INTRODUCCIÓN La idea del mantenimiento está
cambiando. El camino de las nuevas concepciones de mantenimiento
lo ha guiado la industria e ingeniería aeronáutica.
Filosofía RCM. Volar se ha convertido en una acción
relativamente normal para el hombre. La seguridad y comodidad que
ofrecen los aviones esconde miles de horas de trabajo y un
elevado costo económico en el mantenimiento de sus
aparatos.
Evolución del Mantenimiento Primera Generación.
Maquinaria Sencilla y diseñada para un propósito No
se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados. No
había necesidad de personal calificado. Segunda
Generación. Aumento de mecanización, escasez de
mano de obra. Idea de que las fallas se podían y
debían prevenir. Nacimiento del Mantenimiento Programado.
Implantación de sistemas de control y planeación
del mantenimiento. Tercera Generación Nuevas expectativas.
Nueva Investigación. Cambios de Paradigmas.
Cambio de Paradigmas Se contradicen la creencia de que siempre
hay una conexión entre la confiabilidad y la edad
operacional
La Aeronáutica – Cambio de Conceptos de
Mantenimiento Al final de 1950, la aviación comercial
mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por
millón de despegues. RCM tiene sus inicios a principios de
1960. La historia de la transformación del mantenimiento
en la aviación comercial ha pasado por un cúmulo de
supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso
analítico y sistemático que hizo de la
aviación comercial. “La forma más segura para
viajar” es la historia del RCM. Actualmente es ampliamente
aceptado que la aviación comercial es la forma más
segura para viajar: Las aerolíneas comerciales sufren
menos de dos accidentes por millón de despegues. Esto
corresponde a un accidente cada 3 ó 4 semanas en el mundo.
De éstos, cerca de 1/6 son causados por fallas en los
equipos.
La Aeronáutica – Cambio de Conceptos de
Mantenimiento Reporte “RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE” de Stanley Nowlan y Howard Heap de United
Airlaines publicado en 1978. El Comando Aéreo Naval de los
Estado Unidos con su “Guía para el Proceso de
Mantenimiento Centrado en la Seguridad para la aviación
Naval (Navair 00 – 25 – 403)” y la Armada Real
Británica con sus Normas para la Ingeniería Naval
RCM Orientadas (NES 45) .
DEFINICIONES Falla crítica: Es aquella cuya consecuencia
es indeseable que la aplicación de mantenimiento
preventivo evita que la falla ocurra. Falla intolerable: Es
aquella cuya consecuencia no es aceptable desde un punto de vista
financiero o político. Tareas de mantenimiento rentable:
Son aquellas que son técnicamente adecuadas para evitar la
causa de la falla y su costo es inferior al costo de la
consecuencia que se busca evitar.
Mantenimiento preventivo: Acciones de mantenimiento, basadas en
el manual de diseño o experiencias pasadas, para disminuir
la ocurrencia de fallas. Mantenimiento predictivo: Acciones de
mantenimiento, basadas en las condiciones de un equipo o de un
sistema, para prevenir la ocurrencia de fallas. Mantenimiento
correctivo: Acciones de mantenimiento orientadas a restablecer el
funcionamiento de un equipo o de un sistema, a sus condiciones
normales de operación, después que el mismo ha
fallado. DEFINICIONES (CONT)
R C M ( Reliability Centered Maintenance) Sub“Es un
método organizado, lógico y documentado, para
construir o modificar un plan de mantenimiento, conservando un
balance óptimo entre su costo y la confiabiliad del
servicio” [1] Mantenimiento centrado en la confiabilidad
[1] “Mantenimiento centrado en confiabilidad. Una
visión general”. Plata, Germán Ortiz.
Congreso CIER 2000, Buenos Aires, Nov../2000 DEFINICIONES
(CONT)
VENTAJAS QUE OFRECE Ofrece soluciones adecuadas basadas en
análisis de tipo funcional. Reducción de los gastos
de mantenimiento. Aumenta los índices de disponibilidad de
los equipos y del sistema. Mantiene en buenas condiciones no
sólo la operación de los equipos, sino
también sus funciones. Mejora de la habilidad
administrativa de los recursos. Rompe con paradigmas antiguos,
creando una visión más amplia de mejoras a
futuro.
PROCESOS MACROS DE RCM ESTUDIO DE CRITICALIDAD ¿DE
QUÉ DEBO PREOCUPARME? PLANIFICACION ESTUDIO DE
MANTENIMIENTO ¿QUÉ DEBO HACER PARA ABORDAR MI
PREOCUPACION? IMPLEMENTACION ¿COMO PUEDO ADAPTAR MI
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO?
PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (Flujograma)
Selección de equipos o sistemas Recolección de
información Selección de fronteras, interfaces y
componentes Entrevistas con el personal de operación y
mantenimiento Identificar funciones importantes Identificar modos
de fallas y establecer criticidad Identificar causa de falla
Selección de tareas de mantenimiento más efectivas
y rentables Comparación entre RCM y programas de
mantenimientos previos Consolidación de las tareas y
elaboración de plantillas Implementación de las
tareas de mantenimiento consolidadas
PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (pasos) 1.-
Selección de equipos o de sistemas: Se realiza una
identificación de aquellos equipos a los que se le aplica
mantenimiento periódico. Se dará prioridad a
algún equipo considerando los siguientes
parámetros: * Importancia del equipo en el proceso
productivo. * Costo del equipo en caso de daño por falla.
* Estado del equipo. * Disponibilidad de desconexión
(restricciones). ? * Costo del mantenimiento (materiales, mano de
obra, ubicación, frecuencia, entre otras).
PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (pasos / cont) 1.1.-
Recolección de información: Es recomendable la
obtención de los manuales del fabricante para cada equipo,
así como también tener entrevistas con el personal
de operaciones y mantenimiento.Es importante tener el recuento
histórico de fallas y mantenimiento; y de ser posible el
plano de ubicación y de elementos que rodean al equipo.
2.- Selección de fronteras, interfaces y componentes:Para
la selección de fronteras se debe definir de forma
explícita los límites físicos del equipo.
Las interfaces están constituidas por todo los elementos
que son entradas al equipo y con los cuales funciona, pero no
forman parte de él. Los componentes son las partes del
equipo como tal.
PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (pasos / cont) 3.-
Descripción de funciones: Se debe identificar las
funciones básicas y las funciones más importantes
realizadas por el equipo. Se debe evaluar el nivel de criticidad
que presenta cada función. En esta sección se debe
determinar el impacto que tendría si el equipo saliese de
operación por falla. 4.- Identificar los modos de falla:
Se lista aquellas formas o maneras en las que el equipo pueda
fallar. Esto se hace para cada función importante. Se
determina cuáles formas de fallas son
críticas.
5.- Identificar causas de falla: Se describe el por qué la
falla ocurre. Se deben identificar las razones principales que
producen cada modo de falla. 6.- Selección de tareas de
mantenimiento: Para cada causa de falla se examina qué
tarea de mantenimiento debe aplicarse. Una vez determinada la
tarea de mantenimiento, se asigna una frecuencia (generalmente
esta decisión es tomada por el cuerpo de
ingeniería). El proceso de selección de tareas es
mostrado a continuación: PROCESO PARA LA APLICACIÓN
DE RCM (pasos / cont)
FLUJOGRAMA PARA LA SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
¿Existen tareas de mantenimiento y monitoreo? Identificar
causa de falla ¿Puede identificarse una tarea rentable
para implementar? ¿Las consecuencias de las fallas son
tolerables? ¿La falla será evidente para el
personal de operación? Identificar tareas de
búsqueda de fallas Identificar tipo y frecuencia Asignar
frecuencia Cambio de diseño para eliminar la causa de la
falla Esperar para aplicar mantenimiento correctivo SI NO NO NO
SI SI SI NO
7.- Comparación entre tareas mediante RCM y programas de
mantenimiento previos: En esta última fase en la
aplicación de la metodología, se realiza un estudio
comparativo entre los resultados de la aplicación de RCM y
de los método convencionales. 8.- Consolidación de
las tareas de mantenimiento: Se realiza como manera de
simplificación de tareas redundantes y anexar tareas no
consideradas en los programas actuales. Su función es
unificar criterios para conseguir un solo plan de mantenimiento.
PROCESO PARA LA APLICACIÓN DE RCM (pasos / cont)
9.- Análisis de factores que modifican el mantenimiento:
Se debe tomar en cuenta aquellos elementos presentes y no
previsto que pueden afectar la operación del equipo.
Algunos de estos factores son: Medio ambiente, tiempo de
operación, tipo de configuración, etc. 10.-
Elaboración de plantillas: Se realiza una
documentación estructurada donde se definirán las
rutinas de mantenimiento por familias de equipos. PROCESO PARA LA
APLICACIÓN DE RCM (pasos / cont)
ERRORES CONCEPTUALES ACERCA DE RCM Elimina el mantenimiento
correctivo. Aumenta el tiempo del mantenimiento preventivo.
Contiene algoritmos avanzados para determinar la frecuencia de
las tareas de mantenimiento. RCM es un programa de alta
tecnología. LIMITACIONES DE RCM Problemas de
diseño. Entrenamiento inadecuado en las labores de
mantenimiento. Errores cometidos por humanos, animales o medio
ambiente.
(Gp:) C.V.G. ELECTRIFICACION DEL CARONI EDELCA EJEMPLO
Selección del equipo: Transformador de potencia.
Definición de interfaces: Línea de
transmisión, sistema de protección contra incendio,
malla de puesta a tierra. Definición de fronteras y
componentes: Tanque principal, tanque compensador, cambiador de
tomas, núcleo, devanados, Bushings. Definición de
funciones: Transformador de voltaje, regulador de voltaje (dentro
de un rango de operaciones), transferencia de potencia. Modos de
falla: Relación de voltaje incorrecta, salida 0V,
explosión o incendio, pérdidas muy grandes. Causas
de falla: 1) Relación de voltaje incorrecto: .A)
Cambiadores de taps mal posicionados. .B) Falsos contacto de los
taps. .C) Cortocircuitos entre espiras del bobinado.
(Gp:) C.V.G. ELECTRIFICACION DEL CARONI EDELCA 4) Pérdidas
excesivas: .J) Corrientes de fuga entre bobinas o de ellas hacia
tierra. .K) Mal funcionamiento del sistema de enfriamiento. .L)
Sub o sobre utilización del transformador. 2) Salida de
voltaje 0V: .D) Soldaduras rotas. .E) Cortocircuito de alguna
bobina. .F) Circuito abierto de alguna bobina. .G) Camino de
corriente de fase con tierra. 3) Explosión o incendio: .H)
Alta presión interna. .I) Bote de aceite. EJEMPLO
(Gp:) C.V.G. ELECTRIFICACION DEL CARONI EDELCA Selección
de las tareas de mantenimiento: A, B – Pruebas y mantenimiento
funcional al cambiador de tomas, cambio de aceite. B, C – Prueba
con corriente de excitación. D, E, F – Medición de
resistencia ohmica y continuidad del devanado. G – Limpieza de
Bushings. G, J – Pruebas de aislamiento AC y DC. H, K –
Mantenimiento de ventiladores, radiadores, pintura, etc.. I –
Cambio de empacaduras. J, K – Pruebas y cambio de aceite
(análisis de gases, humedad, propiedades. L – Cambio de
diseño, traspaso de carga, balanceo de fases.
EJEMPLO
EXPERIENCIA APORTADA POR OTRAS COMPAÑÍAS Es un
proceso lento para la implementación general, pero se
obtienen reducciones en los costos. Se ha encontrado debilidades
en el conocimiento técnico de algunos equipos. No se han
encontrado registros históricos de la evolución de
los datos. El trabajo interdisciplinario, así como el
compromiso de todos, mejora la integración y el
desenvolvimiento del proceso.
MANTENIMIENTO AERONÁUTICO Los departamentos de
mantenimiento han sido colocados bajo la lupa como resultado de
una intempestiva serie de incidentes y accidentes. Y, puesto que
se ha demostrado que el mantenimiento fue la causa fundamental en
varios de ellos, el proceso de mantenimiento está
justificadamente siendo investigado. A través del tiempo
el avance constante del proceso globalizador en todo el planeta,
exacerbó la competencia mundial y agravó los
problemas de seguridad en vuelo. Hasta tal punto llegó ese
agravamiento, que según estimaciones de la empresa Boeing
avaladas por FAA, de continuar con la actual tasa de aumento de
accidentes, habrá antes del 2005 una catástrofe
aerocomercial en el planeta casi una vez por semana.
MANTENIMIENTO DE IBERIA En la actualidad, la
compañía dispone de más de 3.500
técnicos y especialistas, con modernos medios e
instalaciones, distribuidos en seis hangares y los
correspondientes talleres-soporte emplazados en dos zonas
industriales, dedicados a mejorar los niveles de seguridad,
regularidad, eficacia y economía de las flotas en
activo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO En principio, se pueden distinguir dos
tipos de mantenimiento: No Programado es el que se realiza ante
cualquier avería surgida en un punto y momento
determinado. Programado tiene como finalidad mantener la
aeronavegabilidad de los aviones y restaurar el nivel
especificado de fiabilidad. Para ello, existe un programa
concreto, dividido en capítulo y subcapítulos
MANTENIMIENTO PROGRAMADO El mantenimiento programado se divide en
tres categorías distintas que cubren inspecciones
determinadas cuyos intervalos y tareas van siendo progresivamente
más extensas. En primer lugar, se desarrolla un
Mantenimiento en Línea dividido en tres apartados:
Tránsito, Diaria y Revisión S.
Tránsito. Inspección rápida que se realiza
siempre antes de cada vuelo y lo más cerca posible de la
salida del avión para comprobar el estado general del
mismo: daños estructurales, registros y paneles de acceso,
servicio a la aeronave, etc. Diaria. Revisión que se debe
realizar antes del primer vuelo del día, sin exceder en
ningún caso las cuarenta y ocho horas, durante la que se
comprueba el estado general del avión, pero disponiendo de
tiempo adicional para diseñar una acción correctiva
si fuera necesario. Revisión S. Tiene lugar cada cien
horas de vuelo. Durante la misma, se comprueban todos los
aspectos relacionados con la seguridad alrededor del
avión, se desarrollan instrucciones específicas, se
corrigen posibles anormalidades y se realiza un servicio al
avión, con comprobación de los niveles de fluidos
necesarios para el vuelo. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
MANTENIMIENTO MENOR Mantenimiento Menor, integrado por otras tres
inspecciones que, en el caso concreto del MD-87, se denominan R,
A, B y C. Revisión R. Se puede definir como un
mantenimiento de rutina y consiste en una inspección de
seguridad alrededor del avión, la revisión de
algunos elementos específicos y la corrección de
aquellos que lo necesiten. Revisión A. Incluye una
inspección general de sistemas, componentes y estructura,
tanto desde el interior como desde el exterior, para verificar su
integridad. Revisión B. Mayor intensidad que la anterior,
comprueba la seguridad de sistemas, componentes y estructura,
junto con el servicio del avión y la corrección de
los elementos que así lo precisen. Revisión C. Se
lleva a cabo una inspección completa y extensa, por
áreas, de todas las zonas interiores y exteriores del
avión, incluyendo los sistemas, las instalaciones y la
estructura visible.
MANTENIMIENTO MAYOR Con el que se cubre completamente el
denominado Programa de Inspección Estructural. Este
programa define inspecciones interiores y exteriores de todos los
elementos estructurales.
LA GRAN PARADA Revisión más completa que se puede
realizar a un avión. En ella, se engloban trabajos como el
decapado completo de la pintura exterior del aparato, el cambio
de motores, trenes de aterrizaje y mandos de vuelo.
Además, también se lleva a cabo el desmontaje, la
inspección – reparación si es necesaria
– y el posterior montaje de un importante número de
elementos del avión, la pintura completa del mismo y, para
acabar, diversas pruebas funcionales en las que se incluye un
vuelo de pruebas.
NUEVAS TECNOLOGÍAS Con predicciones de calles atestadas de
automóviles, todos paralizados, envueltos en los gases que
emiten sus motores, hay muchos investigadores que miran hacia el
cielo en busca de una solución. Se espera que en 2006
aparezca un nuevo tipo de avión, llamados "jets muy
livianos" o VLJ por su sigla en inglés, que
convertirán el volar en algo tan fácil como subirse
a un taxi.
Si hay un concepto importante en la aviación
después de la seguridad es EL MANTENIMIENTO. El
mantenimiento aeronáutico es "el responsable" en buena
medida de las altas cuotas de seguridad de la aviación
comercial, y por lo tanto, de su expansión. RCM es una
herramienta que plantea un balance entre los niveles de
confiabilidad (mejorándolos) y los gastos de mantenimiento
(haciéndolo rentable). La tendencia general y tradicional
del mantenimiento es mediante el uso de los manuales del
fabricante. RCM cambia la manera de pensar acerca de los
criterios para determinar las labores de mantenimiento. RCM es
una metodología de trabajo sencilla y lógica que
sebasa en el análisis funcional. Conclusiones
Aún la literatura más avanzada sobre el tema indica
cuales son los procesos de decisión, pero deja abierto un
abanico de posibilidades de cómo hacerlo. El éxito
de la metodología radica en la participación del
personal experimentado, así como del apoyo prestado por
sus supervisores. Conclusiones