Disminución pérdidas de HRD en el manejo de material

Resumen

El procesamiento de HRD con baja metalización
(Metálico) ha sido un tema que a concentrado una gran
variedad de investigaciones en últimos años en
Sidor C.A., lo cual a originado el incremento en el consumo de
Ferroaleaciones, refractario, eléctrico, horas potcarier
en las acerias de palanquillas y planchares de Sidor . Por lo
cual surge la necesidad de conformar un equipo de trabajo (Equipo
de mejora Continua) multidisciplinario que evalué las
perdidas generadas en los últimos cinco años. Para
ello se estableció la metodología de los 7 pasos
para el mejoramiento continuo como herramienta para establecer
una metodología que permita evaluar el histórico,
las acciones realizadas y el seguimiento de estas en los
últimos cinco años con el fin de realizar el
seguimiento de las acciones ejecutadas durante este periodo de
tiempo y desarrollar una estrategia que permita minimizar el
impacto económico por el inadecuado manejo de HRD entre
MIDREX y ECERIA.

Palabras claves: HRD. Reducción, Aceria,
reactividad.

Introducción

Las metalización de HRD como materia prima
principal utilizada en el proceso de fabricación de acero
es fundamental para logara el mayor aprovechamiento de Hierro
metálico presente lo cual impacta directamente sobre las
toneladas de acero colado. Este grado de metalización
depende de la calidad (FeT) de la materia prima utilizada para la
fabricación de las pellas (mineral de hierro), la
porosidad de la pella, la metalización y propiedades
físicas, metalúrgicas y químicas de HRD, de
esta ultima se considera de vital importancia el Fe° (hierro
metálico), de las propiedades físicas la
resistencia a la compresión, el Índice de
Abrasión y Tambor, adicional a ello la forma en la que se
maneja, apila, lugar de almacenamiento y ambiente circundante
influyen significativamente en la calidad del HRD suministrado a
las acerias.

En vista de la importancia que tiene el manejo,
almacenamiento y medio en el cual de resguarda (almacena) el
material, el objetivo de este trabajo es Pérdidas de HRD
por bajos ritmos en productividad de las plantas Midrex
ocasionado por altos niveles de silos de almacenamiento,
además de evitar la reoxidación del material
durante el manejo y transporte.

De los resultados obtenidos destaca que la maquinaria y
equipos representan un 60% de las causas por las cuales se genera
la perdida de mentalización en el HRD durante su manejo y
apilamiento, así mismo constituyen que cuando se supera in
inventario establecido según la capacidad de
almacenamiento de los patios y galpones es que se generan la
mayor cantidad de perdidas, como resultado de este proyecto se
establecen una cantidad de compromisos con las gerencias y
departamento involucrado en el con el fin de garantizar la
movilización y almacenamiento adecuado del HRD que
garantice la menor perdida de metalización
posible.

Presentación de la
Empresa

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro",
SIDOR C.A. es un complejo industrial orientado a la
fabricación de una gran variedad de productos a partir de
la elaboración de distintas calidades de acero; para ello
engloba todos lo procesos necesarios, iniciando con el proceso de
Peletización y Reducción Directa hasta
Aceración donde posteriormente por Colada Continua o
Vaciado por el Fondo se obtienen planchones, palanquillas y/o
lingotes, finalmente gracias a la etapa de Laminación se
logra obtener productos largos (alambrón y barras) y
productos planos (láminas y bobinas).

DIAGNOSTICO
SITUACIONAL.

La Planta de Pellas SIDOR C.A. cuenta con una capacidad
instalada de 6.000.000t/año y un consumo promedio diario
de mineral de 20.000 toneladas. La pella producida actualmente es
la denominada PS10 tanto para consumo interno como para su
comercialización, la misma es evaluada y caracterizada
para la verificación de las especificaciones con la
finalidad de garantizar la calidad de estas en los procesos
posteriores. Existe una relación intrínseca y
directa entre las propiedades de las pellas fabricadas y las del
mineral de hierro empleado para su fabricación, de
allí la necesidad de caracterizar física,
química y mineralógicamente el mismo. Así
mismo es importante destacar el hecho de la influencia de las
condiciones operativas a las cuales es sometido el material para
la obtención de dicho producto.

El HRD empleado para la fabricación de las de
acero es procesado en las plantas reductoras de la empresa
(Midtrex I y Midrex II) quienes suministran el HRD a el
área de manejo de materiales (Cribado) durante los tres
últimos años se ha incrementado la perdida de
material por reoxidacion (perdida de metalización, lo cual
lo cual ha originado un incremento en el consumo de HRD,
Ferroaleaciones, Eléctrico, Refractario e incremento en la
generación de escoria y uso de potcarrier. En
función de esta problemática la presente
investigación se plantea con la finalidad de realizar un
levantamiento histórico del comportamiento de las perdidas
de metalización en el HRD a través del uso de los
siete pasos para el mejoramiento continuo. El desarrollo
será realizado por personal de Proceso Planta de Pellas,
Proceso Reducción e Ingeniería industrial (Grupo de
trabajo).Para facilitar la comprensión del tema en esta
sección se incluyen una serie de Conceptos básicos,
así como el establecimiento del mapa de proceso del
área.

¿Qué es HRD?: Material producido
por Reducción Directa (remoción de oxigeno) del
oxido de hierro a temperaturas por debajo del punto de
fusión del hierro (850°C-980°C aprox.).

¿Qué es Reactividad?: La Tendencia
que presenta el HRD a preoxidarse (volver a su Condición
Natural Estable) en presencia de aire o agua.

¿Qué es Pasivación /
Envejecimiento?: Es el proceso en el cual la Reactividad
decrece con el tiempo de exposición al ambiente del
material, como resultado de la formación de una capa de
oxido en la superficie que inhibe la
reoxidación.

Mapa de Proceso.

Flujo de Proceso.

Pasos para el
mejoramiento continuo según FIM
productividad

 1)      
Paso: Selección de los problemas (oportunidades de mejora)
Utilizando una tormenta de ideas, se plantean Cuatro temas como
posible tema para la realización del
proyecto.

a) Caída Cualitativa del año
2011.

b) Condición subestandar de los equipos de
área de preparación y molienda.

c) Disminución de pérdidas de HRD en el
manejo de material entre Midrex y Aceria.

d) incremento en la frecuencia de deterioro de
refractario de las cámaras de combustión de los
secadores de planta de pellas.

En vista de el impacto económico de este punto y
la participación del equipo en el desarrollo de este se
selecciona el punto C "Disminución de perdidas de HRD
en el manejo de material entre Midrex y Aceria" como punto para
el desarrollo de este proyecto

2)       Paso:
Cuantificación y subdivisión del
problema.

A continuación, es posible verificar el evolutivo
desde el 2007 de las pérdidas de HRD por alto nivel de
silos y pérdidas por reoxidación durante el
manejo.

Se realiza tormenta de ideas para el establecimiento el
diagrama de causa efecto en el cual se utilizaron las causas
secundarias siguientes.

Diagrama Circular para la
cuantificación de las causas principales.

Se realizo la ponderación de las causas
segundarias que están causando las perdidas de
mentalización., encontrándose que la disponibilidad
de maquinaria y equipos representa la principal sub causa que
genera las perdidas de HRD en el manejo de material entre Midrex
y Aceria.

3)       Paso:
Análisis de las causas, raíces
específicas.

4)       Paso:
Establecimiento de los niveles de desempeño exigidos
(metas de mejoramiento).

Se realiza una evaluación de la capacidad de
almacenamiento de los patios y galpones de la empresa y se
establece como meta de mejoramiento, la cantidad de material
almacenado (Puntual) la cual se establece en 70mil ton
máximo para el año 2012 y un 10% de perdidas de
material por reoxidacion.

• 5) Paso: Definición y
  programación de soluciones.

A través de la tormenta o lluvia de ideas se
establecieron las acciones a seguir para lograr el objetivo
planteado para el año 2012

• 6) Paso: Implantación de
  soluciones

• 1. Práctica operativa para el
  almacenamiento y transporte del HRD ( En Proceso de
  validación de método y documentación de
  calidad)

• 2. Garantizar la verificación
  periódica de la lista de chequeo para el
  funcionamiento del equipo móvil y
  almacenes.

• Se elaboro una lista de Chequeo para los
  payloades.

Se envían los Lunes, Miércoles y Viernes
un correo informado la disponibilidad de equipo
Móvil.

• 3. Práctica operativa para ejecutar el
  control de temperatura de las pilas de HRD
  almacenado.

• Se elaboro la práctica en el sistema de
  gestión de calidad de la empresa.

• 4. Práctica operativa para el
  análisis periódico de la reactividad del
  HRD.

• Se elaboro práctica Operativa en el sistema
  de gestión de la calidad.

• Se adiestro una persona para la realización
  de los ensayos (en proceso de capacitación y
  adiestramiento del resto del personal).

• 7) Creación de
  indicadores.

Indicador de pérdida de
metálico.

%HRD= HRD consumido/Total Metálico.

Se establece este indicador debido a que este representa
una relación entre la cantidad de HRA consumido y el grado
de metalización de este el cual depende directamente del
proceso de reducción del manejo y
almacenamiento.

Indicador de perdida de material por reoxidacion
(Reoxidado) este se regressará al ultimo proceso de
produccion (reduccion).

% tn impactadas=[ ( tn impactados- tn Producidas) / tn
Producidas] 100

Se propone una frecuencia de evaluacion de los
indicadores al cierre de cada mes y otra al al cierre de cada
año.

Conclusiones

• La acción referida al transporte y manejo del
  producto ha sido de gran utilidad para la unificación
  de criterios entre operaciones y manejo de
  materiales.

• Las auditorias a las inspecciones de los equipos
  móviles y seguimiento de las condiciones de los
  almacenes de producto, permitirán darle mayor
  relevancia y control a este proceso medular en la
  manutención del HRD.

• El control continuo de reactividad y temperaturas
  del producto permiten realizar un seguimiento exhaustivo del
  comportamiento del HRD, arrojando innumerables puntos de
  mejoras

Recomendaciones

• Se establecieron las siguientes recomendaciones para
  el logro del Objetivo de un máximo de 70mil tn de HRD
  en patio

• Acondicionamiento de los almacenes de HRD R2 y Tren
  500, (contemplado en el FAI L702M)

• Relevar los requerimientos de flujo de
  Nitrógeno para los silos de Midrex II y
  Acerías

• Elaboración de propuesta para incrementar la
  rata de descarga a patios

• Para el aseguramiento de calidad es necesario
  realizar el seguimiento de indicadores del EMC, así
  como diseñar una herramienta que permita verificar el
  registro de las temperaturas y reactividades en la
  red

Autor:

Delgado, Daniel

Martínez, Yanayra

Pérez, Oscar

Quintero, Cruz

Velásquez, Javier

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros

UNIVERSIDAD EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSE DE SUCRE"

VICERECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
METALÚRGICA

PRÁCTICA PROFESIONAL

PUERTO ORDAZ, ENERO 2012