Determinación de la fuerza laboral mano de obra directa en el complejo II de la gerencia de reducción (página 2)
El método de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al analista de estudio de tiempos, obtener los datos de manera más rápida y fácil. El muestreo de trabajo calificado por ejecución es especialmente útil para determinar la cantidad de tiempo que puede ser asignada por retrasos inevitables, suspensión de trabajo, entre otros. En resumen, deben tenerse presentes las siguientes consideraciones:
Explicar y lograr la aceptación del método de muestreo de trabajo antes de utilizarlo.
Limitar los estudios individuales a grupos similares a máquinas u operaciones.
Utilizar un tamaño de muestra lo más grande posible.
Efectuar observaciones individuales en momentos al azar.
Realizar las observaciones en un período razonablemente largo.
3.3.5 Tipos de muestras
Hay dos principios alternativos que pueden seguirse cuando se elige una muestra:
Muestra aleatoria, en que el azar determina que elementos se seleccionan.
Muestra no aleatoria, en que el investigador deliberadamente elige los objetos que han de ser estudiados.
3.4 ESTUDIO DE TIEMPO
Es una técnica de medición del trabajo empleado para registrar los tiempos del trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas para analizar los datos con el fin de determinar el tiempo requerido para efectuar la tareas según las normas de ejecución preestablecidas, esta actividad implica establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, permitiendo las debidas tolerancias, demoras inevitables y necesidades personales.
El analista de estudio de tiempo tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar.
El estudio cronométrico de tiempos, utilizado en la realización de este informe que incluye la utilización de un cronómetro, formatos prediseñados para recoger los datos y una tabla de soporte de los mismos.
Datos estándares.
Datos de las actividades fundamentales.
Seguimiento.
Estimaciones basadas en datos estadísticos.
3.4.1 Objetivo principal de un estudio de tiempo
Los objetivos principales de estas actividades son aumentar la productividad, la confiabilidad del producto y reducir el costo por unidad, permitiendo así, que se logre la mayor producción de bienes y/o servicios para mayor número de personas.
Es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo.
Sirve para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.
Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de los trabajos.
Conservar los recursos y minimizar los costos, especificando los materiales directos e indirectos más apropiados para la producción de bienes y servicios.
Efectuar la producción sin perder la vista la disponibilidad de energéticos o de la energía.
Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.
Establecer presupuestos acordes a las necesidades de la empresa.
3.4.2 Etapas del estudio de tiempo
Una vez elegido el trabajo que se va a analizar, el estudio de tiempo suele constar de seis (06) etapas, las cuales son:
1. Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea del operario y las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo.
2. Registrar una descripción completa del método descomponiendo la operación en elementos.
3. Examinar un desglose para verificar si se están utilizando los mejores métodos y movimientos, y determinar el tamaño de la muestra.
4. Realizar mediciones de tiempos con instrumentos apropiados (generalmente se usa cronómetro), y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo cada "elemento" de la operación.
5. Determinar simultáneamente la velocidad de trabajo efectiva del operario por correlación con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el ritmo de trabajo.
6. Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.
3.4.3 Material fundamental para el estudio de tiempos
El estudio de tiempos exige cierto material fundamental, a saber:
Un tablero de observaciones.
Un Cronómetro.
Formatos de estudios de tiempos.
3.4.4 Técnicas del estudio de tiempos
Existen 2 técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio:
3.4.4.1 Métodos de Regresos a Cero: En ésta técnica el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se devuelven a cero otra vez.
Ventajas:
Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.
El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operador en la ejecución de su trabajo.
Desventajas:
Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas, por lo tanto se introduce un error acumulativo en el estudio.
No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.
Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos.
Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.
3.4.4.2 Método Continuo: En este método se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En ésta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento.
A través de éstas técnicas es más fácil explicar y lograr la aceptación de esta técnica de registro de tiempos, al exponer claramente los hechos. Se adapta mejor también para registra elementos muy cortos.
Ventajas:
Los elementos regulares y extraños pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.
Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.
Desventajas:
El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga las últimas etapas del estudio.
3.5 METODOLOGÍA PARA EL ESTUDIO DE TIEMPO
3.5.1 Selección del operario
El inicio de un estudio de tiempos se hace a través del supervisor del departamento o del supervisor de línea. Después de revisar el trabajo en operación, tanto el supervisor como el analista de tiempos deben estar de acuerdo en que el trabajo está listo para ser estudiado.
Si existe más de dos (2) operarios realizando el trabajo que va a ser estudiado, se deben tomar varias consideraciones. Si se toma a un operario de tipo medio se obtendrá un estudio más satisfactorio que el efectuado por un operario poco experto o con uno altamente calificado, ya que el operario deberá estar bien entrenado en el método a utilizar, sentirse identificado por su trabajo y tener interés en hacerlo bien.
3.5.2 Análisis de materiales y métodos
Nunca debe cronometrarse una operación que no haya sido normalizada. La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en una fábrica. En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación.
Un trabajo estandarizado significa: que una pieza de material será siempre entregada al operario en la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación usando el mismo equipo y bajo las mismas condiciones de trabajo.
3.5.3 División de las operaciones en elementos
Para los propósitos del estudio de tiempos, el trabajo desempeñado por el operario se divide en elementos. Un elemento es una parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada compuesta de uno o más movimientos fundamentales del operario y de los movimientos de una máquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje.
Ventajas:
Valorar el desempeño con más exactitud.
Determinar cambios en los elementos de trabajo o en la secuencia de los mismos cuando se tengan que revisar los estándares en el futuro.
Crear valores de tiempo estándar para elementos frecuentemente recurrentes, éstos pueden verificarse contra datos existentes, lo cual ayuda a mantener la consistencia de los datos.
Identificar el trabajo no productivo.
3.5.4 Medición de tiempos
Una vez que tenemos registrada toda la información general y referente al método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en hacer la medición del tiempo de la operación. A esta tarea se le llama comúnmente cronometraje, Los aparatos empleados para la medida del tiempo son los cronómetros. Los cronómetros son aparatos movidos regularmente por un mecanismo de relojería que puede ponerse en marcha o pararse a voluntad del operador.
3.5.5 Determinación del tiempo normal
Es el tiempo requerido para que un operario estándar realice una operación cuando trabaja a paso estándar, sin demoras por razones personales o por circunstancias inevitables. Para el cálculo del tiempo se toma cuenta la calificación del desempeño, ya que este es un método para ajustar el tiempo promedio observado de una tarea para obtener el tiempo que requiere un operario calificado para realizar la tarea si trabaja a paso normal sólo de esta manera se puede establecer un estándar.
Cabe destacar que la calificación de desempeño es la asignación de un porcentaje al tiempo observado del operario, basado en su desempeño real según se compara con la concepción normal del observador.
3.5.6 Calificación de la estación de trabajo
La calificación del desempeño debe realizarse durante la observación de los tiempos elementales. Cuando un operario procede de un elemento al siguiente, mediante el método prescrito, los analistas deben evaluar con cuidado, velocidad, destreza, movimientos falsos ritmo, coordinación, efectividad y otros factores que influyen en la producción. En este punto, el desempeño del operario comparado con el desempeño normal es más evidente.
3.5.7 Determinación de concesiones
Ningún operario puede mantener un paso promedio todos los minutos del día de trabajo. Pueden ser tres clases de interrupciones para las que debe asignarse tiempo adicional. La primera son las interrupciones personales, como los viajes al baño y a los bebederos; la segunda es la fatiga que afecta aun a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros. Por último, existen Demoras inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor, pequeños problemas con las herramientas y variaciones del material, todos ellos requieren la asignación de algún tiempo. Como el estudio de tiempo se toma en un periodo relativamente corto y como los elementos extraños se eliminan para determinar el tiempo normal (nivelado), debe añadirse un suplemento al tiempo normal para llegar un estándar justo que un trabajador pueda lograr con facilidad.
Un suplemento es el tiempo que se concede al trabajador con el objeto de compensar las demoras y elementos contingentes que son partes regulares de la tarea. Por lo común, el suplemento se da como un porcentaje o fracción del tiempo normal y se usa como un multiplicador igual a 14 suplementos.
3.5.8 Determinación del tiempo tipo o estándar
La suma de los tiempos elementales con suplementos da el estándar que se concede para efectuar una tarea. En él están incluidos los tiempos de los elementos cíclicos: repetitivo, constantes, variables, así los elementos casuales o consiguientes que fueron observados durante el estudio de tiempos.
Se procede a calcular el estudio de tiempos y se obtiene el tiempo estándar de la operación como sigue:
1. Se analiza la consistencia de cada elemento. Las medidas a tomar pueden ser las siguientes:
a) Si las variaciones son debidas a la naturaleza del elemento se conservan todas las lecturas.
b) Cuando las variaciones sean inexplicables, deben analizarse cuidadosamente antes de eliminarlas. Nunca debe aceptarse una lectura anormal como inexplicable. Si hay dudas, siempre es preferible repetir el estudio.
2. En cada uno de los elementos se suman las lecturas que han sido consideradas como consistentes.
3. Se anota el número de lecturas que han sido consideradas para cada elemento.
4. Se divide, para cada elemento, la suma de las lecturas entre el número de lecturas consideradas, el resultado, es el tiempo promedio por elemento.
5. Se multiplica el promedio (Te) por el factor de valoración, obteniéndose el tiempo base elemental.
6. Al tiempo base elemental se le suma la tolerancia por suplementos concedidos, obteniéndose el tiempo normal o concedido por elementos. Tt = Tn (1 + Tolerancias)
7. Se calcula la frecuencia por operación pieza, de cada elemento cíclico y contingente.
8. Se multiplica el tiempo concedido elemental por la frecuencia obtenida del elemento. A este producto se le denomina tiempo total concedido.
9. Se suman los tiempos concedidos para cada elemento y se obtienen el tiempo tipo o estándar por operación, pieza, etc.
3.5.9 Tolerancia
Consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones, Demoras y disminución del ritmo de trabajo producido por la fatiga inherente a todo trabajo.
Se debe asignar una tolerancia al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenible por la actuación del trabajador medio a un ritmo normal continuo.
Se debe tener cuidado cuando se incluye la tolerancia en el estándar del estudio de tiempos. Se debe recordar que el margen se basa en un porcentaje del tiempo de producción diaria y no en el día de trabajo global. Por ejemplo, si un estudio ha revelado que en un día de trabajo de ocho horas han de concederse 50 min. De tiempo de retraso durante 400 min. De tiempo de producción normal, la tolerancia en porcentaje aplicable seria igual a 50/400, o sea, 12.5% sin embargo, en el desarrollo de las tablas de tolerancias, el porcentaje se calcula generalmente con base en una jornada de trabajo (normalmente 480 min.) ya que el tiempo de producción no se conoce. En la aplicación de las tolerancias, la tolerancia total se convierte en un factor de tolerancia.
3.5.10 Demoras personales
En este renglón deberán situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la comodidad o bienestar del empleado. Esto comprenderá las ideas a tomar agua y a los sanitarios. El tiempo por Demoras personales dependerá naturalmente de la clase de persona y de la clase de trabajo, generalmente se emplea un 5% tanto para hombres y mujeres.
3.5.11 Fatiga
Se aplica a las partes del estudio relativas a esfuerzos. La fatiga no es homogénea en ningún aspecto; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica, e incluye una combinación de ambas. Tiene marcada influencia en ciertas personas, y aparentemente poco a ningún efecto en otras.
Ya sea que la fatiga sea física o mental, los resultados son similares: existe una disminución en la voluntad para trabajar. Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son: Condiciones de trabajo, naturaleza del trabajo, estado general de salud del trabajador, físico y mental. Es evidente que la fatiga puede reducirse pero nunca eliminarse.
3.5.12 Demoras inevitables
Esta clase de demora se aplica a elementos de esfuerzos y comprende conceptos como interrupciones por el supervisor, el despachador, el analista de tiempos y de otras personas, irregularmente en los materiales, dificultad en mantener tolerancias y especificaciones y demoras por interferencias, en donde se realizan asignaciones en múltiples máquinas.
Los Demoras inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los materiales, puede no tener las dimensiones adecuadas o tener sobrantes excesivos.
3.5.13 Demoras evitables
No es costumbre proporcionar una tolerancia por Demoras evitables, que incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, suspensiones del trabajo indebidas, e inactividad distinta del descanso por fatiga normal. Desde luego, estas demoras pueden ser tomadas por el operario a costa de su rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en el desarrollo del estándar.
3.6 REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA
Uno de los objetivos que persiguen los Estudios de Tiempos es establecer la cantidad de personal necesario para realizar las operaciones, seguir los tiempos totales de producción, el rendimiento del operador y las cantidades a producir con relación a las cargas de trabajo de los operadores. En otras palabras, es la cantidad de equipos y/o personas necesarias y suficientes para realizar eficientemente las labores inherentes a sus funciones en el área de trabajo.
El requerimiento se determina mediante la siguiente ecuación:
3.7 FRECUENCIA ESTÁNDAR
Indica el número de veces que se puede realizar una determinada actividad para cumplir con los planes de producción establecidos, metas de trabajo, entre otras.
3.8 CARGA DE TRABAJO
Es el tiempo total en que un equipo o persona se encuentra operativa, durante una jornada continua de trabajo. La carga de trabajo está dada por la siguiente ecuación:
Donde; FC: Factor de concesiones.
3.9 COSTOS
La determinación de costos es una parte importante para lograr el éxito en cualquier negocio. Con ella podemos conocer a tiempo si el precio al que vendemos lo que producimos nos permite lograr la obtención de beneficios, luego de cubrir todos los costos de funcionamiento de la empresa.
Los costos nos interesan cuando están relacionados directamente con la productividad de la empresa. Es decir, nos interesa particularmente el análisis de las relaciones entre los costos, los volúmenes de producción y las utilidades.
El costo de producción es el valor del conjunto de bienes y esfuerzos en que se ha incurrido o se va a incurrir, que deben consumir los centros fabriles para obtener un producto terminado, en condiciones de ser entregado al sector comercial.
3.10 OBJETIVOS DE LA DETERMINACIÓN DE COSTOS
Entre los objetivos y funciones de la determinación de costos, encontramos los siguientes:
Servir de base para fijar precios de venta y para establecer políticas de comercialización.
Facilitar la toma de decisiones.
Permitir la valuación de inventarios.
Controlar la eficiencia de las operaciones.
Contribuir a planeamiento, control y gestión de la empresa.
3.11 CLASIFICACIÓN DE LOS COSTOS
Es necesario clasificar los costos de acuerdo a categorías o grupos, de manera tal que posean ciertas características comunes para poder realizar los cálculos, el análisis y presentar la información que puede ser utilizada para la toma de decisiones.
3.11.1 Clasificación según la función que cumplen
Costo de Producción
Son los que permiten obtener determinados bienes a partir de otros, mediante el empleo de un proceso de transformación. Por ejemplo:
Costo de la materia prima y materiales que intervienen en el proceso productivo.
Sueldos y cargas sociales del personal de producción.
Depreciaciones del equipo productivo.
Costo de envases y embalajes.
Costos de almacenamiento, depósito y expedición.
Costo de Comercialización
Es el costo que posibilita el proceso de venta de los bienes o servicios a los clientes. Por ejemplo:
Sueldos y cargas sociales del personal del área comercial.
Comisiones sobre ventas.
Fletes, hasta el lugar de destino de la mercadería.
Seguros por el transporte de mercadería.
Promoción y Publicidad.
Costo de Administración
Son aquellos costos necesarios para la gestión del negocio. Por ejemplo:
Sueldos y cargas sociales del personal del área administrativa y general de la empresa.
Honorarios pagados por servicios profesionales.
Servicios Públicos correspondientes al área administrativa.
Alquiler de oficina.
Papelería e insumos propios de la administración.
Costo de financiación
Es el correspondiente a la obtención de fondos aplicados al negocio. Por ejemplo:
Intereses pagados por préstamos.
Comisiones y otros gastos bancarios.
Impuestos derivados de las transacciones financieras.
3.11.2 Clasificación según su grado de variabilidad
Esta clasificación es importante para la realización de estudios de planificación y control de operaciones. Está vinculado con las variaciones o no de los costos, según los niveles de actividad.
a. Costos Fijos
Son aquellos costos cuyo importe permanece constante, independiente del nivel de actividad de la empresa. Se pueden identificar y llamar como costos de "mantener la empresa abierta", de manera tal que se realice o no la producción, se venda o no la mercadería o servicio, dichos costos igual deben ser solventados por la empresa. Por ejemplo:
Alquileres
Amortizaciones o depreciaciones
Seguros
Impuestos fijos
b. Costos Variables
Son aquellos costos que varían en forma proporcional, de acuerdo al nivel de producción o actividad de la empresa. Son los costos por "producir" o "vender". Por ejemplo:
Mano de obra directa (a destajo, por producción o por tanto).
Materias Primas directas.
Materiales e Insumos directos.
Impuestos específicos.
Envases, Embalajes y etiquetas.
Comisiones sobre ventas.
3.11.3 Clasificación según su asignación
a. Costos Directos
Son aquellos costos que se asigna directamente a una unidad de producción. Por lo general se asimilan a los costos variables.
b. Costos Indirectos
Son aquellos que no se pueden asignar directamente a un producto o servicio, sino que se distribuyen entre las diversas unidades productivas mediante algún criterio de reparto. En la mayoría de los casos los costos indirectos son costos fijos.
3.11.4 Clasificación según su comportamiento
a. Costo Variable Unitario
Es el costo que se asigna directamente a cada unidad de producto. Comprende la unidad de cada materia prima o materiales utilizados para fabricar una unidad de producto terminado, así como la unidad de mano de obra directa, la unidad de envases y embalajes, la unidad de comisión por ventas, etc.
b. Costo Variable Total
Es el costo que resulta de multiplicar el costo variable unitario por la cantidad de productos fabricados o servicios vendidos en un período determinado; sea éste mensual, anual o cualquier otra periodicidad. La fórmula del costo variable total es la siguiente:Costo Variable Total = Costo Variable Unitario X Cantidad
c. Costo Fijo Total
Es la suma de todos los costos fijos de la empresa
d. Costo Fijo Unitario
Es el costo fijo total dividido por la cantidad de productos fabricados o servicios brindados.
Costo fijo Unitario = Costo Fijo Total / Cantidad
e. Costo Total
Es la suma del Costo Variable más el Costo Fijo. Se puede expresar en Valores Unitarios o en Valores Totales Costo Total unitario = Costo Variable unitario + Costo Fijo unitario Costo Total = Costo Variable Total + Costo Fijo Total
3.12 FACTOR DE COSTO
Base de distribución para la asignación de costos, según sea el objeto de costos.
3.13 ELEMENTOS DEL COSTO
Los elementos que entran en el costo de fabricación de un artículo, o de un lote o una cantidad determinada de ellos, son los materiales directos, la mano de obra directa y los costos indirectos de fabricación. Los elementos que entran en la creación de un negocio o servicio municipal en particular son esencialmente la mano de obra o costos indirectos. Las operaciones de fabricación tienen que ver principalmente con la conversión de los materiales directos en un artículo terminado vendible. Los tres elementos del costo de fabricación son:
3.13.1 Materias Primas: Todos aquellos elementos físicos que es imprescindible consumir durante el proceso de elaboración de un producto, de sus accesorios y de su envase. Esto con la condición de que el consumo del insumo debe guardar relación proporcional con la cantidad de unidades producidas.
Son los que pueden ser identificados en cada unidad de producción. En algunos casos, los costos de materiales directos son los que pueden ser atribuidos a un departamento o proceso específico. El material directo es cualquier materia prima que se convierta en una parte identificable del producto terminado. Por ejemplo, al producir camisas para hombre, la tela es el material directo.
3.13.2 Mano de Obra Directa: Valor del trabajo realizado por los operarios que contribuyen al proceso productivo. Se refieren a los salarios pagados a los trabajadores por la labor realizada en una unidad de producción determinada o en algunos casos efectuados en un departamento específico. Los costos referentes a la mano de obra directa son los sueldos ganados por los trabajadores que transforman el material desde su estado antes de que se convierta en un producto terminado. Por ejemplo, los sueldos que se pagan a los trabajadores de las fábricas de camisas que cortan la tela y cosen las piezas son costos de mano de obra directa.
3.13.3 Carga Fabril: Son todos los costos en que necesita incurrir un centro para el logro de sus fines; costos que, salvo casos de excepción, son de asignación indirecta, por lo tanto precisa de bases de distribución.
Algunas veces denominados gastos generales de fabricación, son los costos no directos de la fabrica que no pueden ser atribuidos (o cuya identificación resulta inconveniente o inadecuada para que valga la pena intentarla) o unidades de producción específicas o en algunos casos a departamentos o procesos específicos. Los costos indirectos de fabrica se denominan algunas veces costos indirectos de manufactura o carga fabril. Aun cuando el termino costos indirectos de manufactura describe mejor este elemento del costo, se usa frecuentemente el termino abreviado costos indirectos de fabrica.
3.14 MANO DE OBRA
La mano de obra de producción se utiliza para convertir las materias primas en productos terminados. La mano de obra es un servicio que no puede almacenarse y no se convierte, en forma demostrable, en parte del producto terminado.
3.15 CLASIFICACIÓN DE LA MANO DE OBRA
De acuerdo a la función principal de la organización: Se distinguen tres categorías generales: producción, ventas y administración general. Los costos de la mano de obra de producción se asignan a los productos producidos, mientras que la mano de obra no relacionada con la fabricación se trata como un gasto del período.
De acuerdo con la actividad departamental: Separando los costos de mano de obra por departamento se mejor el control sobre estos costos.
De acuerdo al tipo de trabajo: Dentro de un departamento, la mano de obra puede clasificarse de acuerdo con la naturaleza del trabajo que se realiza. Estas clasificaciones sirven generalmente para establecer las diferencias salariales.
De acuerdo con la relación directa o indirecta con los productos elaborados: la mano de obra de producción que está comprometida directamente con la fabricación de los productos, se conoce como mano de obra directa. La mano de obra de fábrica que no está directamente comprometida con la producción se llama mano de obra indirecta. La mano de obra directa se carga directamente a trabajos en proceso, mientras que la mano de obra indirecta se convierte en parte de la carga fabril o costos indirectos de fabricación.
3.16 FORMAS DE REMUNERACIÓN
La mano de obra puede remunerarse sobre la base de la unidad de tiempo trabajado (hora, día, semana, mes, año), según las unidades de producción o de acuerdo a una combinación de ambos factores.
Trabajo a jornal: Se paga el tiempo que el trabajador permanece en la planta, independientemente del volumen de producción logrado. La unidad de tiempo es la hora o el día. Sus ventajas radican en que es un método barato, su cálculo es sencillo y proporciona al operario la seguridad de un salario conocido y calculable. Sus desventajas se encuentran en que no proporciona verdaderos estímulos para el desarrollo de un esfuerzo mayor.
Trabajo por pieza o incentivado: En este sistema el operario percibe una retribución diaria acorde con la cantidad de unidades producidas. Requiere determinar cuál es la producción que puede realizar un trabajador en un tiempo dado y definir un método de operación establecido, premiando toda superación del nivel normal. Sus ventajas son que garantiza la operario una ganancia horaria mínima y que es un sistema ideal cuando se realizan trabajos estandarizados. La desventaja se encuentra en que representa un inconveniente cuando los productos exigen el uso de maquinarias delicadas que requieran atención especial; además, si el material es valioso, el desperdicio ocasionado por la mayor rapidez en la operación puede anular los beneficios que este sistema brinda al empresario. El trabajo por pieza puede ser con:
Producción libre: el obrero permanece en la fábrica todo su turno, acreditándosele la labor realizada en ese lapso.
Producción limitada: se le adjudica al operario una producción determinada; una vez cumplida puede retirarse; el incentivo radica en la posibilidad de trabajar menos tiempo.
3.17 ASPECTOS ESENCIALES A CONSIDERAR EN EL TRATAMIENTO DE LA MANO DE OBRA.
Tiempo de preparación: Los costos de preparación son aquellos que, insumiendo una considerable cantidad de tiempo y dinero, son necesarios para iniciar la producción. La preparación ocurre cuando se está abriendo o reabriendo una planta o proceso o cuando se introduce un nuevo producto en el mercado. Los costos de preparación incluyen gastos por el diseño y preparación de las máquinas y herramientas, capacitación de los trabajadores y pérdidas anormales iníciales que resultan de la falta de experiencia.
Existen tres métodos distintos para manejar los costos de preparación:
Inclusión de la mano de obra directa; es decir que se trata a los costos de preparación como un costos de la mano de obra directa.
Inclusión en cargas fabriles.
Considerarlos como un cargo a Órdenes en proceso y trabajo; es decir que se cargan los costos de preparación directamente a trabajos en proceso y órdenes, pero como un costo separado e identificable más bien que como parte de la mano de obra directa.
Tiempo ocioso: Puede deberse a varias razones: falta temporal de trabajo, embotellamientos o averías de las máquinas, etc. Frecuentemente este costo adicional se incluye en el costo de la mano de obra directa y no se contabiliza por separado. Se puede lograr un mejor control de costos cargando el tiempo ocioso a cargas fabriles y a una cuenta o cuentas especiales. Al final del mes la cantidad de tiempo ocioso aparece en el programa de las cargas fabriles y llega a conocimiento de la gerencia. Un método alternativo es tratar dichos costos como gastos del período más que como un costo de los productos fabricados.
CAPÍTULO IV
Marco metodológico
4.1 TIPO DE ESTUDIO
Según la estrategia: De Campo
Este tipo de investigación se apoya en informaciones que provienen de entrevistas no estructuradas, encuestas, cuestionarios y observación directa en el área de estudio.
Según el nivel de profundidad: Descriptiva
Comprende la descripción, registro, análisis e interpretación de la naturaleza actual, y composición o procesos de los fenómenos. El enfoque se hace sobre conclusiones dominante sobre como una persona, grupo o cosa conduce o funciona en el presente.
De tipo aplicada
Este tipo de investigación busca la aplicación o utilización de los conocimientos que se adquieren. La investigación aplicada se encuentra estrechamente con la investigación básica, pues depende de los resultados y avances de esta última; es por ello que toda investigación aplicada requiere de un marco teórico.
4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA
Para determinar la fuerza laboral mano de obra directa en el complejo II de la superintendencia de reducción II de CVG VENALUM, la población utilizada está integrada por todos los operarios integrales de reducción existentes en la estructura actual del área de reducción II, junto con el personal contratado que labora en ella.
La muestra está integrada por todos los operadores integrales de reducción que laboran en el turno dos (2) (6:30 am – 2:30 pm) de CVG VENALUM.
4.3 TÉCNICA DE RECOLECCIÓN DE DATOS
4.3.1 Observación Directa
Se realizaron mediante seguimientos efectuados en el área de trabajo, con la finalidad de identificar, conocer y recabar toda la información necesaria para el desarrollo de la investigación.
4.3.2 Entrevistas
Para facilitar la obtención de información, opiniones, referencias y conocimientos técnicos se realizaron entrevistas no estructuradas.
4.3.3 Estudio de Tiempos
Se realizo con la finalidad de medir y establecer los tiempos de duración de cada una de las actividades realizadas por los operadores integrales que intervienen en el proceso productivo.
4.4 MATERIALES Y EQUIPOS
4.4.1 Recursos Físicos
Cronometro digital Casio Stopwatch
Tablero de madera
Papel Bond tamaño carta
Lapiceros y lápices
Computadora
Calculadora
Impresora
4.4.2 Equipos de Protección Personal
Botas de seguridad
Lentes de seguridad
Protectores respiratorios (contra polvos y neblinas)
Pantalón largo (tela jeans)
Camisa manga larga (tela jeans)
Chaqueta (tela jeans)
Casco
Protectores auditivos
4.4.3 Recurso Humano
1 Asesor Académico: Ing. Industrial
1 Asesor industrial: Ing. Industrial
Personal de biblioteca
Operadores integrales de reducción II
4.5 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
4.5.1 Actividades
1. Búsqueda y recopilación de información teórica relativa a la temática empleada que sirva de apoyo.
2. Introducción al área complejo II, para familiarizarse con el proceso productivo y conocer las actividades que realizan los operadores integrales de reducción.
3. Observación directa del proceso productivo.
4. Revisión de la estructura organizativa de la unidad en estudio.
5. Entrevista al personal que labora en el departamento de celdas III y departamento de celdas IV, de la superintendencia de reducción II.
6. Determinación de los tiempos de duración de cada una de las actividades realizadas por los operarios integrales de reducción.
6.a Cargo: Operador de Grúa
6.b Cargo: Operador de Celda
6.c Cargo: Operador de Limpieza
6.d Cargo: Operador de Equipo
7. Asignación de las concesiones por necesidades personales, recuperación por fatiga y esfuerzos de los operarios.
8. Determinación de las frecuencias con que los operadores realizan las actividades.
9. Determinación de la carga de trabajo asignada los operarios integrales de reducción.
10. Determinación de la fuerza laboral en base a los tiempos promedios obtenidos en la realización de las actividades de los operarios.
11. Realización de un análisis de los costos asociados a la mano de obra directa.
4.5.2 Plan de Trabajo
Tabla Nº 3
Plan de Trabajo
Fuente/ Elaboración propia
CAPÍTULO V
Situación actual
5.1 COMPLEJO II
El Complejo II posee celdas de reducción electrolítica de tecnología Americana Reynolds (P-19), que incluyen compensaciones de campo magnético, alimentación puntual de alúmina y sistema de control adaptivo. El sistema de alimentación de alúmina esta compuesto por 4 alimentadores con su respectivo rompecostra, los cuales operan independientemente, el amperaje de operación es de 162 KA, la frecuencia de trasegado es cada 24 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 15 días. El funcionamiento de las celdas electrolíticas, así como la regulación y distribución del flujo de corriente eléctrica, son supervisados por un sistema computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de costra, la alimentación de alúmina y el estado general de las celdas.
El Complejo de Reducción II posee en su totalidad 360 celdas electrolíticas y esta conformado de la siguiente manera:
Dos (2) líneas de producción denominadas línea 3 y línea 4, con 180 celdas electrolíticas cada una.
Cada línea de producción esta constituida por dos (2) salas; sala 5 y sala 6 para la línea 3 y sala 7 y sala 8 para la línea 4.
Cada sala consta de 90 celdas divididas en dos (2) secciones (A y B) con 45 celdas cada una. (Ver Figura 6).
5.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ALUMINIO LÍQUIDO
El proceso Hall-Heroult, para la producción industrial de aluminio, consiste en extraer el aluminio líquido mediante la reducción electrolítica de la alúmina (Al2O3) disuelta en un electrolito compuesto básicamente de criolita fundida (Na3AlF6). Otros materiales, tales como: fluoruro de aluminio (AlF3), fluoruro de sodio (NaF), carbonato de sodio (Na2CO3), fluoruro de calcio (CaF2), carbonato de litio (LiCO3) y óxido de magnesio (MgO), se añaden al electrolito para mejorar la eficiencia de operación de la celda.
La reducción del aluminio se realiza en una celda electrolítica (Ver Figura 7), también llamada celda de reducción de aluminio, que no es más que una estructura de acero en forma de caja rectangular abierta, llamada casco. El casco se encuentra cubierta en su interior por ladrillos refractarios que circundan al bloque de carbón catódico y a su vez sirve de vasija contenedora del electrolito y el aluminio líquido. Inmersos en el electrolito fundido (baño electrolítico) se encuentran los bloques de carbón combustible (ánodos) suspendidos de una estructura de acero (superestructura) que es soportada por el casco. Sobre los ánodos se encuentra una capa de baño electrolítico sólido y molido mezclado con alúmina, la cual cubre a los ánodos y sirve de protección de los ánodos contra la oxidación, además de servir de aislante térmico. La corriente eléctrica (corriente continua) necesaria para la reducción de aluminio se introduce en la celda a través de los ánodos. Dentro de la celda, la corriente fluye a través del electrolito hacia el metal líquido (aluminio) y bloque catódico y sale por las barras colectoras.
Figura N° 7
Sección transversal de una celda electrolítica
Fuente/ http://www.poz.unexpo.edu.ve/Cee
Los equipos necesarios para llevar a cabo el proceso de obtención de aluminio líquido y que se encuentran presentes en el Complejo II son los siguientes:
10 grúas distribuidas de la manera siguiente:
Cuatro (4) grúas para la línea 3, una por cada sección de 45 celdas, y de igual manera se encuentran distribuidas para la línea 4.
Dos (2) grúas se encuentran en el taller de mantenimiento de grúas, en donde una se encuentra stanby para cualquier eventualidad que se pueda presentar en alguna sala y la otra se encuentra en mantenimiento.
4 equipos móviles distribuidos de la forma siguiente:
Un (1) remolcador para la línea 3 y uno (1) para la línea 4.
Un (1) montacargas para la línea 3 y uno (1) para la línea 4.
5.3 SITUACIÓN DE LA FUERZA LABORAL
Actualmente la Superintendencia de Reducción II presenta problemas debido a la baja disponibilidad de personal en la mano de obra directa, originado por reposos médicos, enfermos ocupacionales, reubicados médicos y personal condicionado, lo que ha traído como consecuencia que se origine una sobrecarga de trabajo en el personal que se encuentra activo, para así poder cumplir con los programas de producción establecidos.
5.4 FUERZA LABORAL ESTRUCTURA
Para la producción de aluminio líquido el Complejo de Reducción II cuenta con el personal de los Departamentos de Celdas III y Celdas IV, encargados directamente del proceso productivo, los cuales se encuentran formados por 102 personas respectivamente, distribuidos de la manera siguiente:
1 Jefe Departamento
1 Asistente técnico de producción
4 Supervisores turno celdas
18 Supervisores de celdas
78 Operadores Integral de Reducción
Los operadores integrales de reducción están divididos en cuatro (4) grupos como se muestra en la tabla 4:
A su vez los operadores integrales de reducción para la ejecución de las actividades se encuentran clasificados dentro de cada grupo de la manera siguiente:
Operador de Grúa
Operador de Celdas
Operador de Equipo
Operador de Limpieza
5.5 FUERZA LABORAL CONTRATADA
Para cubrir el déficit de personal y minimizar los problemas en el área de producción la empresa tiene contratado el siguiente personal:
5.6 FUERZA LABORAL INACTIVA
Existen condiciones especiales donde la unidad involucrada tiene que prescindir parcial o totalmente de los servicios de los trabajadores, estas condiciones son: cláusula 67 y cláusula 68 del contrato colectivo, condicionados médicos, enfermos ocupacionales, reubicados médicos y permisos sindicales.
5.6.1 Cláusula 67
La cláusula 67 del contrato colectivo habla de la REHABILITACIÓN Y ENTRENAMIENTO DE TRABAJADORES, "La Empresa conviene que los casos de accidentes industriales y enfermedades profesionales debidamente certificadas por el Instituto de los Seguros Sociales (IVSS) o por cualquier otro organismo o Instituto del Estado que lo sustituya, que ocasionen incapacidades parciales y permanentes que impidan al trabajador volver a desempeñar su trabajo habitual, lo someterá a un entrenamiento considerando cada caso en particular y el perfil del trabajador, por un periodo de hasta doce (12) meses para tratar de adaptarlo a un trabajo apropiado a sus condiciones físicas y con ese fin, La Empresa que facultad a efectuar los traslados de personal necesario durante el referido entrenamiento. Durante este periodo, el trabajador recibirá el doble del salario básico correspondiente a su clasificación anterior a la incapacidad. Si en el plazo señalado, el trabajador no puede capacitarse para realizar nuevas funciones, La Empresa podrá prescindir de sus servicios, pagándole todas las indemnizaciones legales y contractuales que le corresponderían como si se tratara de un despido injustificado y una bonificación adicional equivalente a 475 salarios básicos.
El Comité de Higiene y Seguridad Industrial contemplado en esta convención, hará un seguimiento y control permanente a todos aquellos casos de rehabilitación y entrenamiento de trabajadores.
Una vez reubicado el trabajador cesará el régimen de contenido en la presente cláusula y esté quedará sometido a las condiciones de trabajo del nuevo cargo".
5.6.2 Cláusula 68
Se refiere al TRABAJO ADECUADO PARA CONVALECIENTES y dice: "Cuando un trabajador haya sufrido un accidente o enfermedad y haya sido declarado apto por el médico del Instituto de los Seguros Sociales (IVSS), La Empresa conviene en proporcionarle trabajo adecuado dentro de los términos del programa que elaborará el Comité de Higiene y Seguridad Industrial, y previa recomendación del médico del la empresa por un lapso de sesenta (60) días, los cuales podrán ser prorrogados en caso necesario. Durante el periodo del trabajo adecuado, el trabajador podrá ser asignado a realizar funciones diferentes a las que correspondan a su cargo normal, tomando en cuenta las recomendaciones del médico tratante. Si el trabajador no está dispuesto a realizar dichas funciones deberá reincorporarse de inmediato a su labores habituales".
5.6.3 Enfermos Ocupacionales
Son personas que presentan problemas de enfermedad producto del trabajo realizado en la empresa.
5.6.4 Condicionados Médicos
Es cuando la persona presenta problemas de salud y el médico ocupacional de la empresa decide que la persona realizará las labores de trabajo en su área pero bajo ciertas condiciones médicas, con el fin de preservar su salud.
5.6.5 Reubicados
Es cuando la persona es transferida a otra unidad organizativa de la empresa con el propósito de ejecutar tareas administrativas.
Actualmente los departamentos de Celdas III y Celdas IV tienen en su nomina 36 Operadores Integrales de Reducción en condiciones especiales, distribuidos como se muestra en la tabla 6.
Tabla Nº 6
5.7 FUERZA LABORAL ACTIVA
El Complejo II dispone de un personal efectivo para el cumplimiento de las actividades, según la estructura organizacional y lo observado en el área de trabajo, presentado a continuación en la tabla 7.
5.8 FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO PRODUCTIVO
Mala calidad del ánodo: Esta situación ocasiona que en las celdas se genere mayor cantidad de carboncillo (polvillo de carbón dentro de las celdas) produciendo un incremento en la temperatura de las celdas. Asimismo se presentan problemas de ánodos con varillas flojas, lo que ocasiona que se generen retrasos en el cambio de carbón debido a que estos ánodos son rechazados al momento de ejecutar dicha actividad.
Disponibilidad de crisoles vacíos: Durante el estudio se observo que los operadores integrales de reducción (operador de grúa) tenían que esperar un tiempo considerable la llegada de un crisol vacío para poder realizar las actividades de trasegado de metal, lo que origina un aumento en el tiempo de ocio de los operadores y retrasos en la producción.
Tapa de crisoles en malas condiciones: Durante el estudio se observo que existen tapas de crisoles que presentan problemas, bien sea porque están dobladas o porque no tienen las empacaduras o sellos en buen estado para evitar los escapes de presión, lo que origina perdidas de tiempo en las actividades de trasegado, así como también que no se ejecute la actividad de la manera correcta debido a que la succión es muy baja.
Fallas en el funcionamiento de las grúas: Durante el estudio realizado se visualizó fallas en el funcionamiento de las grúas durante las actividades, esto se debe a que no se someten a un mantenimiento preventivo adecuado para evitar este tipo de irregularidades, lo que resulta como consecuencia atrasos en las operaciones durante el proceso productivo.
Ausentismo del personal: Se observó durante el estudio que en algunas ocasiones las actividades no comenzaban a la hora prevista por el horario de trabajo, debido a que los trabajadores se encontraban ausentes o no llegaban a tiempo, a causa de esto se paralizaba y atrasaba el proceso productivo, acumulando trabajo a las personas que rotaban en el turno siguiente.
5.9 DESVIACIONES PRESENTES EN EL ÁREA
Por el ausentismo laboral existente las consecuencias son críticas ya que las actividades del proceso productivo no se realizaban al 100% o simplemente no se ejecutan. Si estas actividades no se cumplen con lo establecido por el programa de producción se crean atrasos en el proceso que perjudican a los operarios que se encuentran activos, porque origina una sobrecarga de trabajo en los turnos posteriores, mayores desgastes físicos y condiciones de trabajo inadecuadas.
Los operarios están expuestos a condiciones de trabajo que aumentaban el agotamiento físico de los mismos. El ambiente contiene polvo, gases de fluoruro y altas temperaturas que contribuyen a un mayor desgaste físico.
Mayor participación de los supervisores en las actividades operativas, disminuyendo así las labores propias de supervisión y control.
Los asientos de las grúas se encuentran deteriorados, lo que obliga a los operadores de grúa a colocarse en posiciones inadecuadas para realizar sus actividades.
Se encuentra restringido el sobretiempo; sin embargo en algunos casos los departamentos requieren que el personal trabaje horas extras con el fin de cumplir o no retrasarse tanto con el programa de producción.
El montacargas no tiene sustituto cuando es trasladado al taller automotriz debido a que en el pool no hay equipos disponibles de este tipo, esto ocasiona que la línea se vea afectada durante el tiempo que se utiliza para realizarle el mantenimiento planificado de los equipos (2 a 3 horas). Para esto los supervisores optan por pedir prestado un equipo a otra área que no lo este utilizando, para cubrir estas horas de retraso en el proceso.
CAPÍTULO VI
Determinación de la fuerza laboral
6.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO UTILIZADO
Una vez realizado el seguimiento a cada uno de los operadores integrales de reducción, se procedió a determinar las actividades realizadas y sus respectivos tiempos de ejecución. Posteriormente se determinó la carga de trabajo y el la fuerza laboral estándar requerida, considerando lo siguiente:
Se ejecutó el seguimiento utilizando cinco (5) días para cada uno de los cargos.
Los cálculos están basados en una jornada de 8 horas por turno (480min/turno).
Las frecuencias de ejecución de las actividades están establecidas por lo siguiente:
Frecuencias observadas en los días de seguimiento
Frecuencias calculadas en los reportes de producción y de trabajo
Frecuencias establecidas en el plan de producción
A continuación se presentan las ecuaciones que fueron empleadas para los cálculos:
Determinación del Tiempo Estándar: El paso inmediato al seguimiento fue el cálculo de los TPS, para lo cual se utilizó la siguiente formula:
Donde:
TPS: Tiempo Promedio Seleccionado.
n: Número de observaciones tomadas.
xi: Cada una de las lecturas de tiempo tomadas.
Determinación del Tiempo Total de Trabajo y Atención (TTTA): Luego de obtener los tiempos promedios se procedió a calcula el TTTA los cueles vienen dados por la relación entre lo TPS con sus respectivas frecuencias a la semana y la cantidad de personas que realizan cada una de las actividades.
Donde:
TTA : Tiempo de trabajo y atención de las actividades.
TPS : Tiempo Promedio de las actividades.
Nº P: Cantidad de personas que realiza las actividades.
F: Frecuencia de ejecución de las actividades.
Determinación de las Demoras Inevitables (DI): Esta se determinó con base en el tiempo que el personal se mantiene inactivo por razones ajenas a su voluntad.
Determinación de la Carga de Trabajo (CT): Esta se obtuvo a través de la siguiente ecuación:
Donde:
TTTA: Tiempo total de trabajo y atención.
TTT: tiempo total de turno
%DI: Porcentaje de demoras inevitables
Determinación del requerimiento de Fuerza Laboral Estándar (R): Este se obtuvo a través de la siguiente ecuación:
Sabiendo que 
Donde:
TTTA: Tiempo Total de Trabajo y Atención.
TTT: Tiempo Total de Turno.
DI: Demoras Inevitables.
Para el cálculo del requerimiento también se toma en cuenta el factor vacaciones, el cual corresponde a la relación del número de meses pagados entre el número de meses de trabajo efectivo, sabiendo que existe un mes de vacación.
6.2 DETERMINACIÓN DE LA FUERZA LABORAL ESTANDAR PARA EL OPERADOR INTEGRAL DE REDUCCIÓN. (OPERADOR DE GRÚA)
6.2.1 Actividades realizadas por el operador de grúa.
Llenado de tolva de grúa: Consiste en llevar la tolva de la grúa acoplándola en el fuella de descarga.
Cambio de ánodo: Esta operación se basa en cambiar los carbones una vez que han alcanzado su vida útil por ánodos envarillados, para mantener la estabilidad operacional de la celda y garantizar la producción.
Subida de puente: Consiste en garantizar la altura de puente, el cual permite mantener la distancia entre ánodo y cátodo a medida que los ánodos se consumen. Esta actividad se realiza con ayuda de un supervisor de turno.
Trasegado de metal: Esta operación se basa en extraer la cantidad de Kg. de metal programados por celda, de acuerdo al plan de producción y las condiciones operativas de las celdas.
Banqueo de ánodos: Consiste en cubrir de alúmina primaria a los ánodos cambiados durante el turno anterior para evitar el desgaste del ánodo debido al contacto con el oxigeno.
Ajustar carbones deslizados: Consiste en subir o bajar el ánodo a la altura de la marca de la varilla para nivelarlo con el plano anódico. Ocurre debido a problemas con la grapa o al mal ajuste de esta.
Corregir ánodos con fallas: Estas fallas se deben a problemas de ánodos por encontrarse rajados, quemados o bimétalicos. Esto ocurre por la mala calidad de fabricación del ánodo y por la falta de control de la calidad en la sala de envarillado.
Desincorporación de celdas:
Retirar carbones: Consiste en extraer los cabos de la celda y colocarlos en las carretas porta ánodos.
Trasegado de metal: Consiste en extraer el metal de la celda a desincorporar.
Trasegado de baño caliente: Esta operación es la misma que se realiza en el trasegado de metal, pero es el baño electrolítico que se succiona y se utiliza para otras celdas con bajo contenido de baño.
Incorporación de celdas:
Colocar carbones: El operador integral de reducción se encarga de colocar los ánodos envarillados en la celda a incorporar para luego continuar con la planificación de cocción de los ánodos.
Transferencia de baño caliente: Esta operación se realiza para acondicionar la celda a incorporar, adicionando baño caliente de otra celda con elevando nivel de baño caliente.
Trasferencia de metal: Consiste en verter el metal contenido en los crisoles producto del trasegado de otra celda.
6.2.2 Tiempo promedio de duración de las actividades
Tabla Nº 8
Tiempo promedio de ejecución de las actividades
Fuente/ Elaboración propia
6.2.3 Demoras Evitables
Tabla Nº 9
Demoras Evitables
6.2.4 Demoras Inevitables
Tabla Nº 10
Demoras Inevitables
Fuente/ Elaboración propia
6.2.5 Frecuencia de ejecución de las actividades
Llenado de tolva de grúa: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de 1 veces por turno.
Cambio de ánodo: La frecuencia se obtiene mediante el programa de cambios establecidos en el Plan de Producción y Consumo (ver anexo 1), el cual indica que se realizan:
Subida de puente: De acuerdo al Plan de Producción y Consumo (ver anexo 1) se debe subir 1 puente por turno en cada sala de 45 celdas de producción:
Trasegado de metal: De acuerdo con el plan de producción esta actividad tiene una frecuencia de 12 crisoles por turno en cada línea, teniendo en cuenta que una colada se completa con el trasegado de 4 celdas electrolíticas.
Banqueo de ánodos: La frecuencia se calcula en base a los ánodos que se cambiaron en el turno anterior.
Ajustar carbones deslizados: La frecuencia se obtuvo mediante el 8% del total cambiados diariamente, por lo tanto:
Corregir ánodos con fallas: De acuerdo con el Reporte de Producción Comparativo Mensual (Ver anexo 2) los ánodos con fallas presentes durante el pasado año se tiene:
Desincorporación de celda: De acuerdo al Plan de Producción y Consumo (Ver anexo 1) se deben desincorporar 84 celdas al año, por lo siguiente:
Incorporación de celda: De acuerdo al Plan de Producción y Consumo (Ver anexo 1) se deben incorporar 84 celdas al año, por lo siguiente:
6.2.6 Tiempo Total de Trabajo y Atención
Tabla Nº 11
Tiempo Total de Trabajo y Atención
6.2.7 Carga de Trabajo
6.2.8 Requerimiento de la Fuerza de Trabajo
Aplicando el factor de vacaciones se obtuvo:
Para obtener el requerimiento por grupo se tiene que:
6.3 DETERMINACIÓN DE LA FUERZA LABORAL ESTANDAR PARA EL OPERADOR INTEGRAL DE REDUCCIÓN. (OPERADOR DE CELDAS)
6.3.1 Actividades realizadas por el operador de celda.
Inspeccionar celdas: Mediante la observación directa al inicio del turno, el operador chequea el estado de las celdas electrolíticas de su sección correspondiente, para notificarle inmediatamente al supervisor de turno cualquier anormalidad que se presente durante su operación.
Suprimir efecto anódico: Consiste en restablecer el voltaje de celda a su valor normal entre 4.5 y 4.6 volt., en un tiempo no mayor a los 5 minutos, usando para esto la madera distribuida en la sala.
Medir baño y metal: Para elaborar la programación diaria de trasegado de metal del plan de producción y a su vez mantener los niveles de baño electrolítico y aluminio liquido el supervisor de sala determina la cantidad de baño y metal que contiene la celda para compararlos con los parámetros establecidos, mientras que el operador integral de reducción se encarga de:
Retirar la tapa frontal de la celda electrolítica por el pasillo angosto y por el pasillo ancho.
Rompe costra usando una barra de hierro.
Introduce la varilla para medir niveles de baño y metal, después coloca la varilla a un lado para que el supervisor realice la medición.
Coloca la tapa de la celda.
Distribuir madera en el área: Consiste en colocar la madera en sitios establecidos cada 45 celdas para mantener el orden del área y permitir la facilidad al momento de suprimir el efecto anódico presentados en las celdas con problemas de operación.
Medir distribución de corriente en celda: Esta actividad consiste en medir la distribución de corriente eléctrica que fluye por las varillas unidos al ánodo dado que en todos debería existir el mismo flujo de electricidad, para esta actividad el operador utiliza un milivoltímetro.
Limpieza del pasillo angosto: Para mantener el orden y la limpieza el operador limpia el pasillo angosto de la sección correspondiente utilizando como herramienta una escoba.
Medir ánodos de celda (subida de puente): Esta actividad consiste en medir la distribución de corriente eléctrica que fluye por el ánodo envarillado utilizando como herramienta un milivoltímetro antes y después de la subida de puente, con la finalidad de mantener la distribución de corriente de la celda dentro de los parámetros establecidos y verificar que la operación de subida de puente se efectuó sin problemas y no existen carbones fuera de rango.
Adicción y disolución de criolita para genera baño o estabilizar niveles de baño en celda: El operador suministra manualmente a la celda electrolítica criolita sintética para lograr mantener o garantizar los niveles de baño electrolítico.
Adición de criolita para arranque de celda: El operador suministra manualmente a la celda electrolítica que se incorpora a la línea de producción criolita sintética para generar un nivel de baño electrolítico que permita comenzar a operar la misma.
Adición de baño frío: El operador suministra manualmente a la celda electrolítica baño frío molido y material desnatado de crisoles y lo disuelve para lograr mantener o garantizar los niveles de baño electrolítico.
Adición de carbonato de sodio: El operador suministra manualmente a la celda electrolítica carbonato de sodio y lo disuelve para mantener el rango de las variables de control establecidas por los estándares del proceso.
Eliminar pelotas: Esta actividad consiste en eliminar la adhesión de baño electrolítico en la punta de los rompecostras automatizados que tiene la celda y no permite el funcionamiento de los mismos.
Eliminar volcanes o pilas: Se trata de eliminar las acumulaciones de alúmina primaria y baño electrolítico en el interior de las celdas, el cual se forma como especie de volcán debido a problemas con el sistema.
Desnatado de celda: Consiste en extraer el carboncillo presente en la celda producto de la baja calidad del carbón, con el fin de mantener limpia la celda y evitar incremento de la temperatura.
Inspeccionar celda incorporada: En el intervalo de tiempo en que la celda incorporada alcanza su estabilidad de operación es necesario que el operador de celda conjuntamente con el supervisor de sala realicen un periodo de observación directa, ya sea a la celda como también al panel de control, para estar atentos a cualquier problema que se presente.
Limpieza de pasillo entre celda: Para mantener el orden y la limpieza y evitar un accidente laboral por los desperdicios arrojados durante una operación, el operador de celda limpia el pasillo entre celdas.
Limpieza de plato de celda: Para mantener el orden y la limpieza en el área de trabajo el operador limpia el plato de celda (piso metálico).
Eliminar derrames de celda: Es la limpieza de baño electrolítico o alúmina derramada fuera de la celda, ocasionado por los problemas operativos con el sistema de transporte de baño electrolítico y alúmina primaria.
Buscar herramientas: Consiste en buscar las herramientas necesarias para realizar las actividades operacionales. (milivoltímetro, varilla para medir baño y metal, escoba, llave para grapas, pala, etc.)
6.3.2 Tiempo promedio de duración de las actividades
Tabla Nº 12
Tiempo promedio de ejecución de las actividades
6.3.3 Demoras Evitables
Tabla Nº 13
Demoras Evitables
6.3.4 Demoras Inevitables
Tabla Nº 14
Demoras Inevitables
6.3.5 Frecuencia de ejecución de las actividades
Inspeccionar celdas: Actualmente un operador integral de reducción (operador de celdas) se encarga de una sección de 30 celdas, por lo tanto:
Suprimir efecto anódico: De acuerdo al Reporte de Producción Comparativo Mensual (ver anexo 2) se obtiene una frecuencia de:
Medir baño y metal: Actualmente un operador de operador de celdas se encarga de una sección de 30 celdas, por lo tanto:
Distribuir madera en el área: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de 1 vez por turno:
Medir distribución de corriente en celda: De acuerdo al Control de Distribución de Corriente Anódica se tiene que la frecuencia es de:
- Limpieza del pasillo angosto: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de 15 celdas por cada operario:
Medir ánodos de celda (subida de puente): De acuerdo al Plan de Producción (Ver anexo 1) se deben subir 1 puente por turno en cada sala de 45 celdas de producción:
Adicción y disolución de criolita para genera baño o estabilizar niveles de baño en celda: De acuerdo al Reporte de Producción Comparativo Mensual (Ver anexo 2) el operador suministra manualmente:
- Adición de criolita para arranque de celda: De acuerdo al Reporte de Producción Comparativo Mensual (Ver anexo 2) el operador suministra manualmente:
Adición de criolita para arranque de celda: De acuerdo al Reporte de Producción Comparativo Mensual (Ver anexo 2) el operador suministra manualmente:
Adición de baño frío: De acuerdo al Reporte de Producción Comparativo Mensual (Ver anexo 2) el operador suministra manualmente:
Adición de carbonato de sodio: De acuerdo al Reporte de Producción Comparativo Mensual (Ver anexo 2) el operador suministra manualmente:
Desnatado de celda: De acuerdo al Reporte de Producción Comparativo Mensual (Ver anexo 2) el operador suministra manualmente:
Inspeccionar celda incorporada: De acuerdo al Plan de Producción y Consumo (Ver anexo 1) se deben desincorporar 84 celdas al año, por lo siguiente:
Limpieza de pasillo entre celda: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de 15 vez por turno en cada sección de 30 celdas:
Limpieza de plato de celda: Para mantener el orden y la limpieza en el área de trabajo el operador limpia el plato de celda de su sección, por lo tanto:
Buscar herramientas: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de 5 vez por turno:
6.3.6 Tiempo Total de Trabajo y Atención
Tabla Nº 15
Tiempo Total de Trabajo y Atención
Fuente/ Elaboración propia
6.3.7 Carga de Trabajo
6.3.8 Requerimiento de la Fuerza Laboral
Aplicando el factor de vacaciones se obtuvo:
Para obtener el requerimiento por grupo se tiene que:
6.4 DETERMINACIÓN DE LA FUERZA LABORAL ESTANDAR PARA EL OPERADOR INTEGRAL DE REDUCCIÓN. (OPERADOR DE LIMPIEZA)
6.4.1 Actividades realizadas por el operador de limpieza.
Limpieza de pasillo central: Se realiza con la finalidad de evitar la acumulación de restos de alúmina, maderas y otros materiales que puedan interferir en el libre desplazamiento de los operadores por el área.
Limpieza de pasillo rectificador: Se realiza con la finalidad de evitar la acumulación de restos de alúmina, maderas y otros materiales que puedan interferir en el libre desplazamiento de los operadores por el área.
Limpieza de pasillo ancho: Se realiza con la finalidad de evitar la acumulación de restos de alúmina, maderas y otros materiales que puedan interferir en el libre desplazamiento de los operadores por el área.
Limpieza del pasillo de grúa: Para mantener el orden y la limpieza el operador limpia el pasillo de grúa.
Colocar tapas: Se realiza con la finalidad de mantener herméticamente selladas las celdas y así impedir que salgan al exterior los gases contaminantes perjudiciales para el ambiente de trabajo y garantizar la recuperación de fluoruro a través del sistema de succión de gases.
6.4.2 Tiempo promedio de duración de las actividades
Tabla Nº 16
Tiempo promedio de ejecución de las actividades
6.4.3 Demoras Evitables
Tabla Nº 17
Demoras Evitables
6.4.4 Demoras Inevitables
Tabla Nº 18
Demoras Inevitables
6.4.5 Frecuencia de ejecución de las actividades
Limpieza de pasillo central: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de 1 vez por turno:
Limpieza de pasillo rectificador: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:
Limpieza del pasillo ancho: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:
Limpieza de pasillo de grúa: La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:
Colocar tapas: : La frecuencia se obtuvo a través del seguimiento de las actividades durante la ejecución del estudio y se observo que existe un promedio de ocurrencia de:
6.4.6 Tiempo Total de Trabajo y Atención
Tabla Nº 19
Tiempo Total de Trabajo y Atención
6.4.7 Carga de Trabajo
6.4.8 Requerimiento de la Fuerza de Trabajo
Aplicando el factor de vacaciones se obtuvo:
Para obtener el requerimiento por grupo se tiene que:
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