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Determinación de la fuerza laboral mano de obra directa en el complejo II de la gerencia de reducción




Partes: 1, 2, 3

  1. Resumen
  2. Introducción
  3. El problema
  4. Generalidades de la empresa
  5. Marco teórico
  6. Marco metodológico
  7. Situación actual
  8. Determinación de la fuerza laboral
  9. Conlusiones
  10. Recomendaciones
  11. Bibliografía
  12. Dedicatoria
  13. Agradecimientos

Resumen

La investigación realizada en CVG VENALUM en la Gerencia Ingeniería Industrial específicamente en la División Ingeniería de Métodos está orientada a la Determinación del Requerimiento de la Fuerza Laboral Mano de Obra Directa para el Operador Integral de Reducción en la Superintendencia de Reducción II de La Empresa CVG VENALUM. Para ello se realizó un estudio de tiempos a todas las actividades que realiza el Operador Integral de Reducción, en los diferentes cargos del mismo, para determinar la carga de trabajo y el requerimiento de personal. La metodología utilizada para desarrollar la investigación fue de tipo campo-descriptiva y aplicada. Finalmente se calculó el requerimiento de la Fuerza Laboral Mano de Obra Directa en dicha, para los cargos de Operador de Grúa, Operador de Celdas, Operador de Limpieza y Operador de Equipo (Remolcador y Montacargas). Los resultados obtenidos ayudaron a determinar que sí es suficiente la Fuerza Laboral que actualmente se tiene, para garantizar el cumplimiento de los planes de Producción establecidos por la empresa, por lo tanto no se necesita de contratación.

PALABRAS CLAVES: Requerimiento, Fuerza Laboral, Operaciones.

Introducción

CVG VENALUM representa un pilar fundamental en la economía del país, siendo la principal industria de producción y comercialización de aluminio en Venezuela. Esta se ha convertido en un ejemplo de rentabilidad y sustentabilidad gracias a que mantiene un mejoramiento continuo en sus procesos y por ende en sus productos.

Una forma de contribuir a la mejora del proceso productivo es disponer de la a fuerza laboral estándar requerida en cada una de las diferentes áreas de la empresa, de modo que esté garantizada la óptima ejecución de todas las actividades que intervienen de manera directa e indirecta en el proceso productivo, así como también el aprovechamiento de los recursos tanto material como humano.

Este informe esta enfocado a la Determinación de la Fuerza Laboral Requerida del Operador Integral de Reducción en la Superintendencia de Reducción II, específicamente en los cargos siguientes: Operador de grúa, Operador de Celdas. Operador de limpieza y Operador de equipo (Remolcador y Montacargas).

La importancia de esta investigación radica en la necesidad de optimizar la cantidad de personal que labora en la Superintendencia de Reducción II, ya que esta juega un papel muy importante en la continuidad del proceso productivo de la empresa.

Para la presentación de los resultados obtenidos, este informe está estructurado de la siguiente manera: Capítulo I: El Problema; Capítulo II: Generalidades de la Empresa; Capítulo III: Marco Teórico; Capítulo IV: Marco Metodológico; Capítulo V: Situación Actual y el Capítulo VI: Determinación de la Fuerza. Finalmente se presentarán las Conclusiones, Recomendaciones, Referencias Bibliográficas y Anexos.

CAPÍTULO I

El problema

1.1 ANTECEDENTES

CVG VENALUM posee tres (3) complejos de celdas electrolíticas para la producción de aluminio liquido, denominados Complejo I, Complejo II y Quinta (V) Línea. Los complejos I y II están constituidos por tecnología Reynolds P-19 y quinta (V) línea por tecnología Noruega llamada Hydro-Aluminium, además de cinco (5) celdas experimentales de tecnología venezolana denominada Fase Experimental V-350.

Los Complejos de celdas I y II están conformados por dos (2) líneas de producción de aluminio respectivamente, en donde cada línea posee dos (2) salas y cada una consta de noventa (90) celdas electrolíticas, para un total de 180 celdas por línea.

Quinta (V) línea cuenta con una línea de producción con dos (2) salas de noventa (90) celdas respectivamente, para un total de ciento ochenta (180) celdas, más cinco (5) celdas experimentales V-350. La diferencia de estas celdas con la de los complejos I y II es que estas utilizan 26 ánodos, mientras que la de los complejos I y II utilizan 18 ánodos. Las cinco (5) celdas experimentales utilizan 36 ánodos.

El proceso electrolítico del aluminio o Proceso Hall-Heroult, consiste en retirar el oxígeno de la alúmina disuelta en un medio electrolítico, llamado baño electrolítico, bajo los efectos de una corriente eléctrica continua de alta intensidad suministrada por una fuente externa de bajo voltaje. El oxígeno se combina con el carbono del ánodo y forma dióxido de carbono que se libera, mientras que el aluminio precipita en forma líquida. Al hacer circular la corriente, el cátodo o polo negativo atrae a las cargas positivas (iones del aluminio Al+3), las cuales se reducen, produciendo aluminio metálico; mientras que el ánodo atrae a las cargas negativas (iones de oxígeno O-2) generando oxigenó libre.

Para llevar a cabo este proceso productivo la Superintendencia de Reducción II esta encargada de producir aluminio primario de acuerdo al plan de producción anual y en concordancia con los parámetros de control de calidad, rentabilidad y seguridad.

1.2 PLANTEAMIENTO

Según el organigrama estructural de cargos actual de la Superintendencia de Reducción II posee 78 operadores integral de reducción para el Departamento de Celdas III e igual para el Departamento de Celdas IV, para un total de 156 operarios. Sin embargo actualmente se han presentado problemas para lograr el cumplimiento de la producción estipulada debido al ausentismo laboral, causado por el personal de reposo y cláusula 67 y 68, lo que ocasiona una sobrecarga de trabajo, tanto para el personal que realiza las actividades como para el personal de relevo.

Por tal motivo la Gerencia de Ingeniería Industrial decidió revisar y evaluar las actividades de los operadores integrales de reducción con el objeto de determinar la carga de trabajo y el requerimiento de personal para garantizar el cumplimiento de las actividades de producción.

1.3 DELIMITACIONES

El estudio abarca solo al personal operativo (mano de obra directa) del Departamento de Celda III y el Departamento de Celdas IV adscritos a la Superintendencia Reducción II, en los cargos de operador de grúa, operador de celdas, operador de limpieza y operador de equipo.

1.4 LIMITACIONES

Para la realización de este estudio se emplearon 16 semanas, en un horario comprendido de 6:30 am a 2:30 pm, es decir, solo el turno 2. Esto se debe a que CVG VENALUM tiene como una de sus políticas de seguridad que no les es permitido a los pasantes permanecer fuera de este rango de tiempo.

1.5 JUSTIFICACIÓN

La Superintendencia de reducción II tiene como uno de sus principales objetivos garantizar la producción de aluminio primario de acuerdo con los planes de producción y mantenimiento, mediante el uso óptimo de la capacidad instalada. Para el logro de este objetivo se debe considerar uno de los factores más importantes de este proceso, como lo es la fuerza laboral, es por esto que se vio en la necesidad de estudiar la fuerza laboral en esta área.

1.6 OBJETIVOS 1.6.1 Objetivo General

Determinar de la fuerza laboral mano de obra directa complejo II de la gerencia de reducción de CVG. VENALUM.

1.6.2 Objetivos Específicos
  • Recopilar la información necesaria de las actividades que son realizadas por el operador de grúa, operador de celdas, operador de limpieza y operador de equipo.

  • Determinar los tiempos promedios de las actividades que realizan el operador de grúa, operador de celdas, operador de limpieza y operador de equipo, mediante un estudio de tiempos.

  • Determinar los retrasos evitables e inevitables de los trabajadores en la jornada de trabajo.

  • Establecer la frecuencia de ejecución de las actividades realizadas por el operador de grúa, operador de celdas, operador de limpieza y operador de equipos en el turno de trabajo.

  • Determinar la carga de trabajo asignada al operador de grúa, operador de celdas, operador de limpieza y operador de equipos.

  • Establecer los requerimientos de la fuerza laboral en base a los tiempos promedios obtenidos en la realización de las actividades de los operarios.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

2.1 RESEÑA HISTÓRICA

El inicio de la historia de CVG VENALUM se da en el año de 1969 cuando se inician las negociaciones con inversionistas extranjeros como consecuencia de la divulgación del programa de Guayana en el ámbito internacional.

En 1971 la Corporación Venezolana de Guayana recibe de una empresa japonesa un estudio de factibilidad para instalar una planta productora de aluminio en lingotes con una capacidad anual de 150.000 t.

Para el 29 de agosto de 1973 se da la constitución formal de CVG VENALUM, con un 80% de participación del grupo japonés y 20% de capital venezolano: luego en el siguiente año, como producto de una negociación, se modifica la relación accionaria, elevando la participación nacional al 80% y reduciendo la de los japoneses a 20%. Se decide la ampliación de la capacidad a 280.000 t/año.

En 1976 se termina el movimiento de tierra y paralelamente comienza la construcción y el montaje de las instalaciones, el diseño e ingeniería de detalles y la elaboración y adjudicación de contratos y ordenes de compra. Luego en el año 1977 se pone en servicio las plantas de tratamiento de aguas servidas, baños y vestuarios, la planta de Cátodos y Muelle sobre el rió Orinoco.

El 27 de enero de 1978 comienza la producción de aluminio primario con la puesta en marcha de la primera celda de reducción. A los diez días del mes de junio de este mismo año se inauguran oficialmente las instalaciones de la empresa, entran en servicio los edificios de ingeniería, producción y mantenimiento y el complejo administrativo. También en este año el Fondo de Inversiones de Venezuela ingresa como accionista y se da la firma del primer contrato colectivo de trabajo entre la empresa y los trabajadores.

En el mismo año de 1978, para el 27 de octubre, la Asamblea Extraordinaria acordó aumentar el capital de la compañía en 200 millones para elevarlo a 750 millones de bolívares. El 12 de diciembre por resolución de la Asamblea de accionistas, el capital fue aumentado nuevamente a 1.000 millones de bolívares. El 20 de diciembre se efectúa el primer despacho de aluminio a Japón; la obra había sido completada en un 82%. Al terminar el año la inversión total del proyecto alcanzo 2.039 millones de bolívares.

En el año 1979 un ritmo sostenido de información hizo posible alcanzar la cifra de 112.000 t de aluminio primario, duplicando así en un solo año. En 1980 de alcanza el 92,50 % de de la capacidad de planta con una producción bruta de 222.069 t.

En 1985 se empieza a construir un complejo de reducción de aluminio que lleva por nombre V línea, el cual estaría formado por 180 celdas electrolíticas de tipo Niágara. La V línea fue terminada de construir en el año 1987 y entra en plena operación en 1989, con una capacidad de producción de 1722 Kg. de aluminio por día, incrementándose la producción en 113.000 t al año para una capacidad de producción total de mas de 400 mil toneladas al año.

En 1990 se inicia el arranque experimental de las celdas V-350. Con este proyecto de tecnología 100% venezolana, comienza una etapa de consolidación tecnológica de la empresa. En 1993 la industria del aluminio CVG VENALUM se une administrativamente a CVG BAUXILUM.

Para el año 1996 por primera vez se logra la total utilización de la capacidad instalada en planta, 430.000 t de aluminio primario, un logro sin precedentes, lo cual coloca a esta empresa como líder del mercado internacional, como la mayor reductora en el mundo occidental. En 1998 debido a un siniestro industrial se pone fuera de servicio 120 celdas reductoras.

En el 2002 se logra superar la capacidad instalada de planta. Ese año se alcanza un uso efectivo de la capacidad nominal de planta de 101,11%, de igual forma, el mismo año se pudo mantener por varios días la totalidad de las celdas en servicio (905), también este año se alcanza la cifra historia de producción de 8.000 t de aluminio primario; luego de este record se obtiene otro nuevo que marca la historia de producción con 436.558 t de aluminio, la mayor producción anual alcanzada hasta la fecha.

El 27 de diciembre del 2004 CVG VENALUM alcanzo un nuevo record al superar el registro histórico de toneladas brutas del año 2002. Por tercer año consecutivo se sobrepaso la capacidad instalada de producción de 430.130 t, implantando así un nuevo registro en sus 26 años de operaciones al ubicarse la producción bruta total en 442.074 t. En enero de este mismo año la empresa recibe formalmente la certificación ISO 9001-2000 para la línea de producción colada y fabricación de lingotes de aluminio para la refusión y cilindros de extrusión. Una vez lograda la certificación del área de Colada, se solicito al ente certificador la extensión de la misma, la cual fue aprobada en el mes de de Diciembre a través de una auditoria, culminando exitosamente al no detectarse inconformidades en el sistema, ingresando así como miembro de un selecto grupo de empresas que cuentan con esta importante certificación.

Desde su inauguración oficial, Venalum se ha convertido, paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de la economía venezolana, siendo a su vez en su tipo, la planta más grande de Latinoamérica, con una fuerza laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las instalaciones más modernas del mundo; produciendo anualmente 440.000 t de aluminio primario. Parte de este producto se integra al mercado nacional, mientras un mayor porcentaje es destinado a la exportación, es decir el 57% de la producción esta destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 43% restante en el mercado nacional.

2.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

CVG VENALUM está ubicada en la zona Industrial Matanzas en Ciudad Guayana, Estado Bolívar, urbe creada por decreto presidencial el 2 de julio de 1961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix. (Ver Figura 1)

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Figura N° 1

Vista de la planta de CVG VENALUM

Fuente/ Página Web de CVG VENALUM (http://venalumi)

La escogencia de la zona de Guayana, como sede de la gran industria del aluminio, no obedece a razones fortuitas; sino a las bondades que presenta la zona:

  • Integrada por los Estados Bolívar, Delta Amacuro y Amazonas, esta zona geográfica ubicada al sur del Río Orinoco y cuya porción de 448.000Km2 ocupa exactamente la mitad de Venezuela, reúne innumerables recursos naturales.

  • El agua constituye el recurso básico por excelencia en la región guayanesa, regada por los ríos más caudalosos del país, como el Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre otros.

  • La presa "Raúl Leoni" en Gurí, con una capacidad generadora de 10 millones de Kw., es una de las plantas hidroeléctricas de mayor potencia instalada en el mundo, y su energía es requerida por las empresas de Guayana, para la producción de acero, alúmina, aluminio, mineral de hierro y ferro silicio.

  • La navegación a través del Río Orinoco en barcos de gran calado en una distancia aproximada de 184 millas náuticas (314 Km.) hasta el Mar Caribe.

Todos estos privilegios y virtudes habidos en la región de Guayana, determinan su notable independencia en materia de insumos y un alto grado de integración vertical en el proceso de producción de aluminio.

2.3 ESPACIO FÍSICO

La empresa cuenta con un área suficiente para su infraestructura actual (Ver Figura 2) y para desarrollar aun más su capacidad en el futuro, en la Tabla N° 1 se muestra la distribución de la empresa.

Tabla Nº 1

Distribución de la Empresa

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2.4 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

La empresa CVG VENALUM se encarga de la producción del aluminio, utilizando como materia prima la alúmina, criolita y aditivos químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio). Este proceso de producir aluminio se realiza en celdas electrolíticas.

Dentro del proceso de producción de la planta industrial, existen otras áreas productivas y de servicios que desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la misma, las cuales son: Planta de Carbón, Planta de Colada, Planta de Reducción e Instalaciones Auxiliares.

2.5 MISIÓN

VENALUM tiene por misión producir y comercializar productos de aluminio de forma productiva, rentable y sustentable para generar bienestar y compromiso social en las comunidades, los trabajadores, los accionistas, los clientes y los proveedores para así contribuir a fomentar el desarrollo endógeno de la Republica Bolivariana de Venezuela.

2.6 VISIÓN

C.V.G VENALUM será la empresa líder en productividad y calidad en la producción sustentable de aluminio con trabajadores formados y capacitados en un ambiente de bienestar y compromiso social que promuevan la diversificación productiva y la soberanía tecnológica, fomentando el desarrollo endógeno y la economía popular de la Republica Bolivariana de Venezuela.

2.7 POLÍTICAS

Productividad y Rentabilidad

La Empresa deberá orientar su gestión a garantizar la máxima productividad y rentabilidad en armonía con el avance técnico de la industria y la situación del mercado del aluminio, explotando las oportunidades de sinergia de acción que identifiquen los diferentes ámbitos de competencia

Comercial

En materia de comercialización, la empresa deberá emprender acciones para garantizar el máximo valor agregado de la cesta de productos, conciliando la excelencia técnico-económica con el máximo retorno de mercado.

Social

VENALUM como empresa del Estado venezolano a fin de contribuir con el desarrollo de la economía nacional, impulsará proyectos de carácter socioeconómicos generadores de empleo y bienestar social para la región, que elevan la calidad de vida de la comunidad que la circunda.

Calidad y Ambiente

CVG VENALUM, con la participación de sus trabajadores y proveedores, produce y comercializa aluminio y mejora de forma continúa su sistema de gestión, comprometiéndose a:

Garantizar los requerimientos del cliente.

Provenir la contaminación asociada a las emisiones atmosféricas, efluentes líquidos y desechos.

Cumplir la legislación y otros requisitos que suscriba la empresa, en materia de calidad y ambiente.

Desarrollo

CVG VENALUM deberá impulsar el desarrollo integral y sostenido del sector del aluminio, orientando su acción como una extensión regional del Estado en pro de la reactivación, desarrollo y consolidación de la cadena transformadora nacional y del parque metalmecánico conexo.

2.8 VALORES Y CREENCIAS

Honestidad: Transparencia y sentido ético de cada acto que se realiza; cumplir con lo exigido sin causar o permitir daño patrimonial a la organización

Responsabilidad: Disciplina y entrega en el cumplimiento de las normas establecidas y las tareas asignadas y los compromisos asumidos.

Solidaridad: Compartir lo tuyo; ayudar al prójimo; sentido de compañerismo, cooperación y compromiso social.

Identidad: Sentido de pertenencia; internalizar los principios de gestión en toda la organización.

Mejora continua: Hacer las cosas cada vez mejor.

Respeto: Practicar buena comunicación y trato en las relaciones interpersonales.

Trabajo en equipo: Alcanzar objetivos comunes en equipo.

2.9 OBJETIVOS ESTRATÉGICOS – ESTRATEGIAS

La empresa CVG VENALUM dentro de su política de calidad y mejoramiento continuo establece un conjunto de objetivos y estrategias para lograr dicho fin, tal como se muestran en la Tabla N° 2

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2.10 FUNCIONES DE LA EMPRESA CVG VENALUM

La industria venezolana del aluminio, tiene como principal función producir y comercializar aluminio primario y sus derivados en forma rentable. Para cumplir con este propósito CVG VENALUM se orienta hacia aquellos productos y mercados que resulten estratégicamente atractivos.

Es una empresa dedicada a la excelencia, a los costos más bajos posibles de la industria y participar en aquellos negocios que ofrezcan las mayores posibilidades de crecimientos y utilidad. Entre las funciones que conforman la industrial del aluminio se pueden mencionar:

  • Producción: alcanzar el nivel óptimo de productividad, respondiendo a las exigencias del mercado bajo controles de calidad establecidos, asegurando las mejores condiciones de rentabilidad y seguridad, en concordancia con la capacidad instalada y de acuerdo a las exigencias de los mercados internacionales con relación a calidad, costo y oportunidad.

  • Comercialización: optimizar la gestión de comercialización para elevar las ventas de la empresa y cumplir oportunamente con los requerimientos y necesidades del mercado.

  • Tecnología: establecer y desarrollar la tecnología adecuada para alcanzar una producción eficiente, que aumente la competitividad de la industria del aluminio.

  • Mercado y Ventas: maximizar los ingresos de la empresa mediante la venta de productos, cumpliendo oportunamente con los clientes, con la calidad requerida y a precios competitivos.

  • Procura: garantizar la adquisición de materia prima, equipos, insumos y servicios en la calidad y oportunidad requerida a costos competitivos.

  • Finanzas: mantener una adecuada estructura financiera que contribuya a mejorar la competitividad y el valor de la empresa.

  • Organización: disponer de una óptima estructura organizativa de los sistemas de soportes que faciliten el cabal cumplimiento de los objetivos de la empresa.

  • Recursos Humanos: disponer de un recurso humano competente, identificado con la organización de la empresa y asegurar que sea el más efectivo y especializado.

  • Imagen: proyectar a CVG VENALUM como una empresa rentable, competitiva y vinculada con el desarrollo nacional y regional.

2.11 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA GENERAL

La estructura organizativa de CVG VENALUM es de tipo lineal y de asesoría, donde las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la Corporación Venezolana de Guayana el 28 de Febrero del año 2002, debido a la disolución de la Corporación Aluminios de Venezuela S.A. (CAVSA), esta constituida por gerencias administrativas y operativas. (Ver Figura 3)

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Figura N° 3

Estructura Organizativa General de CVG VENALUM

Fuente/ Página Web de CVG VENALUM (http://venalumi)

2.12 GERENCIA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Es una unidad staff adscrita a la Presidencia. Tiene como misión suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica en materia de Ingeniería de Métodos e Ingeniería Económica que garanticen la calidad y conlleven a la optimización en el uso de los recursos de la empresa así como la mejora continua de sus procesos.

Se encuentra conformado por la División Ingeniería Económica y la División Ingeniería de Métodos, esta última es el lugar donde se realizó investigación. (Ver Figura 4)

Figura N° 4

Organigrama Gerencia de Ingeniería Industrial

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Fuente/ Página Web de CVG VENALUM (http://venalumi)

2.12.1 Objetivo General

La Gerencia Ingeniería Industrial, tiene como objetivo suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica en materia de Ingeniería económica y métodos, que garanticen la calidad y que conlleva a la optimización en el uso de los recursos de la empresa, así como la mejora continua de los procesos.

2.12.2 Naturaleza

Es una unidad funcional de staff adscrita directamente a la Presidencia de la Empresa.

2.12.3 Misión

Suministrar servicios de asistencia técnica en materia de ingeniería de métodos e ingeniería económica que conlleven a la racionalización y/o optimización en el uso de los recursos.

2.12.4 Funciones

  • Asegurar la asistencia técnica requerida para diseño e implementación de métodos de trabajo, prácticas operativas y prácticas de mantenimiento dirigidas al funcionamiento constante y sostenido de la productividad; así como la eliminación de esfuerzos.

  • Asegurar la asistencia técnica para la determinación de las alternativas de inversión rentables cónsonas con la naturaleza y misión de la empresa y adecuada capacidad técnica y administrativa.

  • Determinar la fuerza laboral óptima de las diferentes áreas de producción y servicios a fin de estandarizar, racionalizar y optimizar el uso de los mismos.

  • Proponer el desarrollo de proyectos de mejoras que permitan la evaluación de áreas de oportunidad que ameriten atención especializada de las áreas bajo su dependencia.

  • Realizar estudios y análisis de factibilidad que permita determinar la realidad técnica y económica de los proyectos planteados, incluyendo objetivos, alcances, antecedentes, beneficios que se esperan y costos estimados de inversión.

  • Evaluar los métodos de trabajo implantados a los fines de verificar efectividad y eficiencia y corregir las desviaciones a que hubiere lugar.

  • Determinar los estándares básicos de producción, mano de obra y gastos, para llevar un mejor control sobre la función y utilización de los mismos y facilitar la gestión gerencial.

  • Asistir a la presidencia de CVG VENALUM, en la revisión de precios unitarios de las solicitudes de pago de servicio, mediante el análisis de Costo–Beneficio a través de la aplicación de los modelos matemáticos, a fin de garantizar su consistencia y facilitar la toma de decisiones.

2.13 DIVISIÓN INGENIERÍA DE MÉTODOS

2.13.1 Naturaleza

La División Ingeniería de Métodos es una unidad staff al servicio de la empresa, adscrita a la gerencia de ingeniería industrial.

2.13.2 Misión

Asegurar asistencia técnica en el diseño e implantación de métodos de trabajo, prácticas de mantenimiento y prácticas operativas que promueven la eliminación del esfuerzo y tiempo improductivo y el mejor aprovechamiento de los recursos asignados a cada proceso y su crecimiento armónico.

2.13.3 Funciones

  • Efectuar estudio de racionalización u optimización de recurso determinado el volumen de demanda, dimensión de la mano de obra requerida y necesidad de equipos y materiales.

  • Diseñar, evaluar e implementar las prácticas operativas que contribuyen a elevar los niveles de eficiencia y productividad de la empresa.

  • Diseñar metodología y establecer alcance y técnicas de análisis de los diferentes proyectos, a fin de que los mismos estén orientados a satisfacer con calidad y oportunidad a los usuarios de la Empresa.

  • Evaluar métodos de trabajo existentes a los fines de proponer mejoras que incrementen la productividad y rentabilidad.

  • Diseñar, evaluar e implementar cuando así lo ameriten las prácticas de mantenimiento que contribuyan a elevar los niveles de eficiencia y efectividad con la ejecución del mantenimiento.

  • Evaluar los métodos de trabajo implantados a los fines de verificar su efectividad y eficiencia y corregir las desviaciones a que hubiere lugar.

  • Realizar estudios de fuerza laboral que permita establecer los requerimientos y estandarizar la misma de las distintas áreas de la empresa.

  • Elaborar el presupuesto anual de contrataciones por concepto de horas hombre y servicios requeridos por las diferentes áreas de la empresa, a objeto de mantener la continuidad operativa y administrativa de las mismas.

2.14 PROCESO PRODUCTIVO

El proceso de Reducción del Aluminio en CVG VENALUM, consiste en separar el Oxígeno de la Alúmina para producir aluminio en estado líquido, estando inmerso en un baño electrolítico bajo los efectos de una corriente eléctrica directa suministrada por un fuente externa, la cual circula desde un ánodo o polo positivo hacia un cátodo o polo negativo.

El oxígeno se combina con el carbono contenido en el ánodo y forma gas carbónico el cual se libera, mientras que el aluminio se precipita y se deposita en el cátodo en estado líquido. (Ver Figuera 5).

Figura N° 5

Proceso Productivo de CVG VENALUM

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Fuente/ Manual de Inducción de CVG VENALUM

2.15 INSTALACIONES OPERTIVAS DE LA EMPRESA

2.15.1 Planta de Carbón

En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican los ánodos a partir de una combinación de coque de petróleo calcinado, cabos de ánodos triturados, ánodos verdes y calcinados de desecho, que hacen posible el proceso electrolítico. En el Área de Molienda y Compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica.

Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de electricidad en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta Catódica produce la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para revestir las celdas, que una vez cumplida su vida útil, se limpian, se reparan y reacondicionan con bloques de cátodos y pasta catódica. Las instalaciones que comprenden el área de carbón son:

  • Molienda y Compactación

  • Hornos de Cocción

  • Sala de Envarillado

  • Estaciones de Baño

2.15.2 Planta de Reducción

En las celdas se lleva a cabo el proceso de reducción electrolítica (proceso Hall Heroult) que hace posible la transformación de la alúmina en aluminio primario, interactuando cinco (5) elementos básicos que son:

Electricidad: por cada Kg. de aluminio producido se requieren aproximadamente 14,0 Kwh. de energía eléctrica.

Alúmina: oxido de aluminio obtenido a partir de la bauxita mediante el Proceso Bayer.

Ánodo: polo positivo en una celda electrolítica. A este polo se dirigen los iones negativos durante la reacción de electrólisis.

Criolita: compuesto formado por fluoruro de aluminio y fluoruro de sodio; se emplea como medio electrolítico en la producción por electrólisis del aluminio.

Aditivos: sustancias que se añaden al baño electrolítico para modificar las propiedades físico-químicas del mismo. Los principales aditivos son fluoruro de aluminio, fluoruro de calcio, fluoruro de litio y fluoruro de magnesio.

El proceso de reducción electrolítica consiste en retirar él oxigeno de la alúmina disuelto en un medio electrolítico y bajo los efectos de una corriente eléctrica directa. El oxígeno se combina con el carbón del ánodo y forma el dióxido de carbono que se libera mientras que el aluminio se precipita en forma líquida.

El área de Reducción está compuesta por Complejo I, II, y V Línea para un total de 905 celdas, 720 de tecnología Americana Reynolds y 180 de tecnología Noruega Hydro-Aluminiun. Adicionalmente, existen cinco (5) celdas experimentales V-350, un proyecto desarrollado por ingenieros venezolanos al servicio de la empresa. La capacidad nominal de estas plantas es de 430.000 t/año. El funcionamiento de las celdas electrolíticas, así como la regulación y distribución del flujo de corriente eléctrica, son supervisados por un sistema computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de costra, la alimentación de alúmina y el estado general de las celdas.

2.15.3 Planta de Colada

La sala de colada es la encargada de producir los lingotes y cilindros de aluminio que varían en forma, tamaño y aleación según los requerimientos del mercado.

El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y trasladado en crisoles de 6 toneladas al área de Colada, donde se elaboran los productos terminados. El aluminio líquido se vierte en hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los aleantes que necesitan algunos productos. Cada horno de retención determina la colada de una forma específica: lingotes de 10 Kg., lingotes de 22 Kg., lingotes de 680 Kg., cilindros para extrusión y metal líquido. Concluido este proceso el aluminio está listo para la venta a los mercados nacionales e internacionales.

Las operaciones en esta sala están divididas en tres etapas principales:

  • Recepción, distribución y preparación del metal en los hornos.

  • Fabricación de lingotes mediante las coladas respectivas de los distintos tipos de productos.

  • Recepción, pesaje, y almacenaje de los productos terminados con previa elaboración de los programas de producción.

2.15.4 Instalaciones Auxiliares

Son aquellas que no forman parte del proceso productivo, pero son indispensables para el buen funcionamiento de la planta. Entre las instalaciones auxiliares se tienen:

  • Mantenimiento: está formado por talleres y equipos utilizados que son indispensables para mantener en óptimo funcionamiento todas las máquinas, equipos e instalaciones de la empresa.

  • Laboratorios: está formado por las instalaciones y equipos utilizados para el control del metal producido, materia prima, análisis y todo tipo de contaminación ambiental e investigación y desarrollo de tecnologías aplicadas en las industrias del aluminio.

  • Sala de compresores: provee aire comprimido a las instalaciones de la planta, el cual se utiliza para activar equipos neumáticos de operación, control e instrumentación.

  • Muelle: en esta instalación es donde se recibe la materia prima básica y se embarcan productos terminados con destino a países compradores de aluminio. Tiene una capacidad de recepción de dos (02) buques hasta 40.000 t., uno en la estación de carga y descarga de materia prima y otro para descarga de material a granel (Coque de Petróleo y Alúmina).

  • Instalaciones Operativas: son aquellas que no forman parte del proceso, pero que son indispensables para el buen funcionamiento de la planta, tales como: Instalaciones Auxiliares de Soporte (Patios de Productos Terminados y de Materias Primas, Suministro de Agua Industrial y Contra Incendio, Aire comprimido y tratamiento de Aguas Negras); Oficinas y Servicios Sociales, Talleres y Almacenes.

  • Plantas de Tratamiento de Humos: las plantas de tratamiento de humos (P.T.H.) se encargan del control ambiental y recuperación del fluoruro que sale de las celdas con el dióxido de carbono. La planta está constituida por cuatro (04) sistemas idénticos para el tratamiento del humo, cada uno de estos sistemas se dividen en dos (02) plantas separadas por la colección y filtración del humo que sale de las celdas, para un total de ocho (08) plantas.

En los Complejos I, II y V Línea dispone de dos (02) plantas adicionales de tratamiento de humo. El proceso consiste en tratar mediante un sistema de filtros de mangas los gases que salen de las celdas, allí el flúor es absorbido por la alúmina primaria que es mezclada con los gases extraídos de las celdas, antes de que lleguen al compartimiento de mangas filtrantes y las partículas son recuperadas luego de estas últimas.

2.16 PRODUCTOS ELABORADOS EN CVG VENALUM
  • Cilindros de extrusión.

  • Lingotes 22 Kg.

  • Lingotes 10 Kg.

  • Pailas de 680 Kg.

CAPÍTULO III

Marco teórico

3.1 MEDICIÓN DEL TRABAJO

En vista de la creciente necesidad del mejor aprovechamiento de la mano de obra y/o los equipos directamente relacionados con la producción y la deseada reducción en costos, es necesaria una mejor utilización de los recursos humanos y materiales.

Ante ésta necesidad surge la medición del trabajo, como una herramienta que si es aplicada por personas debidamente entrenadas, dará resultados satisfactorios.

La medición del trabajo es la parte cuantitativa del estudio del trabajo que indica el resultado del esfuerzo físico desarrollado en función del tiempo permitido a un operario para terminar una tarea específica, siguiendo a un ritmo normal un método predeterminado.

3.2 TIEMPO ESTÁNDAR

Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, usando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.

Existen varios tipos de técnicas empleadas para establecer un estándar, cada una diseñada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Entre las principales técnicas que se emplean para la medida del trabajo son las siguientes:

  • Estudio de tiempos de cronómetros.

  • Por descomposición en micromovimientos de tiempos predeterminados.

  • Datos estándares y fórmulas de tiempo.

  • Por estimación de datos históricos.

  • Método de las observaciones instantáneas (muestreo de trabajo).

De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes métodos para estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se estudia por los tres (3) primeros métodos, la mano de obra indirecta se estudia con las dos últimas.

3.3 MUESTREO DE TRABAJO

El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.

Ventajas del método de muestreo de trabajo: no requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo. El tiempo de trabajo de oficina disminuye. El total de horas-trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor. El operario no está expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas. Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente por un sólo analista.

3.3.1 Teoría de Muestreo de Trabajo

Monografias.comLa probabilidad de x ocurrencias de un evento en n observaciones se expresa como:

Donde: p: Probabilidad de una ocurrencia.

q: probabilidad de que no haya ocurrencia.

n: número de observaciones.

3.3.2 Planeación del Muestreo de Trabajo

Una vez que el analista haya explicado el método y obtenido la aprobación del supervisor respectivo, estará en condiciones de realizar el planteamiento detallado, que es esencial antes de iniciar las observaciones reales.

El primer paso es efectuar una estimación preliminar de las actividades acerca de las que busca información. Esta estimación puede abarcar una o más actividades. Con frecuencia la estimación se puede realizar en forma razonable, muestreando el área o las áreas de interés durante un período corto y utilizar la información obtenida como base de sus estimaciones.

Una vez hechas las estimaciones se debe determinar la exactitud que se desea de los resultados. Esto se puede expresar mejor como una tolerancia dentro de un nivel de confianza establecido. El analista llevará a cabo ahora una estimación del número de observaciones a realizar. Es posible determinar la frecuencia de las observaciones. El siguiente paso será diseñar la forma para muestreo de trabajo en la que se tabularán los datos y los diagramas de control que se utilizarán junto con el estudio.

3.3.3 Determinación de la frecuencia de las observaciones

Esta frecuencia depende en su mayor grado de los números de observaciones requeridas y de los límites de tiempo aplicados al desarrollo de los datos. El número de analistas disponibles y la naturaleza del trabajo a estudiar influirán también en la frecuencia de las observaciones. Un método que se puede emplear consiste en tomar nueve números diariamente de una tabla estadística de números aleatorios, que varíen, asígnese a cada número una cantidad de minutos equivalente a 10 veces el valor del número. Los números seleccionados pueden fijar entonces el tiempo desde el inicio del día de trabajo hasta el momento de efectuar las observaciones.

El software también permite el ingreso como entrada de condiciones especiales; otro medio para ayudar a los analistas a decidir cuando hacer observaciones diarias es un recordatorio aleatorio. Este instrumento de bolsillo avisa por medio de un sonido que es el momento de realizar la siguiente observación.

3.3.4 Función del Muestreo de Trabajo

Partes: 1, 2, 3

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