continúa al ingreso de
la estación clasificadora “MÁQUINA
CRIBADO”(263), la cual a través de mallas
posicionadas en combinación, de acuerdo al tipo de
producto que se esté fabricando, se separan en cuatro
tipos de materiales, las cuales son: partículas de polvo,
finas, hojuelas y sobretamaños. Las gruesas o de
sobretamaño son enviadas un repicador, en donde se extraen
los metales a través de un detector de metales, luego se
repican, generando una pérdida continua la cual es
extraídas por un separador gravimétrico, la
polución generada es dirigida al silo 247 y el flujo
repicado regresa nuevamente a clasificadora, para su
reclasificación.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… Las partículas medias pasan
hasta el tornillo (266) el cual tiene la opción de enviar
material a repicado o enviar material a un GRADUADOR DE AIRE (Air
Grader) (268) o ambas (esta repartición va de acuerdo al
tipo de material necesario para la fabricación del
producto que se esté llevando a cabo), en el graduador de
aire se separan las hojuelas más grandes que son enviadas
a repicado, el material no apto es sacado de la línea de
proceso, y la materia aceptable que es enviada al ciclón,
el cual envía la polución al silo 247, el aire es
recirculado hasta el Graduador de Aire, y el material aceptable
es depositado en el “Silo de CL” (402), en este es
depositado todo el material que es empleado para conformar la
capa del núcleo de los tableros.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… Las partículas finas son
transportadas neumáticamente hasta el silo de material
para capa de superficie ó “Silo S.L” (401).
Las partículas extrafinas (polvo) que parten desde la
criba son conducidas hasta el Silo de polvo de 686, perteneciente
a Planta Térmica, este polvo es utilizado como combustible
en la cámara de combustión.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Desde los silos de C.L (402) y S.L (401) el material se
dosifica y es pesado durante el recorrido hacia las mezcladora,
este recorrido se realiza por separado, es decir, en
ningún momento se combinan las partículas de
superficie con las partículas de núcleo. La
polución generada a través de este recorrido es
captada por ductos de succión y son redirigidos al silo
247. El material que continúa en la línea de
proceso es llevado a los mezcladores en donde cada uno de los
materiales, tanto las partículas de superficie como las
partículas de núcleo, son mezclados por separadas
con emulsión de cera; catalizador, para acelerar las
reacciones de la resina que se dan entre los materiales
combinados en el momento que ingresen a la prensa, agua y
solución de urea para minimizar las emisiones de
formaldehido. Continuación…
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… Luego ambos materiales, tanto
núcleo como superficie, pasan a través de una cinta
transportadora, la cual cuenta con extractores que captan la
polución generada y la llevan hasta el silo 247, las otras
partículas que continúan en la línea de
producción llegan hasta la FORMADORA DE MANTO, equipo en
el cual las partículas con aditivos se distribuyen en dos
capas finas que forman las caras superior e inferior del tablero
y una capa intermedia con la mezcla de partículas medias,
formando un manto de partículas. Una vez a la salida de la
FORMADORA DEL MANTO, se realiza un control de humedad y de ancho
del manto, el material que se excede de los bordes es separado
del manto e integrado nuevamente a la entra de la formadora de
mando, a fin de no perder este excedente; el material que
continúa en la línea de proceso pasa además
por un extractor de metales, el cual captura las posibles
partículas metálicas que puedan existir en el
manto.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… Seguidamente el manto se dirige a
la PREPRENSA, en este tramo existen extractores que captan la
polución generada y la canalizan hacia el silo 247; el
material ingresado en la preprensa, es prensado de modo tal de
extraer en gran mayoría el aire que se encuentra entre las
partículas que conforman el manto, logrando así de
este disminuir su espesor; a la salida de la preprensa el manto
pasa por un control de densidad y por un detector de metales,
estos equipos están dispuestos en la línea de
producción; además se les rocía agua para
optimizar las propiedades del tablero; en el caso de que el
control de humedad y/o el detector de metales perciban alguna
característica que sale de los estándares del
proceso productivo el material que presente esta falla es
extraído a través de una nariz retráctil,
canalizando el material hasta el silo 247.
(Gp:) SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) Descripción del
proceso Continuación… El material que aprueba los
controles ingresan a la PRENSA, luego a la salida se corta el
tablero en los llamado tableros máster que salen con
medidas 2498×7380 mm, la polución generada en el proceso
de corte es extraída y llevada al silo 247, mientras que
el tablero master pasa por un control de espesor, de ampollas, y
de peso, el tablero es encaminado a las ruedas de enfriamiento
donde pasa un tiempo mientras se enfría, luego es
extraído de las mismas y es canalizado al área de
formación de paquetes, después es transportador a
unos apiladores donde se forman pilas de tableros con una altura
de 3800 mm y un peso aproximado de 60 toneladas, permaneciendo de
modo temporal en esta área denominada bodega intermedia.
Luego se continúa con el proceso productivo,
añadiendo propiedades en cuanto a acabado del producto se
refiere.
(Gp:) ANÁLISIS Y RESULTADOS (Gp:) Procedimiento del
estudio Los puntos de estudio se han seleccionado considerando el
diagrama de procesos de la línea de producción de
MDP, realizando una demarcación de los procedimientos que
permitan diferenciar los cambios de flujo presentes en la
línea. En la tabla que a continuación se presenta,
se reflejan cada una de las características que se
mencionan seguidamente:
(Gp:) ANÁLISIS Y RESULTADOS (Gp:) Procedimiento del
estudio TABLA ESTUDIO POR PROCEDIMIENTOS Para llevar a cabo el
muestreo en los procedimientos enumerados en la tabla anterior,
se utilizo un muestreo de aceptación por variables de
acuerdo a las características presentes en los puntos de
estudio (DUMP) Dump (133) perteneciente a las líneas de
astillado, el principal producto que genera son;
sobretamaños de astilla.
(Gp:) ANÁLISIS Y RESULTADOS (Gp:) Procedimiento del
estudio Estas astillas foráneas provienen de una empresa
del grupo de ANDINOS, C.A y otros aserraderos, todas estas
astillas ingresan al BUNKER (130), luego son dispersadas a
través de un tornillo en la cinta transportadora, las
cuales son llevadas a una CRIBA DE DISCOS (134) donde son
clasificadas y por motivo de sobretamaño es separado del
flujo de entrada de astillas y estas son depositadas en el DUMP
133. Flujo de Material de Sobretamaño de Astilla (Dump
133)
(Gp:) ANÁLISIS Y RESULTADOS (Gp:) Procedimiento del
estudio FLUJO MÁSICO DE SOBRETAMAÑO DE ASTILLA
(DUMP 133) Actualidad: 473,14m3/mes. FLUJO MÁSICO DE
SOBRETAMAÑO DE ASTILLA (DUMP 133) Histórico:
693m3/mes dato sumistrado por el jefe de operaciones.
Análisis A través de los datos obtenidos hemos
observado que el proceso se encuentra fuera de rango o fuera de
control estadístico y con respecto a la data
histórica hay una variación de 219,86m3.
(Gp:) ANÁLISIS Y RESULTADOS (Gp:) Procedimiento del
estudio PROCEDIMIENTO Nº2 SOBRETAMAÑO DE ASTILLA
(DUMP 222) Las astillas con y/o sin corteza provenientes de los
dosificadores y que se dirigen a la línea de
producción de MDP, se dosifican a un sistema clasificador
compuesto por CRIBAS (217; 214), las cuales seleccionaran el
material y retiraran el sobtretamaño el cual es depositado
en un DUMP (222), el flujo restante ingresara a los FLAKER O
CORTADORES DE HOJUELAS
(Gp:) ANÁLISIS Y RESULTADOS (Gp:) Procedimiento del
estudio Flujo de Material de Sobre tamaño de Astilla
(Gp:) ANÁLISIS Y RESULTADOS (Gp:) Procedimiento del
estudio FLUJO MÁSICO DE SOBRETAMAÑO DE
ASTILLA (DUMP 222) Actualidad: 619,6m3/mes. FLUJO MÁSICO
DE SOBRETAMAÑO DE ASTILLA (DUMP 222) Histórico:
18m3/mes dato sumistrado por el jefe de operaciones.
Análisis A través de los datos obtenidos hemos
observado que el proceso se encuentra fuera de rango o fuera de
control estadístico y con respecto a la data
histórica hay una variación de 601,6m
(Gp:) ANÁLISIS Y RESULTADOS (Gp:) Procedimiento del
estudio ANALOGÍA PORCENTUAL DE PÉRDIDAS
Analogía porcentual de los flujos de perdidas presentes en
los puntos de estudio. Analogía Porcentual de
Pérdidas Actualidad
(Gp:) ANÁLISIS Y RESULTADOS (Gp:) Procedimiento del
estudio Analogía Porcentual de Pérdidas
Histórico MATERIA PRIMA (PRODUCCIÓN)
(Gp:) CONCLUSIONES
(Gp:) CONCLUSIONES
(Gp:) RECOMENDACIONES
(Gp:) RECOMENDACIONES