Plan de mejora continua para disminuir los encalles en la cortadora de bordes de la línea de decapado II (PowerPoint)
INTRODUCCIÓN Índices de Productividad Sidor
está ubicada sobre la margen derecha del río
Orinoco en la región de Guayana, siendo ésta la
empresa productora de acero más importante del país
y una de las mejores productoras de acero del mundo. Para poder
ser una empresa competitiva, SIDOR considera de gran importancia
implementar planes de mejora que permitan mantener en alto los
índices de productividad.
INTRODUCCIÓN Área de Decapado II Proceso de
limpieza del material Se hacen pasar por cuatro (4) tanques
Ácido clorhídrico (HCl) Proceso de corte de bordes
Según las especificaciones del cliente Eliminar la mayor
cantidad de óxido
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Por defectos en material provenientes
del laminador. Por defectos en material decapado. Por problemas
de equipos. Actualmente en la línea de Decapado II existen
problemas con respecto a las demoras operativas atribuidas a los
encalles en la cortadora de bordes, generados por: Motivo por el
cual surge la necesidad de realizar: seguimientos continuos,
registros y análisis de las causas que están
ocasionando la problemática antes mencionada. Impactando:
– Las demoras programadas – La productividad – Utilización
neta
OBJETIVO GENERAL Elaborar plan de mejora continua para disminuir
los encalles generados en la cortadora de bordes de la
Línea de Decapado II de Laminación en Caliente en
la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”,
SIDOR C.A. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Cuantificar las demoras
por encalles de la línea de Decapado I y II, para
determinar cuál de las líneas ha sido más
crítica en la productividad. 2. Diagnosticar la
situación actual de la línea de Decapado II, para
identificar las condiciones sub-estándar del proceso que
generan encalles en la cortadora de bordes.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3. Analizar las causas que generan
demoras por concepto de encalles, utilizando la
caracterización y análisis detallado de Pareto ABC,
recurriendo para esto al diagrama causa-efecto (Diagrama de
Ishikawa). 4. Elaborar plan de mejora continua enfocado en
las causas arrojadas en el análisis de Pareto, que
permitan disminuir las demoras por encalles en la cortadora de
bordes del Decapado II. 5. Analizar el impacto económico
de las demoras generadas por encalles en la cortadora de bordes
de la línea de Decapado II, tomando en cuenta la
reducción esperada de las demoras por aplicación
del plan de mejora continua.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA La Siderúrgica del
Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es un complejo siderúrgico
integrado que utiliza tecnologías de Reducción
Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Productos fabricados
en SIDOR Los procesos de esta siderúrgica se inician con
la fabricación de Pellas y culminan con la entrega de
productos finales Largos (Barras y Alambrón) y planos
(Láminas en Caliente, Láminas en Frío y
Recubiertos).
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ÁREA DE PRODUCTOS PLANOS
(Laminación en Caliente): Los productos laminados en
caliente se obtienen de la reducción del espesor de los
planchones. DECAPADO II ZONA DE SALIDA ZONA DE PROCESO ZONA DE
ENTRADA
DISEÑO METODOLÓGICO Tipo de Investigación.
Descriptiva: La información recopilada se utilizó
para elaborar un plan de mejoras, con el fin de disminuir los
encalles en la cortadora de bordes. Aplicada: El objetivo
principal es disminuir las demoras y cumplir con la
producción programada. Diseño de
Investigación. De campo: No solo se basa en observar, sino
recolectar los datos directamente de la realidad del objeto de
estudio. Población: Todas las causas que generan encalles
en la cortadora de bordes . Muestra: fue el período a
evaluar en la investigación, tomando en cuenta para el
análisis las causas que generen más demoras.
DISEÑO METODOLÓGICO Técnicas e instrumentos
de recolección de datos Se emplearon una serie de
instrumentos y técnicas para la recolección de
información, orientada de manera esencial a alcanzar los
fines propuestos. Observación directa: Visualizar de forma
general las tres (3) zonas del Decapado, donde se están
generando los defectos en el material procesado. Entrevistas no
estructuradas: Realizar entrevistas al personal de
ingeniería y a los operadores de la línea, con la
finalidad de recolectar información para llevar a cabo la
investigación. Revisión documental: revisar las
fuentes bibliográficas tales como libros, enciclopedias,
tesis, entre otros que guardan relación con los encalles
en el área de Decapado, con el fin de sustentar
teórica y objetivamente el estudio.
DISEÑO METODOLÓGICO Procedimiento
Metodológico. 1. Recopilación y revisión de
información sobre las actividades y el proceso que se
realiza en el área de decapado. 2. Recorrido por el
área de decapado, para observar de forma directa el
proceso y así diagnosticar la situación actual de
la zona. 3. Búsqueda de información sobre la
cortadora de bordes por la intranet de la empresa. 4. Entrevistas
con operadores de la línea de entrada para aclarar dudas
sobre los defectos provenientes del laminador. 5. Tomar notas de
los encalles generados en la cortadora de bordes, con sus
respectivas causas. 6. Descargar de la intranet la
producción de las líneas de Decapado.
DISEÑO METODOLÓGICO Procedimiento
Metodológico. 7. Entrevista no estructurada con el
personal operadores de la cortadora de bordes. 8. Actualizar
registro de demoras por encalles, para llevar la secuencia de las
interrupciones. 9. Entrevistas con los operadores de las cuatro
(4) cuadrillas de la cortadora de bordes para elaborar una
tormenta de ideas sobre las posibles causas que generaron
encalles y de esta manera realizar el plan de mejoras. 10.
Determinar la productividad de la línea, para analizar el
impacto económico que generan las demoras por defecto de
encalles. 11. Organización de la información
recolectada. 12. Procesamiento de la información
utilizando el programa de excel, para de dar cumplimiento a los
objetivos específicos para la presentación de los
resultados.
SITUACIÓN ACTUAL Hoy en día los encalles
representan una de las principales causas de demoras para la
línea de Decapado II, puesto que el porcentaje de
disponibilidad no programado para este tipo de eventos supera al
programado, generando así impacto negativo en la
producción. En el gráfico anterior se observa el
porcentaje (%) de disponibilidad de las actividades tanto
operativas como no operativas de la línea de Decapado
II.
SITUACIÓN ACTUAL Diseño del área de los
Decapados (vista de planta). En el gráfico anterior se
muestra el diseño desde la vista de planta (vista
superior), donde se puede observar la distribución de la
planta de Decapado, permitiendo de esta manera entender
cuál es la dirección del proceso.
ANÁLISIS Y RESULTADOS 1. Cuantificar las demoras por
encalles de los Decapados I y II, para determinar cuál de
las líneas ha estado más crítica en la
producción. Problemas en los equipos (desgastes en
cabezales, desalineación en guía N° 6). Ciertos
defectos en material generados en la línea de Decapado I
(ondulaciones, bordes agrietados, bordes doblados y soldadura
descuadrada). Un 63% aproximadamente del total de demoras por
encalles generadas en el año correspondiente fueron por
defectos en material provenientes del Laminador. (Punta de sable,
ondulaciones y variación o falso ancho.)
ANÁLISIS Y RESULTADOS Una vez determinada la línea
más afectada por demoras generadas por encalles, se
procedió a analizar el impacto de las mismas en la
producción.
ANÁLISIS Y RESULTADOS
ANÁLISIS Y RESULTADOS En los años 2010 y 2012, el
programa de producción para el Decapado I fue mayor que la
del Decapado II, siendo este el factor por el cual el Decapado I
reflejó más pérdida de
producción.
ANÁLISIS Y RESULTADOS 2. Diagnosticar la situación
actual de la línea de Decapado II, para identificar las
condiciones sub-estándar del proceso que generan encalles
en la cortadora de bordes. Para el siguiente diagnóstico
se determinaron por zonas, los equipos de la línea de
Decapado II, que presentan problemas y que pudieran estar
generando defectos al material procesado, tales como: niveladora
II, máquina soldadora, carros acumuladores y tronzadora de
chatarra. Niveladora II : su función es corregir ciertas
ondulaciones que trae la banda del laminador en caliente. Los
rodillos de la niveladora II del Decapado II no han sido
sustituidos desde hace 4 años aproximadamente, por falta
de repuestos.
ANÁLISIS Y RESULTADOS Máquina soldadora (Miebach):
cuya función es unir punta y cola de las bobinas para
darle continuidad al proceso. Cabe destacar, que durante
el período de estudio (mayo 2013) el centrador Nº 4
de la máquina soldadora presentó problemas con el
cilindro relativo que centra la banda. 2 carros acumuladores-
Entrada 1 carro acumulador- Salida. Diferencia de ángulos
de 0 a -10 entre chumaceras Brazos Sostenedores de banda: total
de 84 pares de brazos. Nota: La vía de rodillos posee un
total de 42 pares de horquillas, 42 pares de rodillos verticales
y 42 pares de rodillos horizontales.
ANÁLISIS Y RESULTADOS Los tronzadores de chatarra
están conformados por: cuchillas, cuñas y un
cabezal. Las cuchillas tienen un tiempo de vida útil de
trabajo de 3 mil toneladas, establecidas en la práctica
operativa de la línea, sin embargo, en ocasiones se
incumple con esta norma y se continúa trabajando con las
mismas, porque se considera que todavía pueden continuar
con su proceso de corte. Instrumento de calibración
(Especímetro) Fleje mordido por cuchillas.
ANÁLISIS Y RESULTADOS 3. Analizar las causas que generan
demoras por concepto de encalles, utilizando la
caracterización y análisis detallado de Pareto ABC,
recurriendo para esto al diagrama causa-efecto (Diagrama de
Ishikawa).
ANÁLISIS Y RESULTADOS Una vez analizado los factores que
influyen en los encalles, se procedió a realizar
gráficos donde se muestra el porcentaje de encalles
observados, así como también el porcentaje de los
no observados.
ANÁLISIS Y RESULTADOS
ANÁLISIS Y RESULTADOS
ANÁLISIS Y RESULTADOS
ANÁLISIS Y RESULTADOS 4. Elaborar plan de mejora continua
enfocado en las causas arrojadas en el análisis de Pareto,
que permitan disminuir las demoras por encalles en la cortadora
de bordes del Decapado II. Se procedió a determinar el
nivel de ocurrencia de cada una de las causas, incluyendo los
encalles que no aparecen en el sistema, ya que no generaron
demoras, pero si afectaron la productividad de la línea.
El porcentaje de ocurrencia de cada evento se determinó
por medio de los 70 eventos registrados durante el seguimiento
realizado en la cortadora de bordes.
ANÁLISIS Y RESULTADOS 40 % Haciendo una
representación gráfica de los eventos principales
que ocasionaron encalles y que son propios de la línea, se
elaboró un diagrama de Pareto ABC, donde se muestra lo
siguiente: 25 % 20% 15 %
ANÁLISIS Y RESULTADOS
ANÁLISIS Y RESULTADOS
ANÁLISIS Y RESULTADOS
ANÁLISIS Y RESULTADOS 5. Analizar el impacto
económico de las demoras generadas por encalles en la
cortadora de bordes de la línea de Decapado II, tomando en
cuenta la reducción esperada de las demoras por
aplicación del plan de mejora continua. El total de
demoras al mes fueron de: Demoras al mes (hrs.)= 335,99 Demoras
por encalles al mes (hrs.)= 13,17 Reducción demoras 50 %
Para el cálculo de los ingresos adicionales es necesario
conocer las siguientes variables:
ANÁLISIS Y RESULTADOS
ANÁLISIS Y RESULTADOS
ANÁLISIS Y RESULTADOS
CONCLUSIONES En base al estudio realizado y a los resultados
obtenidos en el desarrollo del trabajo, se concluye lo siguiente:
Por medio de un análisis estadístico
realizado, se determinó que la línea que ha estado
más crítica con respecto a las demoras por
encalles, es el Decapado II, ya que en esta se han generando
mayor índice de eventos, afectando de manera directa en la
producción programada. 2. Los rodillos de la niveladora II
del Decapado II se encuentran actualmente desgastados, no han
podido ser sustituidos por falta de repuesto. Los operadores
presentan deficiencia en la realización de las actividades
que les competen. Iluminación deficiente en la
máquina soldadora. Este equipo solo cuenta con una
lámpara, y dificulta a los operadores centrar la banda
antes de realizar el proceso de soldadura.
CONCLUSIONES 5. Los carros acumuladores tanto de la entrada como
los de la salida del Decapado se encuentran limitados, ya que no
hay recursos para la adquisición de repuestos. 6.
Falta de comunicación entre el operador de la cortadora de
bordes y el operador del púlpito principal. Existe
una cuadrilla de trabajadores que en la mayoría de los
casos, no registran las observaciones al momento de generarse
algún evento en la línea, por lo tanto, hay
incertidumbre con la información registrada en el sistema.
8. Las causas principales que generaron encalles con más
frecuencia durante el estudio realizado, fueron las siguientes:
– Soldadura descuadrada. – Por reventarse fleje. – Bordes
golpeados.
CONCLUSIONES 9. No se cumple rigurosamente con un plan de
mantenimiento de los equipos, y en los períodos
establecidos por los mismos, por falta de recursos. 10. En
ocasiones, los operadores de la línea no cumplen con lo
establecido en las prácticas operativas. 11. El
plan de mejoras permitirá disminuir las demoras por
encalles en el Decapado II, además permitirá
aumentar la producción y los ingresos adicionales, el
estimado de esto será: Incremento de
producción (Tn/mes): 655 Incremento de producción
(Tn/año): 7860 Ingresos adicionales($/Tn): 2358000
RECOMENDACIONES En función de los resultados y las
conclusiones obtenidas se recomiendan las siguientes acciones:
1. Garantizar que el método de descarte de material
en la entrada, sea el mismo en todos los turnos de trabajo.
2. Velar por el mantenimiento correctivo de los equipos
que componen la línea. 3. Capacitar al personal de
operaciones, a través de cursos y charlas. 4.
Asegurarse de que los operadores registren las observaciones por
turno y al momento en que se generen encalles, para llevar un
control eficiente en el sistema de interrupciones. 5.
Realizar recorridos continuos por el área, para detectar
las fallas que pudieran generar eventos durante el proceso. 6.
Sustituir los rodillos de la niveladora II, para garantizar la
disminución de las ondulaciones que presenta el material
proveniente del laminador en caliente.
RECOMENDACIONES 7. Asegurarse de que los cuatro (4)
centradores de canto estén operativos, para la correcta
cuadratura (90 º) de la soldadura. 8. Asignar un
ayudante al operador de la cortadora de bordes, para agilizar
más rápido el trabajo al momento de generarse
encalles y así evitar que se prolongue las demoras.
9. Mantener a disposición de la línea repuestos
(cabezales, rodillos, válvulas, etc.), a fin de que al
requerir cambios de los mismos se pueda hacer de forma inmediata.
10. Instalar cámara (lado motor) de la cortadora de
bordes, para que el operador del púlpito principal pueda
visualizar los encalles que se generen en esa zona.
RECOMENDACIONES 11. Verificar alineación y ajuste de los
brazos sostenedores de bandas según práctica y
planos. 12. Calibrar los cabezales de acuerdo al espesor
que se este procesando, empleando un especímetro.
13. Llevar un control detallado de las causas que generan
encalles en la cortadora de bordes, donde especifique la cantidad
exacta de cada subcausa, con el fin de facilitar la
aplicación de métodos de mejora. 14. Aplicar
la propuesta del plan de mejora, para disminuir los eventos que
pudieran presentarse durante el proceso.