INTRODUCCIÓN El Mantenimiento Productivo Total, nace en
los años 70, en el Japón Institute of Plant
Maintenance (JIPM). Como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las perdidas de los equipos, a los efectos
de poder hacer factible la producción “Just in
time”.
El surgimiento se debe básicamente, a que estas grandes
perdidas de los equipos daban lugar a reducciones en la
eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos. Funcionamiento a la velocidad inferior a la
capacidad de los equipos. Mal funcionamiento de las operaciones
en un equipo.
EVOLUCIÓN DE GESTIÓNDEL MTTO PRODUCTIVO TOTAL FASES
PREVIAS Mtto. de Reparaciones Corporativas Mtto. Preventivo Mtto.
Productivo Total Mtto. Productivo
Mantenimiento de Reparaciones Continuas: Se basa exclusivamente
en la reparación de averías y nada mas.
Mantenimiento Preventivo: Consiste en detectar y/o prevenir
posibles fallas antes de que tuvieran lugar.
Mantenimiento Productivo: Usa los principios del mantenimiento
preventivo, agregándole un plan para el mantenimiento para
toda la vida útil del equipo, destinados a mejorar la
fiabilidad y mantenibilidad. Mantenimiento Productivo Total: Es
el desarrollo de nuevos conceptos incorporadas a los
métodos previos. Estos conceptos son: Mtto.
Autónomo. Mtto. Preventivo Mejoras de mantenibilidad.
Prevención de Mtto. Mtto. Correctivo.
Mantenimiento Productivo Total Inconvenientes Proceso de
implementación lento y costoso. Cambio de hábitos
productivos. Implicación de trabajar juntos todos los
escalafones laborales de la empresa. Esta orientado a crear un
sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, estableciendo un sistema que previene las
pérdidas en todas las operaciones de la empresa.
INICIO Máximar la eficiencia de los equipos. Involucrar a
todas las personas. Promover el TPM mediante motivación de
grupos activos de la empresa. AHORA Máximar la eficiencia
de los equipos. Desarrollar un sistema de mtto. productivo para
toda la vida útil. Involucrar a todas las personas. Cero
accidentes. Cero defectos. Cero averías. Promover el TPM a
través de motivación con actividades
autónomas en pequeños grupos.
Objetivos del TPM Objetivos estratégicos: Objetivos
organizativos Objetivos operativos
Características del TPM Acciones de mantenimiento.
Participación de todas las personas de la
organización. Estrategia global de empresa. Mejora la
Efectividad Global de las operaciones. Intervención
significativa del personal involucrado en la operación y
producción. Utilización profunda del conocimiento
que el personal posee.
Beneficios del TPM Organizativos Seguridad Productividad
Pilares del TPM Sirven de apoyo para la construcción de un
sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una
metodología disciplinada, potente y efectiva.
Pilar 1: Mejoras Enfocadas (Kaizen): Actividades que se
desarrollan con la intervención de las diferentes
áreas comprometidas en el proceso productivo. PILARES
FUNDAMENTALES
Pilar 2: Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen) Actividades
que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los
equipos que operan, estudiando posibles mejoras, analizando y
solucionando problemas que conduzcan a mantener el equipo en las
mejores condiciones. Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o
Planificado (Keikaku Hozen) Tiene como propósito avanzar
gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero
averías" para una planta industrial. Pilar 4:
Educación y Formación Abarca las acciones que se
deben realizar para el desarrollo de habilidades para lograr
altos niveles de desempeño de las personas en su
trabajo.
Pilar 5: Mantenimiento Temprano Para su desarrollo se emplean
métodos de gestión de información sobre el
funcionamiento de los equipos actuales, acciones de
dirección económica de proyectos, técnicas
de ingeniería de calidad y mantenimiento. Pilar 6:
Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen) El objeto es facilitar
la operación de los equipos en la situación donde
no se generen defectos de calidad. Pilar 7: Mantenimiento en
Áreas Administrativas Cerca del 80 % del costo de un
producto es determinado en las etapas de diseño del
producto y de desarrollo del sistema de producción.
Pilar 8: Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente
Contribuye significativamente a prevenir riesgos que
podrían afectar la integridad de las personas y efectos
negativos al medio ambiente. Pilar 9: Especiales (Monotsukuri)
Mejorar la flexibilidad de la planta, implantar tecnología
de aplazamiento, nivelar flujo, aplicar Justo a Tiempo.
Pasos para la implantación de TPM: Comunicar el compromiso
de la alta gerencia para introducir el TPM. Campaña
educacional introductoria para el TPM. Establecimiento de una
organización promocional y un modelo de mantenimiento de
máquinas mediante una organización formal. Fijar
políticas básicas y objetivos. Diseñar el
plan maestro de TPM. Lanzamiento introductorio. Mejoramiento de
la efectividad del equipo.
Pérdidas consideradas por el TPM Pérdidas por
fallas: Defectos en los equipos que requieren de alguna clase de
reparación. Pérdidas de cambio de modelo y de
ajuste: Cambios en las condiciones de operación, como el
empezar una corrida de producción, el empezar un nuevo
turno de trabajadores. Pérdidas debido a paros menores:
Interrupciones a las máquinas, atoramientos o tiempo de
espera.
Pérdidas de velocidad: reducción de la velocidad de
operación, ó velocidades más altas.
Pérdidas de defectos de calidad y retrabados: productos
que están fuera de las especificaciones o defectuosos,
producidos durante operaciones normales. Pérdidas de
rendimiento: materiales desperdiciados o sin utilizar.
Principios fundamentales Participación de todo el
personal, desde la alta dirección hasta los operarios de
planta. Creación de una cultura corporativa orientada a la
obtención de la máxima eficacia en el sistema de
producción y gestión de los equipos y maquinarias.
Implantación de un sistema de gestión de las
plantas productivas tal que se facilite la eliminación de
las pérdidas. Implantación del mantenimiento
preventivo mediante actividades integradas en pequeños
grupos de trabajo y apoyado en del mantenimiento autónomo.
Aplicación de los sistema de gestión de todos los
aspectos de la producción, incluyendo diseño y
desarrollo, ventas y dirección.
Objetivos fundamentales del TPM Reducción de
averías en los equipos. Reducción del tiempo de
espera y de preparación de los equipos. Utilización
eficaz de los equipos existentes. Control de la precisión
de las herramientas y equipos. Promoción y
conservación de los recursos naturales y economía
de energéticos. Formación y entrenamiento del
personal.
Actividades fundamentales Gestiona la totalidad de la empresa
mediante una estructura organizacional, cuya orientación
principal es un Enfoque Creativo Contra las Pérdidas, a
través de las actividades de los Pequeños Grupos
Autónomos Traslapados e involucrando paulatinamente a
Todos los Departamentos (Ingeniería, Ventas,
Administración, Finanzas, Planificación), y a TODO
el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios
de planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.
EL TPM comoTecnología de la Prevención
Detección precoz de las irregularidades. Tomar medidas
correctivas. Prevenir el deterioro. Aumentar la calidad de las
inspecciones. Administración de las causas
(inspección y verificación anticipada de las
causas), no de las consecuencias. Siempre en la búsqueda
del “Cero”, haciendo que no aparezca el
fenómeno que estamos previniendo. Conservar el estado
básico del equipo.
El TPM implica Maximizar la producción con la
participación de todos: Formar operarios que sean
capaces de detectar defectos, hacer inspecciones,
lubricación y reemplazo de piezas. Crear áreas de
trabajo agradables y máquinas de operación simple
con productividad elevada. Conservar las instalaciones en
perfecto estado.
Mantener las máquinas en condiciones óptimas:
Funcionan tan bien que nunca se averían. Funcionan a la
velocidad prevista en el diseño. Funcionan sin tiempos
muertos o pequeñas paradas. Nunca fabrican productos
defectuosos. Causan un mínimo de pérdidas en los
arranques, montajes y ajustes. Los operadores trabajan con
seguridad y confort.
Establecer y mantener métodos estandarizados para:
Diagnóstico de los equipos. Detección temprana de
anormalidades. Gestión de las piezas de repuestos.
Sistemas informáticos que mantienen un historial de los
equipos y datos de las averías.
Conclusión El resultado final que se persigue con la
implementación del Mantenimiento Productivo Total es
lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas
más eficaces, una reducción de las inversiones
necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema
productivo.