Funcionamiento del Sistema de Costos en la refinería George Washington

Resumen

El presente trabajo fue realizado en la Refinería
"Alberto Fernández Montes de Oca", con el objetivo de
analizar y comprobar la existencia y correcto funcionamiento del
sistema de costo por proceso, a partir de las regulaciones
existentes en el Sistema Nacional de Contabilidad. Para ello
utilizamos la metodología de entrevistas y revisión
de documentos, y se obtuvo que todos los procedimientos que
están utilizando se encuentran debidamente avalados por la
legislación contable vigente, existe un reporte diario
donde aparecen todos los datos necesarios para proceder a la
contabilización confiable de todos los elementos
integrantes del sistema de costeo del azúcar refino, la
refinería determina sus costos de forma diaria, y resulta
muy objetivo el procedimiento contable que utilizan para la
depreciación de los activos fijos tangibles, para la
distribución de los costos indirectos de
producción, para la distribución de los cargos
diferidos a corto plazo y para la creación de provisiones
para reparaciones capitales.

Introducción

La Refinería fue creada en el año 1945,
como una ampliación del entonces Central "Washington", que
en aquel momento era propiedad de Francisco Blanco Calás.
En el año 1950 fue comprada, junto con todo el resto del
Central "Washington", por tres accionistas, dentro de los que el
principal era Fulgencio Batista Zaldívar. En Enero del
1959 fue nacionalizada por el Ministerio de Recuperación
de Bienes Malversados, bajo la dirección del comandante
Faustino Pérez. Desde entonces es propiedad social del
Estado Cubano. En 1969, a propuesta de los trabajadores, y con la
aprobación de la Dirección del Estado y del Partido
Comunista de Cuba, la Refinería pasó a llevar el
nombre del combatiente internacionalista Alberto Fernández
Montes de Oca, caído heroicamente como miembro de la
guerrilla del Che Guevara en Bolivia, y quien fue el primer
administrador que tuvo el central "George Washington" en el
período revolucionario.

La Misión de la Refinería es
producir azúcar refino "A" para exportación, y
azúcar refino "B" para el mercado interior, y sus
derivados; de acuerdo a las Normas Cubanas de Calidad.

La Visión de la Refinería es
cumplir los objetivos planificados en el Presupuesto Maestro, en
cuanto a niveles de producción y costos, utilizando las
recomendaciones del programa ISO 9004:2000, y teniendo como meta
la satisfacción de los clientes comerciales.

A partir del año 2004 cesó de funcionar el
ingenio de crudo en el central "George Washington". Por entonces
el costo promedio por producir una T.M. de azúcar crudo
presentaba un total $ 584.27, mientras que una T.M. de
azúcar comprada es de $ 625.34, con un incremento de
costos por materiales directos ascendente a $ 41.07 por T.M. Esto
obligó a trazar una nueva estrategia para el
funcionamiento de la Refinería por razones de
logística. Hasta ese momento la disponibilidad de la
materia prima, (azúcar crudo), así como el consumo
de portadores energéticos, (fuel oil, como combustible; y
electricidad); estaban garantizados pues el propio ingenio de
crudo de esta empresa garantizaba el azúcar crudo y al
funcionar en la elaboración de esta producción,
generaba energía que era utilizada por la Refinería
y disminuía notablemente la utilización de estos
recursos fuera del ámbito empresarial. El reto fue
aceptado, enfrentado y resuelto satisfactoriamente por todo el
colectivo de trabajo y el aparato de dirección, tanto de
la refinería, como de la empresa. Los resultados presentes
así lo demuestran.

Se trata de un sector muy importante para la
economía del país, pues en estos momentos es la
única refinería cubana que produce azúcar
refino "A" exportable, con una calidad altamente competitiva en
el mercado internacional, y que garantiza en una gran medida el
abastecimiento de azúcar refino "B" para el mercado
interno y para la población.

Situación
Problémica

La Refinería Alberto Fernández Montes de
Oca tiene un plan de producción de azúcar refino,
para el año 2010, ascendente a 76 000 toneladas
métricas, y que por su calidad son analizadas en "A" y
"B". De la primera dependen nuestras exportaciones en un 74%. De
la segunda depende el abastecimiento del 36% del mercado interno
del país.

Problema Científico:

¿Cuáles son las principales
características del sistema de costo por proceso en la
Refinería "Alberto Fernández Montes de
Oca"?

Objeto de estudio: el proceso de
producción de azúcar refino.

Objetivo General:

Analizar y comprobar la existencia y correcto
funcionamiento del sistema de costo por proceso, a partir de las
regulaciones existentes en el Sistema Nacional de
Contabilidad.

Campo de acción: el sistema de costo por
proceso en la Refinería "Alberto Fernández Montes
de Oca".

Preguntas de Investigación:

• ¿Está cumpliendo la Refinería
  "Alberto Fernández Montes de Oca" todos los
  lineamientos establecidos por el Ministerio de Finanzas y
  Precios, y las adecuaciones vigentes por el Ministerio del
  Azúcar, en cuanto al sistema de costos por
  proceso?

• ¿Funciona de forma sistemática,
  coherente y efectiva el sistema de costo por proceso,
  permitiendo con ello el cumplimiento de de los principios
  generalmente aceptados de la Contabilidad?

• ¿Existen evidencias demostrativas que nos
  permitan aceptar el correcto funcionamiento del sistema de
  costo por proceso en esta refinería?

• ¿Qué tratamiento contable y directivo
  reciben las producciones afectadas, que no llegan a
  satisfacer los parámetros de calidad, sean estas de
  desecho, defectuosas o desperdicios?

• ¿Se vinculan los resultados obtenidos a
  través del sistema de costeo por proceso con el
  salario a pagar a los trabajadores?

• ¿En qué medida se refleja el correcto
  funcionamiento del sistema de costo por proceso en la
  Refinería "Alberto Fernández Montes de Oca" con
  los resultados económicos obtenidos en el mes de Abril
  del 2010?

Tareas de Investigación:

• Precisar el cumplimiento de todos los lineamientos
  establecidos por el Ministerio de Finanzas y Precios, y las
  adecuaciones vigentes por el Ministerio del Azúcar, en
  cuanto al sistema de costos por proceso en la
  Refinería "Alberto Fernández Montes de
  Oca".

• Analizar si el sistema de costo por proceso funciona
  de forma sistemática, coherente y efectiva,
  permitiendo con ello el cumplimiento de los principios
  generalmente aceptados de la Contabilidad.

• Detectar si existen evidencias demostrativas que
  permitan aceptar el correcto funcionamiento del sistema de
  costo por proceso en esta refinería.

• Determinar qué tratamiento contable y
  directivo reciben las producciones afectadas, que no llegan a
  satisfacer los parámetros de calidad, sean estas de
  desecho, defectuosas o desperdicios.

• Profundizar si se vinculan los resultados obtenidos
  a través del sistema de costeo por proceso con el
  salario a pagar a los trabajadores.

• Definir en qué medida se refleja el correcto
  funcionamiento del sistema de costo por proceso en la
  Refinería "Alberto Fernández Montes de Oca" con
  los resultados económicos obtenidos en el mes de Abril
  del 2010.

Hipótesis:

El correcto funcionamiento del sistema de costo por
proceso en La Refinería "Alberto Fernández Montes
de Oca" permite la obtención de resultados confiables en
el proceso de producción de azúcar
refino.

Novedad científica y Significación
Práctica:

La Dirección de esta empresa tiene toda la
responsabilidad legal y jurídica sobre la
implantación y correcto funcionamiento de todo lo
legislado sobre el sistema de costo por proceso. Por tanto este
trabajo investigativo proporcionará un elemento confiable
de verificación e identificación sobre la realidad
demostrable en este importante indicador.

Los métodos utilizados fueron:

Del nivel teórico: El
analítico-sintético, el inductivo-deductivo y el
histórico lógico. Con ellos se acumularon los datos
como base para verificar la hipótesis; dar respuesta a las
preguntas científicas de la investigación, y
obtener argumentos para defender la idea. Permitió
trabajar con los archivos de contabilidad utilizando el sistema
Versat Sarasola existente en la empresa.

Del nivel empírico: Se utiliza la
teoría fundamentada ya que a partir de la
interpretación de los datos que se obtienen mediante la
aplicación de los diferentes métodos
complementarios (entrevista y análisis de documentos) se
llega al funcionamiento del sistema de costo

CAPÍTULO I.

Marco
teórico referencial

1. FUNDAMENTACIÓN DEL SISTEMA DE COSTO POR
PROCESOS

• Naturaleza y Características del Sistema
  de Costos por Procesos:

El especialista Polimeri nos dice que el costeo por
proceso es un sistema de acumulación de costos de
producción por departamentos o centros de costos y que
determina como serán asignados los costos de manufactura
incurridos en cada período.

Las características de todo sistema de costos por
proceso, que él presenta, son las siguientes:

• a) Los costos se acumulan y registran por
  departamentos o centros de costo.

• b) Cada departamento tiene su propio control de
  inventario de trabajo en proceso en el libro mayor. Recibe
  débitos por costos en proceso incurridos y recibe
  créditos por las unidades transferidas a otros
  departamentos.

• c) Las unidades equivalentes se usan para
  determinar el inventario de trabajo en proceso en
  términos de las unidades terminadas al fin de un
  período.

• d) Los costos unitarios se determinan por
  departamentos en cada período.

• e) Las unidades terminadas y sus costos se
  transfieren al siguiente departamento o artículos
  terminados.

• f) Los costos total y unitario de cada
  departamento son agregados periódicamente y calculados
  a través del uso de informes de
  producción.

• Posición de Académicos
  Especializados en Cuanto a Métodos a
  Aplicar:

Los especialistas Polimeri y Homgren conciben el sistema
de costo por proceso a través de dos Métodos
diferenciados por su aplicación. El primero es el
más conocido y el más aplicado, tanto en Cuba como
en el mundo. Nos referimos al Método Promedial o
Ponderado. Este consiste en desarrollar el costeo por proceso
considerando los costos del inventario inicial, agregando los
costos corrientes del período. El total de ambos se divide
por la producción equivalente, para obtener el costo
unitario promedio ponderado. El segundo es el Método
Primeras Entradas Primeras Salidas, (PEPS). Este consiste en
reportar separadas las unidades del inventario inicial de las
unidades del presente período. Como consecuencia de esta
separación, se dan dos cifras de costos unitarios total
para las unidades terminadas.

1.3 Posición de Académicos
Especializados en Cuanto a Procedimientos:

Con algunas adecuaciones, ambos académicos
coinciden en la determinación del sistema de costos a
partir de la introducción de los materiales principales al
inicio del proceso productivo, o de la introducción de
estos materiales principales en el decursar del proceso
productivo. Sin lugar a dudas que el primero determina la
existencia de un Costo Real más sencillo, mientras que el
segundo implica un análisis detallado en el comportamiento
de la introducción de esos materiales en cada uno de los
departamentos en los que se está elaborando la
producción en proceso.

1.4 Posición de los Académicos
Especializados en Cuanto a Determinación del Costo
Real:

Tanto Polimeri como Homgren usan un formato de cinco
pasos esenciales para la determinación del costo real,
aunque difieren entre sí en aspectos secundarios. Por
ejemplo, Polimeri prefiere analizar como indicadores Materiales
Directos, Costos de Conversión y Costos Indirectos,
mientras Homgren mantiene el análisis de Materiales
Directos, y unifica Costos de Conversión y Costos
Indirectos. Estos pasos son los siguientes:

• a) Determinación del Flujo
  Físico.

• b) Determinación de la Producción
  Equivalente.

• c) Determinación de Costos
  Totales.

• d) Determinación de Costo
  Unitario.

• e) Determinación de Costos
  Contabilizados.

1.5 Posición de los Académicos
Especializados en Cuanto a Determinación de
Artículos Dañados, Artículos Defectuosos,
Desechos y Desperdicios de materiales.

Ellos presentan estas situaciones como inherentes a todo
proceso de producción, y por extensión al sistema
de producción por costos en proceso. Pero aunque resultan
característicos de esta realidad, presentan condicionales
normales y anormales. Las condiciones normales están
fundamentadas en el % que las normas técnicas tienen
estipuladas de unidades no terminadas para ventas,
(dañadas, defectuosas y desechos), con relación a
la producción terminada total. Toda producción
afectada que supere ese % deberá ser considerada como
anormal, y por tanto recibirá un tratamiento contable
diferenciado. En el caso de los desperdicios se considera como
una realidad inevitable que no afecta significativamente el
resultado final.

• a) Artículos Dañados: Son
  los artículos que no cumplen los estándares de
  producción y son vendidos por su valor de salvamento o
  son descartados.

• b) Artículos Defectuosos: Son los
  que no cumplen los estándares de producción y
  deben ser procesados adicionalmente, con el fin de hacerlos
  vendibles como unidades buenas o irregulares.

• c) Artículos de Desechos: Son las
  materias primas que sobran del proceso de producción y
  que no pueden ser usadas en la producción del mismo
  artículo, sino para un propósito o proceso de
  producción diferente o vendida a personal externo por
  un importe nominal.

• d) Desperdicios: Es la parte de la
  materia prima que sobra después de la
  producción, y que no tiene uso adicional ni valor de
  reventa.

CAPÍTULO II.

Caracterización de la
refinería

2.1. PRESENTACIÓN DE LA REFINERÍA
"ALBERTO FERNÁNDEZ MONTES DE OCA".

En la actualidad la refinería dispone de una
plantilla de 484 empleados, dentro de los que están
incluidos obreros directos en la producción,
técnicos y dirigentes. Presenta dos normas de
producción. La primera es la norma potencial, que
es de 320 toneladas métricas por cada día de
producción. La segunda es la norma operacional, que
es de 256 toneladas métricas por cada 24 horas
hábiles realmente laboradas. La norma potencial no tiene
presente cuanto tiempo hábil productivo realmente se pudo
laborar en un día, mientras que la norma operacional si
satisface esa realidad. Sin embargo, la más utilizada en
las informaciones es la norma potencial, pues sobre ella
está elaborado el Presupuesto Maestro y todos sus
indicadores económicos como son: valor y costo de
producción mercantil, valor y costo de producción
total, valor agregado, gastos planificados, salarios, ficha de
costos, etc.

Todas las informaciones de la producción de la
refinería son expresadas en toneladas métricas, con
tres decimales. Esto se explica fácilmente por el hecho de
que cada tonelada métrica de azúcar refino tiene
mil kilogramos, por lo que los tres decimales que presenta cada
tonelada se corresponden exactamente con los kilogramos que tenga
esta, de forma fraccionaria.

Está vigente un sistema de pagos por
estimulación, que está integrado por cuatro
elementos indispensables:

• a) Producción real obtenida,
  expresada en toneladas métricas. La refinería
  dispone de tres turnos, de modo que la norma potencial diaria
  por cada turno es de 106,666 toneladas
  métricas.

• b) Calidad de la producción
  obtenida. Aquí interviene los indicadores de Brix,
  Pol y Color, a los que vamos a referirnos más adelante
  en este trabajo investigativo. No se trata solo de producir
  mucho, sino de hacerlo con la calidad técnica
  requerida.

• c) Ahorro de materias primas y portadores
  energéticos. No se trata solo de producir mucho y
  con calidad, sino también de ahorrar y evitar el
  derroche. Aquí se incluye, como elementos esenciales,
  el insumos de azúcar crudo, el gasto de combustible,
  (fuel oil),y el gasto de energía
  eléctrica.

• d) Cumplimiento de la disciplina
  laboral. El respeto a los dirigentes, las apropiadas
  relaciones humanas con el colectivo de trabajo, el cuidado y
  defensa de la propiedad social, cumplimiento de la jornada de
  trabajo, etc.

Un planteamiento sencillo de este sistema de pagos nos
lleva a estos resultados. En la misma medida en que se cumplen
las condicionantes a, b y c enunciadas anteriormente, se
aplica una tasa mínima de $ 35.23 por cada tonelada
métrica producida en el día, hasta una tasa
máxima de $ 50.23. Esto arroja el total de salarios a
pagar a los 484 empleados de la Refinería ese día.
Observemos cómo se estima la distribución del
salario para ese día:

De forma interna son excluidos de la estimulación
los obreros con incumplimientos en el condicionante d,
(disciplina laboral), y el resto de los integrantes de los
colectivos reciben su estimulación a través de una
proporción de su salario básico, a través de
un coeficiente individual.

Consideramos que este sistema de pago por
estimulación satisface plenamente el principio marxista de
"a cada cual según su capacidad, a cada cual según
su trabajo". Los resultados económicos de ganancia y
rentabilidad que presenta la refinería, desde el comienzo
de su aplicación, resultan un contundente aval a favor de
esta afirmación.

La refinería procesa todas sus informaciones
contables, desde los datos primarios, hasta la facturación
y estados financieros, por medio del programa de
computación "Versat Sarasola", lo que le permite disponer
de un medio altamente confiable y certificado a nivel nacional.
Esto explica la seguridad del cumplir todos los principios
generalmente aceptados de la contabilidad, entre ellos el
registro de los hechos económicos en el momento de su
ocurrencia.

Al concluir los estados financieros, elaboran dos
análisis económicos. El primero muestra los
indicadores, según plan y real, de ingresos, costos y
resultados, en el mes y en acumulado. El segundo muestra
el comportamiento de los elementos de gastos, comparando el plan
y el real, tanto del mes como del acumulado. Y estos elementos
económicos son debatidos en la junta económica
empresarial y son explicados a los trabajadores de la
refinería, en la asamblea mensual de
producción.

2.2. FUNCIONAMIENTO DEL REGISTRO DE LOS GASTOS EN
ESTA ENTIDAD:

Rigen los principios establecidos en cuanto a Materiales
Directos y Gastos de Conversión, generalmente aceptados a
nivel mundial en la Contabilidad.

Como la refinería no es una entidad de
producción permanente, sino por períodos
planificados dentro de cada año, funcionan estas
peculiaridades en la metodología del registro de los
gastos:

• 1) En el Período de
  Zafra:

• a) Todos los gastos directos a la
  producción, (materias primas y materiales, materiales
  auxiliares, combustibles, energía eléctrica,
  salarios devengados, obligaciones presupuestarias,
  depreciación y servicios comprados, son registrados de
  forma directa a la Cuenta 700 "Producción Principal en
  Proceso", subcuenta 03 "Gastos del Año".

• b) Todos los gastos indirectos a la
  producción de azúcar refino, comprendidos en
  los elementos y subelementos de gastos citados en el inciso
  anterior, son registrados en la Cuenta 731 "Gastos Indirectos
  de Producción", subcuenta 01 "Zafra". Al finalizar el
  mes traspasa todas sus operaciones a la Cuenta 700, subcuenta
  03, a través del elemento de gastos 9000 "Traspasos",
  subelemento 9601 "Reparación y Mantenimientos
  Corrientes".

• c) El período de zafra ocurre la
  distribución de los cargos diferidos a corto plazo.
  Esto se trata de todos los gastos indirectos de
  producción, en la actividad de azúcar refino,
  en el período inactivo de la producción, y que
  quedaron registrados en la Cuenta 301 "Cargos Diferidos a
  Corto Plazo Industria Refino". Se utiliza el método de
  unidades producidas, de esta forma:

• Total producción real t.m. / Total
  producción planificada = factor de
  distribución.

• Factor distribución x saldo cargos diferidos
  = importe a distribuir.

• En este caso se produce un débito a
  Producción Principal en Proceso y un crédito a
  Cargos Diferidos a Corto Plazo Industria Refino".

• d) La creación de provisión para
  reparaciones capitales genera asientos contables de gastos.
  Al inicio del año el personal técnico de la
  refinería confecciona el presupuesto para reparaciones
  capitales del año, con un total de gastos estimados.
  Para la creación de esta provisión se este
  procedimiento:

• Total producción real en t.m. / Total
  producción planificada = factor de
  distribución.

• Factor de distribución x importe total de
  provisión a crear = importe a cargar a
  gastos.

• En este caso se produce un débito a
  Producción Principal en Proceso, a través del
  elemento 700 "Depreciación y Amortización",
  subelemento 7300 "Amortización de Cargos Diferidos
  Corto Plazo", y crédito a la cuenta "Provisiones para
  Reparaciones Capitales".

• 2) En el Período de no
  Zafra:

• a) Todos los gastos indirectos a la
  producción de azúcar refino, comprendidos en
  los elementos y subelementos de gastos citados en el inciso
  anterior, son registrados en la Cuenta 731 "Gastos Indirectos
  de Producción", subcuenta 02 "No Zafra". Al finalizar
  el mes traspasa todas sus operaciones a la Cuenta 301,
  subcuenta 23, a través del elemento de gastos 9000
  "Traspasos", subelemento 9601 "Reparación y
  Mantenimientos Corrientes".

• b) En el período de inactividad
  productiva no se crean provisiones para reparaciones
  capitales, pues no hay producción que asuma estos
  gastos.

• c) Los activos fijos tangibles, vinculados a la
  refinería solo deprecian en el tiempo en que esta se
  encuentra en producción.

2.3. FACTORES DE CALIDAD DE LA
PRODUCCIÓN COMO DETERMINANTES EN LOS
PRECIOS.

Para que el azúcar refino fabricado tenga el
precio establecido por el Ministerio de Finanzas y Precios, ($ 1
050.15 y $ 948.80 T.M. para Refino "A" y "B", respectivamente),
debe cumplir tres condicionantes o parámetros, que
encontraremos de forma permanente incorporados en la
determinación de los costos. Ellos son:

• a) Brix: Se refiere al azúcar
  sólido en disolución, o lo que es igual, a la
  proporción de azúcar pura en la masa que se
  está procesando, o que está terminada.

• b) Pol: Es la polarización, es
  decir, el nivel de pureza del azúcar refino que
  estamos obteniendo en el proceso, o en la producción
  terminada que pasa al almacén.

• c) Color: El color no expresa calidad
  fabril en la producción terminada, pero es una
  característica muy preciada por los compradores, pues
  lo mejor que se ve es lo que más se compra.

• d) Humedad: Cantidad de agua presente en
  la producción terminada final, que es transferida al
  almacén.

• e) Cenizas: Residuos que quedan de los
  diferentes procesos fabriles aplicados al azúcar
  refino. Ejemplo: cuando hervimos el agua siempre quedan
  residuos. Igual sucede cuando convertimos azúcar crudo
  en azúcar refino.

La refinería produce dos tipos de azúcar
refino: "A" y "B". Como la calidad requerida de estas no es la
misma, tampoco es igual el nivel de exigencia en cuanto a los
factores de calidad, que determinan si la producción
terminada satisface las disposiciones de las Normas Cubanas de
Calidad. Esto queda expresado en el siguiente cuadro
analítico, que es válido para la producción
terminada lista para transferir al almacén:

CAPÍTULO III.

Desarrollo de la
investigación

3. FUNCIONAMIENTO EN LA DETERMINACIÓN DE LOS
COSTOS DE PRODUCCIÓN:

La refinería funciona como un departamento
único, dividido en diferentes áreas productivas,
cada una de las cuales continúa el proceso iniciado por el
área anterior. Estas áreas aparecen detalladas en
el diagrama del flujo de la refinería, que aparece a
continuación. De forma general aplican los lineamientos
establecidos por los especialistas Homgren y Polimeri, con las
adecuaciones a que haremos referencia en cada caso.

Utiliza el método de costos promedial o
ponderado, introduciendo los materiales directos al inicio del
proceso productivo.

Ver el Anexo # 2 para el Diagrama de Flujo de la
Refinería. Ver Anexo # 3 para análisis del proceso
productivo en cuanto a la calidad de la producción en A y
B, así como sobre la aparición de producciones de
desecho, producciones dañadas y producciones
defectuosas.

El material principal, (azúcar crudo), se
introduce al inicio del proceso productivo, por lo que en todo el
resto de la producción sólo se añaden los
gastos de conversión, (mano de obra, materiales auxiliares
y gastos indirectos de producción). Por esta razón
la Refinería utiliza el método promedial o
ponderado en cuanto al tratamiento de los costos.

Ahora pasamos a explicar de forma breve y sencilla el
proceso fabril en cada una de las áreas señaladas
en el anterior diagrama:

• 1) Afinación:

Aquí introducimos el azúcar crudo, como
material directo. Es esta la primera etapa de remoción de
impurezas en el proceso de refinar los azúcares crudos, su
operación es decisiva en la eficiencia tecnológica,
la calidad del refino y los costos de producción. Por cada
90% de azúcar crudo se le añade entre un 8 y un 10%
de agua, lo que produce una masa denominada magma, con una
proporción entre el 90 y el 92% de Brix, a una temperatura
de 45 grados centígrados. Su objetivo es remover y
eliminar materias extrañas e impurezas. Al concluir la
Afinación, el color del azúcar estará entre
9 a 12 hornes. Se aplica tanto para el proceso de azúcar
refino A, como B, procesadas por separado.

• 2) Disolución:

El azúcar crudo afinado se predisuelve con agua
dulce o de uso tecnológico, obteniéndose un licor
predisuelto que presenta entre 63 y 68 Brix. Este es calentado
hasta 60 grados centígrados, y pasado a través de
un colador parabólico que elimina posibles materiales
sólidos resistentes a la disolución. El
azúcar que está siendo procesada a partir de esta
etapa es denominada también como licor crudo. Se aplica
tanto para el proceso de azúcar refino A como B,
procesadas por separado.

• 3) Primer Tratamiento:

Consiste en la adición de ácido
fosfórico y cal al licor crudo, lo que permitirá la
eliminación de impurezas. De forma adicional, y si el
proceso de refinación lo requiriera, por el grado de
resistencia a estos elementos químicos, también se
puede aplicar peróxido de hidrógeno. El licor de
crudo obtenido es sometido a una temperatura hasta 90 grados
centígrados. Se aplica tanto para el proceso de
azúcar refino A como B, procesadas por
separado.

• 4) Clarificación:

El área de clarificación es la que
determina la salida del proceso de producción del material
de desecho conocido como cachaza. Las normas técnicas
vigentes establecen que para que este material de desecho sea
normal debe estar entre el 0,10 y el 0,30% sobre la
producción total procesada en ese momento en el
área. El clarificador se encarga de separar este material
de desecho del resto de la producción en proceso,
despojando a la cachaza de hasta el 96% de su contenido de
azúcar, reduciendo al mínimo la afectación.
Aquí el licor de crudo o magma que se está
procesando llega a tener un color inferior a 6 hornes. Sé
aplica tanto para el proceso de azúcar refino A como B,
procesadas por separado.

• 5) Segundo Tratamiento:

Esta área solo trabaja para el azúcar
refino A, que por la mayor exigencia en cuanto a calidad requiere
de un procesamiento adicional. Aquí se aplican los
materiales auxiliares de carbón vegetal activado y la
tierra filtrante, como elementos decolorantes. El carbón
vegetal activado se utiliza en una proporción de 4 a 6 kg.
Por cada tonelada de masa procesada. Este segundo tratamiento
permite disminuir el color hasta 1,50 hornes.

• 6) Filtración:

Esta área solo trabaja para el azúcar
refino A, por la misma razón expuesta. En ella se eliminan
las partículas de carbón vegetal activado y de
tierra filtrante, que fueron utilizados en el segundo
tratamiento. Con esto se logra elevar la polarización del
magma o licor de crudo bajo proceso.

• 7) Evaporación:

Esta área solo trabaja para el azúcar
refino A, por la misma razón expuesta. Los licores
procedentes de los filtros tienen una densidad bastante baja,
aproximadamente 55 de Brix, en ocasiones de mala
filtración en los licores hasta 50 – 52 de Brix por
lo que es necesario efectuar una concentración de los
mismos antes de su elaboración en los tachos, donde se
evaporaría esta agua a simple efecto. El trabajo de esta
área permite elevar entre 65 y 69 el Brix., lo que
facilitará la labor del área siguiente, con menor
afectación a la calidad de la producción
procesada.

• 8) Tachos:

El objetivo principal de esta etapa del proceso, es
separar la sacarosa presente en el licor. La sacarosa es
porciones del licor de crudo original que no es completamente
puro, por lo que significa un elemento a eliminar para garantizar
una buena polarización. Con esto logramos que el licor que
pasará a centrifugación presente niveles altos de
pureza. El licor eliminado por tener sacarosa, es conocido como
sirope final, y es industrialmente aprovechable, pues al tener
una proporción de apreciable de Brix, es llevado al
área inicial de afinación, para ser reincorporado
al proceso inicial. Esta área trabaja tanto para
azúcar refino A como B, procesadas por
separado.

• 9) Centrifugación:

Esta área completa el trabajo de
purificación o refinación del azúcar, siendo
válida tanto para el azúcar refino A como B,
procesadas por separado. En ella se determina el azúcar
que reúne las condiciones de calidad para concluir el
proceso, o la que debe ser retirada como material dañado.
Si la producción en proceso en el tacho es inferior entre
el 70 o 72 de polarización, entonces es producción
dañada, y queda clasificada como miel final. Las normas
técnicas vigentes señalan que para que esta
producción dañada sea normal no debe superar el 5%
del total de la producción procesada en ese momento en el
área. Bajo esta condición es retirada de inmediato
del proceso de producción, y almacenada de forma
diferenciada. Estas mieles se encuentran al 100% de los
materiales aplicados y al 80% de los gastos de conversión
totales. El resto de la producción queda lista para pasar
al área siguiente. Los resultados de esta área son
determinantes en la calidad del azúcar refino.

• 10)  Cajas de Liga:

Esta área, donde se procesa por separado tanto el
azúcar refino A como B, es la que precisamente clasifica
la calidad del azúcar que estamos procesando, a partir de
los parámetros establecidos. Por tanto, si hasta este
momento hemos proceso azúcar refino bajo el objetivo de
ser A, pero no reúne esas condiciones industriales,
aquí se determina que debe pasar a la clasificación
de B, aunque hasta ese momento la hayamos tratado como A. Por
tanto, cuando esta azúcar pasa a la última
área, ya va clasificada y certificada en cuanto a su
calidad fabril.

• 11)  Secado y Envase:

En esta área es atendida toda la
producción de azúcar refino, tanto A como B, por
separado. Como es la última área, es también
la última oportunidad que tiene la refinería para
determinar la calidad de su producción. Está
establecido que cada grano de azúcar refino debe tener
0,05 milímetros. Sin embargo, puede suceder una de estas
dos situaciones, que originarían materiales
defectuosos.

Primero:

Que los granos obtenidos tengan menor tamaño, lo
que les colocaría dentro de la clasificación de
azúcar en polvillo. Las normas técnicas establecen
que, para que este material defectuoso sea normal, no debe
exceder entre el 1,5 y 2% de la producción total procesada
en ese momento en el área. Si el material defectuoso es
normal, es devuelto al área de afinación, para
reincorporarse al proceso de producción.

Segundo:

Que los granos obtenidos tengan un tamaño mayor,
lo que les colocaría dentro de la clasificación de
chicharrones. Las normas técnicas establecen que, para que
este material defectuoso sea normal, debe ser menor del 1% de la
producción total procesada en ese momento en el
área. Si el material defectuoso es normal, es devuelto al
área de afinación, para reincorporarse al proceso
de producción.

• Secado:

Al llegar el azúcar a esta área presenta
una humedad entre el 0,8% y el 1%, lo que impide su
almacenamiento y conservación posterior. Para la
eliminación de esta humedad se utilizan secadores de
diferentes diseños del que se obtiene un azúcar con
0.06 % de humedad máximo. El incremento del color
permisible en el secador no debe exceder de 0,05 horne .La
humedad de salida del azúcar debe ser menor a
0,06%.

• Envase:

Para el ensacado del azúcar refino se utilizan
envases aprobados por las autoridades sanitarias del país.
Este lleva impreso el nombre del producto, marca comercial,
identificación de la refinería y empresa, la clave
del lote, el país de origen y la masa neta de forma clara
y legible. La empresa utiliza preferentemente sacos de
polipropileno de 50 kilogramos cada uno.

3.1. ADECUACIONES EN LA APLICACIÓN DEL COSTEO
POR PROCESO.

Antes de desarrollar los cinco pasos generalmente
aceptados en las producciones en proceso, queremos hacer
referencia a dos adecuaciones que presenta esta refinería,
y que responden a directivas nacionales vigentes en el Ministerio
del Azúcar. Ninguna de ella altera el resultado final, e
incluso, nos parecen más científicas que el
procedimiento presentado por los autores Hongren y Polimeri.
Estas adecuaciones son:

• 1) El Tratamiento Contable a los Materiales
  Dañados: