Determinación y análisis de causas en defectos físicos en rollos (página 3)

La tabla 6.11 muestra la disparidad entre las medidas reales y las teóricas de la estructura de la descargadora de rollos 1.2, de donde se deduce:

• Existe una Diferencia de 4,30 cm. en la distancia del borde izquierdo de la pala con respecto a la mesa guiadora.

• Existe una Diferencia de 4,00 cm. en la distancia del borde izquierdo de la mesa guiadora y el carro colector.

• Existe una Diferencia de -1,00 cm. del borde izquierdo de la mesa guiadora con respecto al carro colector.

• Existe una Diferencia de 4,30 cm. en la altura del borde derecho de la mesa guiadora con respecto al carro colector.

Fig. 6.10 Volcadora de Rollos 1.2 Fuente: Elaboración Propia

El desnivel antes mencionado provoca una mala caída de los rollos generando que los mismos se golpeen entre sí. Lo que trae como consecuencia:

Espiras dobladas

• Amarres flojos

• a. Desbalance en el Movimiento de los Ganchos CTI

Los Ganchos CTI presentan oscilaciones a medida que describen su trayectoria en el traslado del producto hacia las descargadoras de rollos. Dichos movimientos irregulares (debería ser en línea recta) generan que los rollos se golpeen contra las volcadoras 1.1 y 1.2 pudiendo provocar melladuras mecánicas en el material.

A continuación se muestra una tabla que refleja los ganchos que presentan la falla antes descrita. (Ver tabla 6.12)

Tabla 6.12 Ganchos CTI con Desbalance en su Movimiento

Fuente: Elaboración Propia

La tabla 6.12 muestra que siete ganchos CTI golpean el alambrón contra las descargadoras de rollos. El material y su carro de transporte se balancean como un conjunto, hacia los lados en dirección transversal a la dirección de desplazamiento de la línea, tal cual un péndulo; Esta oscilación anormal es una manifestación de mal desempeño dinámico del proceso y puede deberse a:

• Cambios de vía con curvas muy cortas.

• Desgaste en los rieles de circulación.

• Desgaste en las ruedas de los ganchos.

A continuación se muestra una imagen donde se observan las zonas de las volcadoras en las que el material se golpea. (Ver figura 6.11)

Fig. 6.11 Choque de Rollo Contra Volcadora por Desbalance en el Movimiento de Ganchos CTI.

Fuente: Elaboración Propia

Desfase en el punto de frenado de la volcadora 2.2.

El punto de frenado de la descargadora de rollos 2.2 presenta un desfase de 30 cm. (Ver figura 6.12) Lo que genera un mal posicionamiento del rollo en la pala del equipo. (Ver figura 6.13) Todo esto conlleva a una caída irregular del rollo en el carro colector generándose:

• Falta de amarre al rollo impactar con el borde de la mesa guiadora del equipo.

• Choque entre rollos por el rollo quedar en posición inadecuada en el carro colector.

Fig. 6.12 Desfase en el Punto de Frenado de Volcadora 2.2.

Fuente: Elaboración Propia

La figura 6.12 Muestra la posición actual del punto de frenado con respecto a la original. La nueva ubicación del fin de carrera origina la aparición de defectos físicos en el material.

Fig. 6.13 Posición de los Rollos en la Pala de la Descargadora de Rollos 2.2

Fuente: Elaboración Propia

La figura 6.13 muestra la posición que adopta el rollo en la tolva de la volcadora y la parte del mismo que impacta con el borde de la mesa guiadora.

Influencia del factor Mano de Obra en los Defectos: Espiras Dobladas, Falta de Amarre o Amarre Flojo, Múltiples Puntas y Melladura Mecánica

Al analizar el desenvolvimiento de los operadores del área de almacén y despacho en sus tareas de trabajo, se encontró un total de dos fallas que originan los defectos espiras dobladas, falta de amarre o amarre flojo, múltiples puntas y melladura mecánica en los rollos de alambrón, siendo estas:

• 1. Manipulación inadecuada de la grúa.

• 2. Operador de descargadora de rollos vuelca cuatro (4) rollos en el carro colector.

A continuación se describen detalladamente las irregularidades antes mencionadas:

Operador de Grúas Golpea el Interior de los Rollos con el Gancho del Equipo.

La principal causa generadora de defectos físicos en el área de almacén y despacho es la manipulación incorrecta de grúas. Los operadores del equipo impactan el interior de los rollos con la punta del gancho al momento de recogerlos. (Ver figura 6.14)

Se observó que los trabajadores antes mencionados incumplen la metodología de recogida y traslado de material, puesto que realizan

simultáneamente estas dos operaciones, en otras palabras, no cumplen con lo siguiente:

• i. Esperar que se vuelquen tres (3) rollos en el carro colector.

• ii. Introducir el gancho.

• iii. Levantar el gancho con los rollos sin acelerar la grúa.

• iv. Trasladar el material hacia la zona respectiva del almacén.

El operario en ocasiones no espera que se llene el carro colector, sino que introduce el gancho en el primer o segundo rollo depositado cuando éste aún se encuentra basculando. Esto influye directamente en que se golpeen las espiras. Sumado a todo esto el trabajador empieza a acelerar la grúa al mismo tiempo que levanta el material, lo que implica que lo golpee con el inicio del carro colector o la descargadora de rollos, puesto que el mismo debería acelerar solo al haber elevado la carga.

Figura 6.14 Rollo Golpeado Interiormente por Manipulación Incorrecta de Gancho de Grúa

Fuente: Elaboración Propia

La figura 6.14 Muestra la forma incorrecta como el operador de grúa introduce el gancho de la máquina en el interior del rollo. Puede apreciarse una inclinación distinta de 90 grados (la cual es la correcta) en el gancho con respecto al suelo, además de que el mismo roce la parte superior interna del material. Todo esto puede generar:

Espiras internas dobladas.

• Múltiples puntas por rompimiento de las espiras.

• Melladura mecánica.

• b. Operador de Descargadora de Rollos vuelca 4 Rollos

El personal encargado del volcado de rollos incurre en la violación de la práctica operativa de trabajo al volcar cuatro (4) rollos, ya que la misma establece que sólo se deben volcar tres (3) rollos en el carro colector para ser trasladados por grúa a la zona de almacenaje.(Ver figura 6.15)

Fig. 6.15 Volcado de 4 Rollos en la Zona de Descarga de Alambrón Fuente: Elaboración Propia

El impacto del cuarto rollo volcado sobre los ya dispuestos para ser cargados por la grúa genera:

Espiras golpeadas.

• 1. Amarre flojo.

El evento anterior trae como consecuencia que el operador de la grúa golpee los rollos entre sí al momento de recoger estos. (Ver Figura 6.16)

Fig. 6.16 Rollos Golpeados por Grúa en el Área de Volcado de Rollos Fuente: Elaboración Propia

El evento anterior puede generar tres defectos:

Espiras externas dobladas.

• 1. Amarre flojo.

• 2. Melladura Mecánica.

Los choques entre rollos de 5,50 mm de diámetro se presentan cuando el operador de la grúa invierte más de 3,5 minutos en el ciclo de carga. (Ver tabla 6.13)

Tabla 6.13 Tiempos de Carga y Descarga de Rollos de Alambrón en el Área de Almacén y Despacho

Fuente: Elaboración Propia

La tabla 6.13 muestra que por cada vez que se excede el tiempo máximo del ciclo de carga (datos en color rojo) ocurre choque entre rollos. (Ver gráfica 6.10). Sin embargo la media de los tiempos promedios es de 3,14 minutos, lo que quiere decir, que los operadores de grúa de forma general mantienen un desempeño aceptable en cuanto al tiempo necesario para recoger y almacenar el producto.

Gráfico 6.10 Tiempos Invertidos por el Operador de Grúa en los Ciclos de Carga de Rollos de Alambrón

Fuente: Elaboración Propia

La gráfica 6.10 muestra que los tiempos en los cuales los rollos impactan entre si, son superiores a 3,50 minutos.

Influencia del Factor Métodos en los Defectos: Espiras Dobladas, Falta de Amarre o Amarre Flojo, Múltiples Puntas y Melladura Mecánica

Se observó que tanto el operador de grúa como el de la descargadora de rollos carecen de algún dispositivo para comunicarse entre si, lo que conlleva a que en ocasiones el volcador no pueda manifestarle a su compañero que el mismo sobrepasa el tiempo máximo del ciclo de carga de rollos, o por otro lado que el operador de grúa pueda informar a su compañero que un cuarto rollo está a punto de volcarse. Ambas situaciones influyen en la generación de los defectos ya que en su punto crítico, los rollos terminan chocando entre si por descuido de cualquiera de los dos operadores.

Ponderación de las Causas de los Defectos: Espiras Dobladas, Falta de Amarre o Amarre Flojo, Múltiples Puntas y Melladura Mecánica

Para la valoración del impacto de las causas en los defectos físicos que se presentan el área de almacén y despacho se utilizó la siguiente metodología:

• Asignarle un valor de 100% al total de rollos que presentaron los defectos: espiras dobladas, falta de amarre, múltiples puntas y melladura mecánica.

• Contar la cantidad de rollos por cada defecto y determinar el porcentaje que representan con respecto al total del material dañado.

• Determinar la cantidad de rollos defectuosos por cada una de las causas asociadas a los defectos y calcular el porcentaje que representan con respecto al total de rollos dañados.

Tabla 6.14 Cuantificación de las Causas de los Defectos Físicos Generados en el Área de Almacén y Despacho.

Fuente: Elaboración Propia

A partir de la tabla 6.14 se elaboró una gráfica que muestra la jerarquización de las causas de los defectos: espiras dobladas, falta de amarre, múltiples puntas y melladura mecánica. (Ver gráfico 6.11)

Gráfica 6.11 Estratificación de las Causas de los Defectos Físicos Generados en el Área de Almacén y Despacho.

Fuente: Elaboración Propia

De la gráfica 6.11 se obtuvo el ABC de las condiciones de mayor influencia en la aparición de los desperfectos en el material cuyo origen se circunscribe a la zona de almacén y despacho.

Tabla 6.15 ABC de las Causas de los Defectos: Espiras Dobladas, Falta de Amarre, Múltiples Puntas y Melladura Mecánica.

Fuente: Elaboración Propia

La tabla 6.15 muestra que al corregir las fallas de mal manejo de grúas, el desfase en el punto de frenado de la volcadora 2.2 y las operaciones inadecuadas del volcador, entonces se eliminaran el 85% de los defectos antes mencionados.

Además se construyó un gráfico de Pareto para tener una mayor exactitud al valorar el impacto directo de cada una de las causas antes mencionadas en el defecto estudiado. (Ver gráfico 6.12).

Para esto se elaboró una tabla que refleja la frecuencia y el porcentaje acumulados de las causas (Ver tabla 6.16).

Tabla 6.16 Frecuencias de las Causas de los Defectos: Espiras Dobladas, Falta de Amarre, Múltiples Puntas y Melladura Mecánica

Fuente: Elaboración Propia

Gráfico 6.12 Pareto de las Causas de los Defectos Físicos que se Producen en el Área de Almacén y Despacho

Fuente: Elaboración Propia.

La 6.12 demuestra que las causas generadoras del 80% de los defectos: espiras dobladas, falta de amarre, múltiples puntas y melladura mecánica son:

• Mal manejo de grúas

• Desfase de frenado en la Volcadora 2.2

• Operador de volcadora vuelca 4 rollos

Análisis de los Defectos Físicos Generados en el Área de Almacén y Despacho por Cuadrillas de Trabajo

Debido a que el 67% de los defectos físicos generados en el área de almacén y despacho están asociados al factor humano, específicamente por el mal desempeño de los operadores de grúa y de las descargadoras de rollos, se evaluó la cantidad de defectos generados por cada cuadrilla en particular. A continuación se presentan una serie de s por cada defecto que evidencian lo antes mencionado:

Espiras Dobladas

Gráfica 6.13 Nro. de Rollos con Espiras Dobladas por Cuadrilla de Trabajo (01/06/09-30/08/09).

Fuente: Elaboración Propia

Gráfica 6.14 Porcentaje de Rollos con Espiras Dobladas por Cuadrilla de Trabajo (01/06/09-30/08/09).

Fuente: Elaboración Propia

Las gráficas 6.13 y 6.14 muestran que en las cuadrillas C y D se presenta la mayor recurrencia del defecto de espiras dobladas con 34% (11 rollos) y 41% (13 rollos) respectivamente.

Falta de Amarre

Gráfica 6.15 Nro. de Rollos con Falta de Amarres por Cuadrilla de Trabajo (01/06/09-30/08/09).

Fuente: Elaboración Propia

Gráfica 6.16 Porcentaje de Rollos con Falta de Amarres por Cuadrilla de Trabajo (01/06/09-30/08/09).

Fuente: Elaboración Propia

Las gráficas 6.15 y 6.16 muestran que en las cuadrillas A y D se presenta la mayor recurrencia del defecto de falta de marres con 23% (4 rollos) y 53% (9 rollos) respectivamente.

Múltiples Puntas

Gráfica 6.17 Nro. de Rollos con el Defecto Múltiples Puntas por Cuadrilla de Trabajo (01/06/09-30/08/09).

Fuente: Elaboración Propia

Gráfica 6.18 Porcentaje de Rollos con Múltiples Puntas por Cuadrilla de Trabajo (01/06/09-30/08/09).

Fuente: Elaboración Propia

Las gráficas 6.17 y 6.18 muestran que en las cuadrillas B y D se presenta la mayor recurrencia del defecto de falta de marres con 29% (2 rollos) y 71% (9 rollos) respectivamente.

Melladura Mecánica

Debido a que sólo tres (3) de siete (7) rollos que presentaron melladura mecánica fue por causa de mal manejo de grúas no es necesario analizar el comportamiento del defecto por cuadrillas de trabajo debido a que representa un valor insignificante.

6.3.5.1 Resumen del Comportamiento Estadístico de los Defectos Físicos Generados en el Área de Almacén y Despacho por Cuadrillas de Trabajo

Gráfica 6.19 Comportamiento Estadístico de los Defectos Físicos Generados en el Área de Almacén y Despacho por Cuadrilla de Trabajo (01/06/09-30/08/09).

Fuente: Elaboración Propia

En el gráfico 6.19 se aprecia que la cuadrilla D daña la mayor cantidad de rollos de alambrón, por operaciones inadecuadas de los trabajadores.

Conclusiones

Tomando como base el análisis de los resultados obtenidos en el presente estudio se concluye:

• 1. Los tres defectos físicos que se presentan con mayor frecuencia en el tren de alambrón son:

• Mal Enrollado con 37%.

• Espiras dobladas con 26%.

• Falta de Amarre con 14%.

• 2. Los defectos físicos en los rollos de alambrón se presentan en dos (2) áreas de la empresa:

Zona de enfriamiento

• Mal enrollado.

• Erizos.

Zona de almacén y despacho

• Espiras Dobladas.

• Falta de amarre o amarre flojo.

• Múltiples puntas.

• Melladura mecánica.

• 3. El defecto Mal Enrollado se debe a las siguientes causas:

• Aberturas entre las tapas de enfriamiento y barandas de las líneas.

• Aberturas entre el rodillo motriz y tapas de la vía alimentadora.

• Fallas en la mesa colectora de rollos por el sensor de cola perder lectura del material.

• Abertura por falta de soldadura entre la caperuza centradora y el pozo de recogida.

• Desfases en las cadenas stelmor.

• 4. El defecto Erizo se debe a desniveles o deformaciones en las tapas de la vía colectora y primeras tapas de enfriamiento.

• 5. El defecto Espiras Dobladas se debe a las siguientes causas:

• Operador de grúa golpea el interior de los rollos con el gancho del equipo y excede el tiempo máximo de carga y descarga de material.

• Operador de descargadora de rollos vuelca 4 rollos y no 3.

• Desbalance en el movimiento de los ganchos CTI.

• Desnivel en la estructura de la volcadora de rollos 1.2.

• Desfase de 30 cm en el punto de frenado de la volcadora 2.2.

• Comunicación ineficiente entre operadores de descargadoras de rollos y grúas.

• 6. El defecto Falta de Amarre se debe a las siguientes causas:

• Operador de grúa golpea el interior de los rollos con el gancho del equipo.

• Desfase de 30 cm en el punto de frenado de la volcadora 2.2.

• Operador de descargadora de rollos vuelca 4 rollos y no 3.

• 7. El defecto de Melladura Mecánica se debe a la siguientes causas:

• Desbalance en el movimiento de los ganchos CTI.

• Operador de grúa golpea el interior de los rollos con el gancho del equipo.

• 8. El defecto Múltiples Puntas se debe a la siguiente causa:

• Operador de grúa golpea el interior de los rollos con el gancho del equipo.

Recomendaciones

Para Disminuir el Defecto Mal Enrollado Se Recomienda:

• Estandarizar la abertura entre el rodillo motriz y las tapas de la vía alimentadora.

• Disminuir los espacios existentes entre los rodillos impulsores y barandas de la línea.

• Soldar las aberturas de la falda bailadora y el pozo de recogida de líneas 1 y 2.

• Normalizar las aberturas entre las tapas de vía colectora, de enfriamiento (a la salida del formador de espiras) y barandas de líneas.

• Realizar revisiones semanales al sensor de cola para controlar el funcionamiento del mismo.

• Realizar un registro de fallas del sensor de cola a fin de conocer la frecuencia promedio en que se presenta la falla.

• Realizar revisiones mensuales a las cadenas Stelmor con el fin de detectar si las mismas presentan desfases.

• Realizar un registro de fallas (desfases) en las cadenas Stelmor.

• Pintar dos eslabones paralelos de la cadena stelmor a fin de que cualquier trabajador pueda identificar fácilmente el desfase de la misma.

• Realizar un estudio de determinación de capacidad laboral en la zona de enfriamiento, con el fin de lograr una estandarización de mano de obra.

• Garantizar la presencia de dos cortadores de punta y cola en el formador de rollos (un trabajador por línea).

Para Disminuir el Defecto Erizo Se Recomienda:

• Normalizar nivel de las tapas de la vía colectora y de enfriamiento a la salida del formador de espiras.

• Realizar revisiones semanales a las tapas de las líneas con el fin de detectar si se presentan desajustes de nivel o deformación en las mismas.

• Realizar un registro de fallas de las tapas a fin de conocer la frecuencia promedio en que se presentan las mismas.

• Capacitar a los técnicos de pulpito 4 y a los trabajadores del formador de rollos sobre las cusas y abordaje del problema.

Para Disminuir los Defectos: Espiras Dobladas, Falta de Amarre, Múltiples Puntas Y Melladura Mecánica:

• Capacitar a los operadores de grúas en el manejo correcto del equipo.

• Dotar de intercomunicadores a los operadores de grúas y operadores de volcadoras, con el fin de optimizar la comunicación entre los mismos.

• Revisar las dimensiones actuales de las ruedas de los carros CTI y los rieles por donde circulan los mismos para conocer la causa del desbalance en su movimiento.

• Ajustar el punto de frenado de la descargadora de rollos 2.2.

• Intervenir la volcadora de rollos 1.2 para nivelar los desajustes que presenta en su estructura.

• Colocar protectores de baquelita en las zonas de las volcadoras 1.1 y

1.2 donde los rollos chocan por el desbalance en el movimiento de los ganchos CTI.

• Revisar la opción de implementar, a través de controladores lógicos programables, señales en las volcadoras de manera que de forma automática no active el volcado de un cuarto rollo cuando aún no se hayan retirado los tres ya dispuestos en el carro colector.

Bibliografía

BALESTRINI ACUÑA, Mirian: Cómo se elabora el proyecto de investigación, BL Consultores Asociados. Servicio Editorial. Séptima edición: Junio, 2006.

WALPOLE, Myers. Probabilidad y Estadística 4° edición. Editorial McGraw- Hill. México. 1992

TRIOLLA, Mario. ¨Estadísticas¨. Novena Edición. México, Editorial Pearson,

2004.

Hill.

Hobson, W. Manual del Ingeniero Industrial. 4ta edición. Editorial McGraw-

Niebel Benjamín, FREIVALDS Andris, Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. 11° edición. Editorial Alfaomega. México 2004

Humberto Gutiérrez Pulido (2001). Calidad Total y Productividad. Edición Revisada. Ediciones Mc Graw Hill. México.

Krick, Edgard V. ¨Ingeniería de Métodos¨, Editorial Limusa, México DF.

(1996).

APÉNDICES

APÉNDICE A

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

APÉNDICE B

FORMATO DE RECOLECCIÓN DE DATOS

ANEXOS

ANEXO 1

LAYOUT DEL TREN DE ALAMBRÓN

Fuente: Departamento de Procesos de la Gerencia de Barras y Alambrón

ANEXO 2

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN DE ALAMBRÓN

Fuente: Elaboración Propia

ANEXO 3 FORMADOR DE ROLLOS

Fuente: Elaboración Propia

ANEXO 4

GRÚA UTILIZADA PARA ALMACENAR EL ALAMBRÓN

Fuente: Elaboración Propia

ANEXO 5 GANCHO CTI

Fuente: Elaboración Propia

ANEXO 6 DESCARGADORA DE ROLLOS

Fuente: Elaboración Propia

ANEXO 7

ROLLO CON EL DEFECTO ERIZO

Fuente: Elaboración Propia

ANEXO 8

ROLLO CON EL DEFECTO ESPIRAS DOBLADAS

Fuente: Elaboración Propia

ANEXO 9

ROLLO CON EL DEFECTO FALTA DE AMARRE

Fuente: Elaboración Propia

ANEXO 10

ROLLO CON EL DEFECTO MÚLTIPLES PUNTAS

Fuente: Elaboración Propia

ANEXO 11

ROLLO CON EL DEFECTO MAL ENROLLADO

Fuente: Elaboración Propia

ANEXO 12

DATOS UTILIZADOS PARA LA DESCRIPCIÓN DE SITUACIÓN ACTUAL

ANEXO 13

DATOS EN LOS QUE SE FUNDAMENTA LA INVESTIGACIÓN

ANEXO 14

ELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA

Para la determinación del número de observaciones necesarias para la realización del estudio se utilizó la siguiente formula:

Donde:

N: Número necesario de observaciones.

Z a/2: Estadístico correspondiente al nivel de confianza según tablas del área bajo la curva normal.

P: Proporción poblacional que se desea estimar (porcentaje de ocurrencia).

q: Porcentaje de no ocurrencia.

E: Exactitud porcentual.

Se selecciona un nivel de confianza de 95% y un margen de error de 10%. Por medio de la tabla de áreas bajo la curva de distribución normal se obtiene:

Son necesarias 96 muestras para realizar el estudio con un nivel de confianza de 95% y un margen de error de 10%.

Dedicatoria

A mi Madre Iris Guzmán, cuyas enseñanzas morales y modo ejemplar de vida me mostraron que el proceder conforme a las leyes de Dios da más riquezas que el dinero y que no es pobre el que menos tiene sino el que más necesita.

A mi padre Ezequiel Figueredo, quien ha dedicado sus años al trabajo para ser el sustento de mi familia.

A mi hermana Reimary, quien me ha protegido toda mi vida, cual si fuera mi segunda madre.

A mi hermano Raudy, de quien aprendí que la vida es fuerte y dura y por tal razón los hombres debemos ser aun más fuertes; y que con constancia y sacrificio todo se logra.

A mi hermano Rikard, quien me mostró que la humildad es la mejor ropa que viste un hombre.

A mi hermano Runndy, por regalarme todos los días su infantil afecto y pulcrísima inteligencia.

Este pequeño logro también es de todos ustedes

Ronald Daniel Figueredo Guzmán

Agradecimientos

Gracias a Jehová, el Dios de mi madre, quien me dio vida, salud e inteligencia para realizar este proyecto.

A mi madre, Iris Guzmán, por ser mi guía, mi sustento y mi ejemplo de justicia durante toda mi vida.

A mi tutor industrial Ing. Amílcar Suárez, y tutor académico Ing. Iván Turmero, por su valiosa orientación técnica y asistencia académica en la realización de esta investigación.

A mi Tío, Xiomar Quijada, por toda la ayuda humana y técnica que me dio desprendidamente.

A todo el personal que labora en el sector de procesos y en el Tren de laminación de Alambrón, por La ayuda que me brindaron.

A mi novia Nataly león y amigos: Eleazar Gonzales, Félix Fajardo, y Karlenys Gil, por haberme brindado su apoyo incondicional durante mi formación como ingeniero industrial y en los momentos más duros de mi vida.

A la UNEXPO Vice Rectorado Puerto Ordaz por ser mi casa de estudio.

A CVG Siderúrgica del Orinoco, SIDOR C.A. por brindarme la oportunidad de realizar mi pasantía profesional en sus recintos.

Ronald Daniel Figueredo Guzmán.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA "ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL PRÁCTICA PROFESIONAL

Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero.

Tutor Industrial: Ing. Amílcar Suárez.

Fecha: Octubre 2009.

Autor:

Ronald Daniel Figueredo Guzmán.