Política de reemplazo de equipos

Introducción

La finalidad de este trabajo es dar a conocer y
entender, con algunos detalles, las políticas de reemplazo
de equipos utilizadas generalmente en todas las
empresas.

Dado que todas tienen diferentes actividades y fines, se
dará a entender conceptos que pueden ser adaptados a cada
actividad de una empresa.

Para crear y fomentar dichas políticas es
necesario establecer ciertos conceptos, posiblemente utilizados
en la vida cotidiana, pero en este caso con significados
específicos que determinan los diferentes tipos de fallas,
procesos de reparación o posibles reemplazos.

La
Empresa

Sistema complejo constituido por un proyecto, personas y
tecnologías que es capaz de:

– Producir riquezas (bienes y servicios) en mayor medida
de las que consume para satisfacer las necesidades individuales y
colectivas de los consumidores al nivel más
económico;

– Adaptarse al entorno competitivo que la
rodea;

– Sobrevivir y desarrollarse como entidad
autónoma y responsable que tiene riesgos y, en
consecuencia, posibilidades de desaparecer.

La supervivencia depende de los ingresos que obtiene por
la venta de sus productos y/o servicios. En efecto, para obtener
éxito, la empresa debe ofrecer productos y/o servicios
que:

– Respondan a una necesidad, uso o propósito bien
definido; 

– Satisfagan las expectativas de los
consumidores;

– Cumplan con normas y especificaciones
aplicables;

– Cumplan con requisitos reglamentarios y otros de la
sociedad; 

 - Estén disponibles a precios
competitivos;

– Sean suministrados a un costo que genere una
ganancia.

El éxito depende del cumplimiento de los Puntos
Críticos para el Éxito Gerencial y Empresarial,
incidiendo entre otros la excelencia gerencial y de la
organización, la capacidad y motivación de su
personal y el estado y características de sus equipos e
instalaciones.

Éstos, sólo alcanzan un rendimiento o
eficiencia satisfactoria si están elegidos, posicionados,
adaptados, operados y mantenidos por un personal
competente.

Gerencia

Órgano que dirige las empresas, los distintos
departamentos dentro de ellas, estableciendo metas y objetivos y,
obteniendo resultados a través de otros.

Mantenimiento

Comprende todas aquellas actividades necesarias para
mantener los equipos e instalaciones en una condición
particular dependiendo de la calidad con la que se
efectúa.

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los
edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de
cumplir con la función para la cual fueron proyectados con
la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados
en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un
nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por
los requerimientos de Producción.

Equipo

Elemento que constituye el todo o parte de una
máquina o instalación que, por sus
características, tiene datos, historial y programas de
reparación propios.

Políticas de
reemplazo de equipos en mantenimiento

Las políticas son los principios permanentes de
la empresa, que constituyen su compromiso moral y su
filosofía de actuación, como por
ejemplo:

Estimular una racional y mayor fabricación de
productos Nacionales, a fin de sustituir con eficiencia
manufacturas importadas.

Atender y resolver pronta y eficientemente las
solicitudes, reclamos y demandas de asistencia de los
clientes.

Crear condiciones de trabajo que conduzcan a una mayor
eficiencia y satisfacción de los trabajadores

En el caso de las políticas de reemplazo, estas
se refieren a todas las interfaces que afectan el rendimiento de
mantención como:

Abastecimientos

Recursos Humanos

Contabilidad de Costos,

Ingeniería

Seguridad

Servicios Externos

Control de fallas.

  La   Característica de un
equipo, instalación o línea de fabricación
que se mide por el tiempo promedio en que puede operar entre
fallas consecutivas. El control es la etapa en donde se
evalúa la ejecución de las tareas y acciones de
mantenimiento realizadas y las políticas
desarrolladas.

Esta unidad organizativa está encargada de
mantener actualizada la información y ejecuta el cierre
mensual del subsistema, realiza ordenes de trabajo relacionado a
los programas para control de mantenimiento, revisa los reportes
originados por el cierre; los cuales serán enviados a la
gerencia de mantenimiento y actualización de los programas
de mantenimiento preventivo; por lo tanto, en esta fase se
generan datos que son muy importantes al momento de indagar las
causas que pudieran haber generado las fallas.

En esta etapa es natural que la gente ávida de
resultados o que está acostumbrada a los "Yo Creo" y "Yo
Pienso" emita juicios del comportamiento de los equipos, piezas o
repuestos, pero es recomendable observar cuál es realmente
el desempeño y no dejarse llevar por perjuicios y
comentarios.

El control es llevado a cabo por los inspectores de las
áreas de mantenimiento preventivo.

Control de condición

Es la medida e interpretación periódica o
continua de un componente para determinar las condiciones de
funcionamiento y la necesidad de mantenimiento de los equipos. El
control del nivel de condición de los equipos puede ser
subjetivo (basado en los sentidos) y objetivo (mediante medidas
periódicas o continuas de uno o varios parámetros).
Entre estas últimas, se destacan análisis
vibracional (equipos rotativos), análisis de aceites
(detección de partículas metálicas
residuales), medidas de pulsos de choque (rodamientos),
termografía (detección de "zonas calientes" en
planta), y varias técnicas de ensayos no destructivos
(ultrasonido, rayos X) para ubicar fisuras y fallas.

Inspecciones:

Las inspecciones pueden ser:

Periódicas programadas:

Son las que se llevan a cabo a intervalos de seguridad
con la finalidad de efectuar una revisión
sistemática y eficiente de una instalación
completa, de una operación específica o de un
equipo por su naturaleza pueden considerarse como una
evaluación técnica de seguridad o como una
auditoria de seguridad.

Intermitentes:

Son las diseñadas para efectuarse sin previo
aviso, a intervalos irregulares, para detectar cumplimiento
continuo de reglas, normas y procedimientos.

Especiales preventivas y predictivas:

Tienen la finalidad de detectar y prevenir fallas en
equipos que pudieran causar accidentes.

Controles preventivos:

Son mecanismos destinados a disminuir errores y reducir
al mínimo la necesidad de las acciones correctivas. Las
reglas, los reglamentos, normas, procedimiento de reclutamiento y
selección y los programas de capacitación y
desarrollo funcionan principalmente como controles
preventivos.

Controles correctivos:

Son mecanismos que tienen por objeto reducir o eliminar
acciones o resultados indeseables y, por ende, conseguir el apego
a los reglamentos y las normas de organización.

Fallas:

Las fallas generan una situación de anormalidad
presente en algún aspecto técnico del sistema; es
decir, pérdida de la condición operativa por un
evento inherente al equipo. Las causas de una falla son propias
de un equipo y pueden originarse por problemas de diseño,
de montaje, de calidad de los materiales y componentes, de la
temperatura del equipo, del tiempo de uso y desuso, la forma como
se maneja un equipo, todo esto influye para que el comportamiento
de las fallas de un equipo sea de carácter
aleatorias.

Falla funcional:

Es la capacidad de cualquier elemento físico de
satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un
equipo deja de funcionar totalmente.

Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las
condiciones físicas identificables que indican que va a
ocurrir una falla funcional. Estas fallas están por encima
o por debajo de los parámetros identificados para cada
función. Por ejemplo, el elemento no cumple un
estándar o parámetro establecido de su
servicio.

Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de
estas siete categorías:

Defectos de diseño

Defectos de materiales

Manufactura o procesos de fabricación
defectuosos

Ensamblaje o instalación defectuosos

Imprevisiones en las condiciones de servicio

Mantenimiento deficiente

Malas prácticas de operación

Para identificar y analizar las fallas, se requiere de
un profundo conocimiento del sistema, las operaciones, el
personal y los métodos de trabajo, por lo tanto es el
resultado de un trabajo en equipo.

Posibilidad de ocurrencia de un evento en función
del número de veces que ha ocurrido para un equipo o
familia de equipo en un periodo especifico. La
representación gráfica de la probabilidad
condicional de falla contra la vida útil de los equipos da
origen a diferentes modelos de fallas que serán
representativos para una gran variedad de equipos
eléctricos y mecánicos.

Determinación analítica de las
fallas.

Es un método cuyo objetivo es encontrar las
fallas y aislarlas a fin de establecer, según su
importancia, la cual debe ser atacada primero de modo que se
minimice la frecuencia de ocurrencia de la falla o
duración de la misma. Este método
consta:

Captación sistemática de la
información: debe hacerse día a día
efectuando anotaciones en un formato que servirá como dato
estadístico. Se necesitan por lo menos 3 meses de
observación del equipo para obtener información
correcta.

Selección de las fallas más importantes:
las fallas deben atacarse de acuerdo a los aspectos que inciden
mayormente en los resultados de mantenimiento que son: demoras,
utilización de los recursos humanos y costos.

Se deben seleccionar en primer lugar las fallas que
producen demoras acumuladas más alta frecuencia de
ocurrencia, para esto se utilizan, los diagrama de
pareto.

Determinación de las causas que producen las
fallas seleccionadas: luego de seleccionar la falla se deben
determinar las causas que la producen. Para esto se utiliza un
diagrama Causa-Efecto el cual sirve para dividir y clasificar las
causas que influyen en una falla, facilitando la
compresión del problema, además de promover el
trabajo en grupo pues requiere en su elaboración de todas
las personas involucradas en el mantenimiento.

Definir y ejecutar plan para eliminar y reducir causas
de las fallas: al ser identificadas y verificadas las fallas
más significativas, se debe definir y ejecutar el plan que
las elimine o la reduzca. Las acciones del plan deben
describirse, planificarse y programarse indicando quien debe
ejecutarlas, y fijarse un sistema de seguimiento y control que
asegure el cumplimiento del mismo.

Verificar la reducción de ocurrencia de la falla:
se hace mediante el registro en el formato de la revisión
del equipo posteriormente al tratamiento de la falla. Si es
positivo se atacan otras fallas en caso contrario se revisa el
plan y las acciones correctivas.

La actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo una
importancia creciente; los adelantos tecnológicos han
impuesto un mayor grado de mecanización y
automatización de la producción, lo que exige un
incremento constante de la calidad, por otro lado, la fuerte
competencia comercial obliga a alcanzar un alto nivel de
confiabilidad del sistema de producción o servicio, a fin
de que este pueda responder adecuadamente a los requerimientos
del mercado.

El mantenimiento pasa a ser así una especie de
sistema de producción o servicio alterno, cuya
gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambos
sistemas deben ser objetos de similar atención, la esencia
empírica demuestra, no obstante, que la mayor
atención se centra en la actividad productiva o de
servicio propiamente dicha.

Está demostrado que las organizaciones eficientes
tienen un eficiente sistema de mantenimiento. La
reconversión de la actividad de mantenimiento debe verse,
en primera instancia, como la adopción de un sistema que
se adapte a las necesidades de cada empresa y particularmente a
las características y el estado técnico del
equipamiento instalado en ellas.

En el área de mantenimiento existen diversas
estrategias para la selección del sistema a aplicar en
cada equipo; sin embargo, la mayoría de estas estrategias
no tienen en cuenta la naturaleza del fallo; en contraste, este
elemento es de vital importancia para un empleo óptimo de
los recursos en el área analizada. Otros aspectos que
comúnmente no se tienen en cuenta para la selección
de las posibles estrategias de mantenimiento a utilizar en cada
equipo son el nivel de riesgo que ofrece el fallo para los
operarios o para el medio ambiente y las afectaciones de calidad
para el proceso.

Cada equipo, independientemente de su naturaleza,
presenta un determinado patrón de fallo. Este se obtiene a
partir del tiempo medio entre fallos y pueden darse dos
situaciones:

El patrón de falla que refleje que se trata de un
equipo cuya falla está relacionada con la edad.

El patrón de falla reflejado que se trata de un
equipo cuya falla no está relacionada con la
edad.

El sector Mantenimiento generalmente se incluye en las
organizaciones, dentro de la función denominada
Ingeniería de Planta, siendo en muchos casos, su actividad
excluyente. En algunas organizaciones, la función de
Ingeniería de Planta se llama Intendencia.

En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades
cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de
confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones
civiles, instalaciones, etc.

Cómo prevenir
la falla de los bienes.

Los bienes tenderán a fallar o a descomponerse, a
intervalos casi constantes luego de la última
reparación o cambio.

Por ejemplo, un rodamiento a bolillas de un tipo
determinado, alcanza una vida útil medida en millones de
giros del rodamiento o en miles de horas en servicio.

Los rodamientos son un muy claro ejemplo en el que los
fabricantes han estudiado las técnicas de reemplazo,
definiendo términos sumamente específicos sobre
diversas acepciones de la vida de los mismos. Ello no impide que
puedan efectuarse mediciones, con adecuado instrumental, para
determinar la prestación real del rodamiento en
operación y en su caso, establecer la necesidad anticipada
de un cambio del mismo o el conservarlo en funcionamiento,
aún después de la vida útil sugerida por el
fabricante.

Los bienes más complejos, con muchos componentes,
tendrán una distribución de tiempos de fallas que
mostrarán desde una baja hasta una muy alta variabilidad,
según sea la complejidad y la minuciosidad de los grados
de ajuste en las tareas de mantenimiento.

Por ello, luego de una reparación por falla, este
tipo de bienes pueden caer en falla en muy breve tiempo, o por lo
contrario, funcionar un muy largo tiempo antes de volver a
fallar.

Los tiempos de fallas se distribuyen según varios
tipos de distribución estadística, como ser la
normal, la exponencial negativa, la de Poisson, etc.,
predominando una de ellas según el tipo de bien y el
momento de la vida total del bien que se trate.

Actividades del
mantenimiento

Pueden ser realizadas según diferentes sistemas,
que luego trataremos, y que se aplican según las
características de los bienes y según diversos
criterios de gestión.

Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las
instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y
maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de
servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al
terreno y sobre cualquier otro tipo de bien
productivo.

Alcanza a máquinas, herramientas aparatos e
instrumentos, a equipos de producción, a los edificios y
todas sus instalaciones auxiliares como agua potable,
desagües, agua para el proceso, agua para incendios, pozos
de agua y sistemas de bombeo, agua caliente y vapor con sus
correspondientes generadores como calderas, intercambiadores de
calor, instalaciones eléctricas monofásica y de
fuerza motriz, pararrayos, balizamiento, instalación de
aire comprimido, de combustibles, sistemas de aire acondicionado
y de telefonía, equipos, aparatos y muebles de oficina,
jardinería y rodados.

Con un buen mantenimiento se busca:

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre
los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a
evitar

Evitar detenciones inútiles o paros de
máquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las
personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras
y preestablecidas de operación.

Balancear el costo del mantenimiento con el
correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los
bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida
útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de
los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el
servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, según las especificaciones de diseño
con las que fue construido o instalado el bien en
cuestión.

En general, todo lo que existe, especialmente si es
móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del
tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo.

El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes,
disminuciones evidentes de sus características, cualidades
o prestaciones.

En otro tipo de bienes, el deterioro se acentúa
principalmente por su uso, como es el caso de todas las piezas
móviles de una maquinaria o instalación.

Entre los que presentan esta etapa existen aquellos en
donde la tasa de falla es alta y otros en los que la tasa es
pequeña.

Las fallas se presentan en mayor medida al principio de
la vida útil para luego estabilizarse durante un tiempo
relativamente largo, en un valor que depende del tipo y
características del bien, para luego comenzar a ascender,
lo cual marca en general, el límite de la vida útil
de ese bien.

Este tipo de gráfico se conoce con el nombre de
curva bañera por analogía con la
forma del artefacto sanitario.

Según el momento de la vida útil en el que
aparecen las fallas, podemos clasificarlas en:

Fallas tempranas:

Correspondientes al período de mortalidad
infantil, ocurren al principio de la vida útil y
constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño
o de montaje. Se presentan normalmente en forma repentina y
pueden causar graves daños. Actualmente y gracias a los
criterios de calidad total, este tipo de fallas se encuentra en
franca regresión.

Fallas adultas:

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la
vida útil. Son derivadas de las condiciones de
operación y se presentan más lentamente que las
anteriores.

Fallas tardías:

Representan una pequeña fracción de las
fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa
final de la vida del bien.

Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su
producción, por ejemplo, al encender una lámpara
incandescente ésta sufre la rotura del filamento y no se
logra su encendido; una correa dentada de transmisión de
un motor de automóvil, que no se encuentra a la vista,
funciona correctamente hasta que arriba a su rotura.

Otros tipos de fallas dan indicios con bastante
anticipación a su producción, como es el caso del
filo de una herramienta de corte el cual se mantiene en buenas
condiciones durante un tiempo, luego el mismo se va perdiendo
paulatina y continuamente, hasta llegar a límites
inaceptables para el producto.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La mayoría de las fallas se producen lentamente y
previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de una
futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En
otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla
de un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir,
mediante la elección, medición y seguimiento de
algunos parámetros relevantes que representan el buen
funcionamiento del bien en análisis.

En otras palabras, con este método, tratamos de
acompañar o seguir, la evolución de las futuras
fallas. A través de un diagnóstico que realizamos
sobre la evolución o tendencia de una o varias
características mensurables y su comparación con
los valores establecidos como aceptables para dichas
características. Por ejemplo, pueden ser: la temperatura,
la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la
resistencia eléctrica, la aislación
eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez
dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de
impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de
chapas, el nivel de un fluido, etc.

Los aparatos e instrumentos a utilizar son de naturaleza
variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de
control de procesos (automáticos), a través de
equipos de captura de datos o mediante la operación
manual. Actualmente existen aparatos de medición sumamente
precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites
aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones de la
electrónica en equipos de ultrasonidos,
cromatografía líquida y gaseosa, y otros
métodos.

El seguimiento de estas características debe ser
continuo y requiere un registro adecuado. Una de sus ventajas es
que las mediciones se realizan con los equipos en marcha, por lo
cual, en principio, el tiempo de paro de máquinas resulta
menor.

Reconocimiento de la falla

Si bien ésta es tarea para especialistas, podemos
decir que, previo a la producción de una falla, la
característica seguida se "dispara" de la evolución
que venía llevando hasta ese momento.

Además de la ventaja recién citada, el
seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de
la característica en análisis, sumamente
útil ante fallas repetitivas; puede programarse la
reparación en algunos casos, junto con la parada
programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano
de obra en mantenimiento.

Como inconveniente, debemos citar que se necesita
constancia, ingenio, capacitación y conocimientos,
aparatos de medición y un adecuado registro de todos los
antecedentes para formar un historial.

La efectividad del
mantenimiento.

La confiabilidad es la probabilidad de que un
producto se desempeñe del modo que se había
propuesto, durante un tiempo establecido, bajo condiciones
especificadas de operación. Si este criterio lo aplicamos
a los productos que sólo se usan una vez puede darnos una
idea relativamente falsa de su significado.

Un ejemplo típico es la confiabilidad de un
clavo. Al usarlo, el mismo puede funcionar correctamente o,
doblarse y en este último caso, no sería
"confiable".

Por ello, normalmente su significado se aplica a
conjuntos de piezas o sistemas, formados por un ensamble
serie/paralelo en el que individualmente, cada pieza, posee su
propia confiabilidad y el ensamble, una diferente, según
cómo se encuentre formado dicho ensamble.

Veremos que la confiabilidad de un sistema complejo,
compuesto por una serie de piezas, puede llegar a ser muy mala a
pesar de una no muy mala confiabilidad individual. Esto es tanto
más cierto cuanto mayor sea la variabilidad del
desempeño de cada uno de los componentes del sistema y su
grado de dependencia o independencia. Es particularmente cierto
cuando es la mano de obra uno de los componentes.

Veamos algunas características del servicio de
mantenimiento, que llevan a que el mismo sea considerado
efectivo.

Hemos dicho que la confiabilidad o fiabilidad es la
probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un
período determinado, bajo condiciones operativas
específicas.

En la práctica, la fiabilidad está medida
como el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o el tiempo
medio entre dos fallas consecutivas (TMEF).

Un sistema, dispositivo, máquina o equipo,
resulta entonces más confiable, a medida que dicho tiempo
TMEF sea mayor.

La confiabilidad de un equipo, máquina o
instalación, de concepción simple o que posee pocos
componentes en serie, resulta mayor que la de una
instalación compleja con muchos componentes en serie.
Recordemos que en una sucesión de procesos en
línea, cuando se detiene uno de ellos, se detiene toda la
línea.

En caso de que una máquina posea dos componentes
que actúan uno a continuación de otro, es decir
sólo dos elementos en serie, y que la confiabilidad de
cada uno sea del 90%, tendremos una confiabilidad conjunta de:
0,90 x 0,90 = 0,81 o expresado porcentualmente, del
81%.

Observemos que la confiabilidad del sistema, resulta
menor que la confiabilidad de los componentes

Si con igual confiabilidad individual, la máquina
poseyera cuatro componentes en serie, la confiabilidad conjunta
de la máquina, disminuiría al 65,61%, producto de
0,90 elevado a la cuarta potencia, o bien, se puede lograr la
diferencia entre un buen y un mal servicio como
producto.

Control del
mantenimiento

Entre la información que debemos considerar a
efectos de controlar la actuación de mantenimiento, se
cuenta:

Control del cumplimiento de los planes y de los
programas, identificación y análisis de las causas
que motivaron los desvíos.

Control de la productividad y de la eficiencia de la
mano de obra.

Control de los gastos reales con relación a los
planeados.

Control sobre las horas de parada relacionadas con las
horas de actividad de la planta.

Control por comparación con indicadores mundiales
de la misma actividad.

Varios gráficos pueden ser utilizados para
visualizar rápidamente la actuación del
mantenimiento:

Horas de cuadrilla por quincena. Nos permite determinar
tamaño de la dotación, estabilidad, crecimiento o
disminución de los problemas de mantenimiento.

Horas planeadas/horas totales por quincena. Nos sirve de
guía para determinar cuánto trabajo de
mantenimiento hemos planeado con relación a la actividad
total.

Gastos planeados/gastos reales. En el mismo podemos
observar la precisión con la cual están planeando
los encargados de estimar los trabajos de mantenimiento, o lo mal
que están cumpliendo sus funciones los
operarios.

Cantidad de órdenes de emergencia/órdenes
totales. Nos informa si tenemos dominada la situación o si
la misma es de constante estado de alerta.

PROCEDIMIENTO INTEGRADO DE REVISIONES
PERIODICAS DE SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
EQUIPOS

Objetivo

Establecer procedimientos con los cuales examinar
periódicamente las condiciones materiales de equipos
susceptibles de generar riesgos a fin de asegurar su
eliminación o minimización y control, así
como su conservación en condiciones óptimas de
funcionamiento reduciendo las posibles averías y fallos
provocados por el mal estado de los mismos.

Alcance

Aquellos trabajos planificados que se realizan en los
equipos para verificar su correcto funcionamiento y para revisar
las condiciones peligrosas que puedan presentar así como
aquellos elementos y sistemas de seguridad previstos para actuar
ante fallos que generen situaciones de riesgo o de
emergencia.

Implicaciones y
responsabilidades

Los responsables de las unidades funcionales y de
mantenimiento deben establecer, con el asesoramiento del Servicio
de Prevención cuando se precise, un programa de revisiones
de seguridad y de mantenimiento preventivo que garanticen el
correcto estado, funcionamiento y prestaciones de los equipos,
complementariamente a las inspecciones reglamentarias, e
integrando los aspectos de seguridad y salud. El grado de
integración de las revisiones de seguridad en el
mantenimiento preventivo es una decisión que incumbe a los
responsables de las unidades funcionales y depende de las
peculiaridades de los propios equipos, sin menoscabo de que por
requerir diferente periodicidad en el control o pruebas
específicas significativas se contemplen revisiones de
seguridad separadas algunas de ellas de las revisiones de
mantenimiento.

Se definirán aquellos aspectos que han de ser
controlados y ejecutados por los propios mandos intermedios y
trabajadores y los que han de serlo por los responsables de las
unidades.

Los mandos intermedios velarán para que los
equipos se encuentren en correcto estado y las actuaciones de
mantenimiento se desarrollen de acuerdo a lo previsto,
aplicándose los procedimientos de revisión con la
frecuencia establecida.

Debe tenderse a implicar, según
calificación y medios disponibles, a los propios
trabajadores en las revisiones de control de equipos, lo que
contribuye a acrecentar el conocimiento de los mismos y de sus
potenciales factores de riesgo. Se exceptuarán las
actuaciones que deben hacer los mandos intermedios o personal
más cualificado de la empresa o incluso personal
foráneo. Con ello se consigue una mayor motivación
de los trabajadores en sus cometidos, de los que depende muchas
veces su propia seguridad.

Además cualquier trabajador que detecte un
defecto o un indicio de avería de los equipos que utiliza,
deberá comunicarlo inmediatamente a su mando directo y si
fuera necesario cumplimentar una comunicación de riesgo o
sugerencia de mejora.

Los representantes de los trabajadores en tanto en
cuanto deben ser consultados sobre las diferentes actividades
preventivas, son también una parte implicada en el proceso
de revisión.

Desarrollo

Para elaborar y aplicar correctamente el procedimiento
se deben tener en cuenta las etapas siguientes.

Análisis y planificación

Se deberán definir los límites,
frecuencia, cobertura y la ruta de la revisión.

Elegir a las personas que van a llevar a cabo la
revisión. Estas deberán poseer un nivel suficiente
de formación para entender el funcionamiento de lo que
deba analizarse y saber aplicar la técnica de
revisión adecuada.

Disponer antes de la visita de la mayor cantidad posible
de información respecto a las características
técnicas de los equipos, así como un conocimiento
previo de los posibles riesgos a través de un
análisis documental o estadístico.

Deben determinarse los elementos o partes
críticas de los equipos que se van a revisar. Para ello es
conveniente clasificar e identificar cada elemento mediante
códigos y ubicarlos en un plano físico. Con ello se
puede elaborar un inventario codificado de los componentes que
ofrecen mayores probabilidades de ocasionar algún problema
cuando se gastan, dañan o se utilizan de forma incorrecta.
Además se deben revisar los aspectos específicos
que causaron problemas en revisiones previas, las medidas
correctoras que se adoptaron así como los riesgos
comunicados mediante el procedimiento de comunicación de
riesgos.

Elaborar listas de chequeo o de verificación.
Algunas las proporciona el propio fabricante pero en la
mayoría de los casos se tendrá que adaptar una
lista de chequeo para acomodarse a cada situación
particular.

Determinar los recursos necesarios, materiales,
vestuario, equipos, documentos e instrumentos de medición
necesarios.

En la elaboración o revisión del
procedimiento deberían participar técnicos, mandos
intermedios y operarios cualificados de los equipos en
cuestión, con el asesoramiento del Servicio de
Prevención siempre que se precise. En la
elaboración y posteriores revisiones del procedimiento
serán consultados los representantes de los
trabajadores.

Es importante que se elaboren por máquinas o por
familias de máquinas de iguales
características.

La periodicidad de las revisiones y actualizaciones
vendrá definida cuando en su aplicación se
identifiquen insuficiencias u omisiones y especialmente cuando se
producen cambios o modificaciones en los equipos.

Ejecución

Esta es la fase en la que se practican efectivamente las
revisiones registrando los datos en las hojas de registro
correspondientes para su posterior estudio. Durante la
ejecución de las revisiones es muy conveniente estar
acompañados del responsable o responsables de las
respectivas áreas y de los operarios de los equipos. Las
revisiones deben ser exhaustivas, no obviando lugares
recónditos, de difícil acceso, ni máquinas o
equipos similares. No basta con detectar aspectos deficientes e
inseguros y determinar las causas, sino que también se
deberían proponer medidas correctoras y aplicarlas. En
este sentido el diálogo con el propio personal afectado
puede aportar información de gran interés y
ayuda.

Control

La aplicación de las medidas correctoras requiere
siempre un seguimiento y control de su aplicación y
eficacia.

Registros documentales

Los procedimientos y formularios de registros de las
revisiones deben ser codificados para su posterior
identificación. Los documentos estarán recogidos en
un archivo centralizado que debe estar disponible en aquellos
lugares de la empresa donde sea necesaria su utilización
es decir, próximo al ámbito de trabajo.

En las figuras 1 y 2 se incluyen los siguientes
documentos:

FIGURA 1: Un esquema de ficha tipo para la
revisión de seguridad de equipos. Dicha ficha pretende
identificar las diferentes partes críticas de cada equipo
y sus elementos o aspectos concretos a revisar.

FIGURA 2: Ejemplo de ficha integrada de
mantenimiento/revisión de seguridad de equipos. Dicha
ficha pretende recoger en un mismo documento el registro de las
revisiones que se han de realizar mensualmente, tanto en lo
relativo al mantenimiento preventivo y la limpieza como a las
revisiones específicas de seguridad, ello siempre que sea
posible que quienes hagan ambos tipos de revisiones sean las
mismas personas y permitan un procedimiento unificado.

Conclusiones

Definitivamente una de las áreas más
débiles de las industrias y empresas de la época es
el área de mantenimiento y todo lo que se refiere a sus
políticas de reemplazo y análisis de fallas; no es
de desconocimiento público que hay muchas políticas
de reemplazo de equipos muy buenas pero indiscutiblemente el
talón de Aquiles es el incumplimiento de estas
políticas, al menos en nuestro país.

Es necesario, para el éxito empresarial, el
cumplimiento a cabalidad de parte del personal de mantenimiento y
los responsables de sus áreas respectivas.

Sabemos y hemos visto como el buen cumplimiento de
políticas de reemplazo de equipos y detección de
fallas puede ser la diferencia entre una empresa que sobrevive y
una en búsqueda de la excelencia, optimizando sus
procesos, siendo más productiva y de esta manera haciendo
más y mejores utilidades lo que permitirá la
adquisición de tecnologías mas avanzadas y por ende
abriendo nuevos puestos de trabajo para elevar el nivel de vida
de sus empleados.

Autor:

Jhonny Amarista

José Gamez

María Maita

Prof.: Ing. Jorge Cristancho

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE
SUCRE"

VICE RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE
MANTENIMIENTO

CIUDAD GUAYANA, 17 DE NOVIEMBRE DE
2005