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Estudio de movimiento realizado en la empresa Agro Industrial F&H C.A. para la mejora en sus procesos




Partes: 1, 2

  1. Introducción
  2. El problema
  3. Generalidades de la empresa
  4. Marco teórico
  5. Marco metodologico
  6. Situación actual
  7. Situacion propuesta
  8. Conclusiones
  9. Recomendaciones
  10. Bibliografía

Introducción

En las empresas es importante contar con una base estructural sólida para obtener un óptimo desempeño en la realización de los productos o servicios el cual la empresa esta destinada a hacer y para garantizar la correcta aplicación de técnicas o herramientas que nos permiten llegar hacia la productividad. Por esta razón, analizaremos la situación actual de la empresa AGRO INDUSTRIAL F&H para determinar los posibles problemas que presenta la empresa, para así presentan soluciones y recomendaciones para los mismos.

Cabe destacar que un estudio de tiempo y movimiento son de vital importancia para una empresa, ya que a través de este se puede conocer la problemática actual de la empresa en relación a su proceso de fabricación y prestamos de servicios.

CAPÍTULO I

El problema

Planteamiento Del Problema

AGRO INDUSTRIAL F&H, C.A es una empresa dedicada al diseño, suministro, fabricación y reparación de equipos tantos neumáticos como hidráulicos. Surge de la necesidad de contar con empresas calificadas en el área de elaboración y reparación de piezas de la industria neumática e hidráulica, en una región en pleno desarrollo.

Hace 21 años contaba con pocos procesos de producción ofertados, pero con el paso de los años la empresa fue creciendo, adquiriendo mejor tecnología y sumando a ella nuevos procesos de producción y servicio, consolidándose día a día en el mercado competitivo.

Las tecnologías de la información y la comunicación son un conjunto de servicios, redes, software y aparatos que tienen como fin la mejora de la calidad de vida de las personas dentro de un entorno, y que se integran a un sistema de información interconectado y complementario. Esta innovación servirá para romper las barreras que existen entre cada uno de ellos.

La mejor comunicación de los departamentos permite la optimización del proceso llevado a cabo, permitiendo a la empresa disminuir costos por concepto de traslados, demoras, condiciones de trabajo, horas hombres, entre otras.

Un sistema de comunicación interna, por medio de un software entre los diferentes departamentos existentes en la empresa, como los son los departamentos de fabricación (sellos y mangueras), servicios (reparación) y los departamentos de administración (comercialización y presupuesto), el cual les permita levantar su información respectiva desde su área hasta los departamentos administrativos, evitando un traslado innecesario desde las áreas de fabricación y servicio hasta el departamento antes mencionado.

Teniendo así la posibilidad de ejercer control sobre las tareas que se piensan llevar a cabo en la empresa, con respecto a la pieza en cuestión, teniendo un medio eficaz en una respuesta rápida al cliente, sin embargo su aplicación tiene un grado de dificultad, debido a la instalación y el entrenamiento previo al personal que laborara con el mismo, debido a que el software mostrara un cambio de comunicación entre los departamentos antes mencionado.

Justificación

La empresa AGRO INDUSTRIAL F&H, C.A al momento de su constitución, por ser una pequeña organización, no se vio en la necesidad de un software para un sistema de comunicación interno entre los departamentos con conformaba la empresa, debido a su crecimiento, surgió esta necesidad, por la cantidad de demanda en los servicios prestados y la fabricación.

AGRO INDUSTRIAL F&H, C.A actualmente no cuenta con dicho software, por esta razón es necesaria la creación del mismo para así solucionar algunos de los problemas comunes que se presentan en la empresa. Siendo necesario realizar un estudio de movimiento a los diferentes departamentos que se encuentran involucrados en el problema planteado, para así conocer las fallas que presentan y poder corregirlas. Ya que los inconvenientes generados por esta falta de software impiden una rápida respuesta al problema del cliente.

Es importante este estudio ya que permitirá a la empresa AGRO INDUSTRIAL F&H, C.A, una mejor comunicacion entre los departamentos, basándose en disminución de costos, causados por demoras, traslados, entre otras, generando mayor eficacia y eficiencia con respecto al cliente.

Limitaciones

Las limitaciones en la elaboración de este proyecto se hallan en la obtención y claridad de la información obtenida por el personal que labora en la empresa a estudiar. Además de la disponibilidad de tiempo del personal e integrantes del estudio para la facilitación de la misma.

Sin embargo siempre existen factores que son importantes destacar:

  • El estudio comprenderá un período de 5 semanas para su realización.

  • Dificultad para contar con el apoyo de una empresa que diera acceso al un estudio de movimiento y tiempo.

  • Se cuenta con poco tiempo disponible para la realización de las visitas técnicas a la empresa

  • La empresa no posee suficiente material descriptivo de la misma.

  • Dificultad para trasladarse a la empresa.

Objetivo General

Analizar la comunicacion entre los departamentos involucrados desde que se entrega la pieza a la empresa, se realiza el servicio necesario a la misma y la entrega del producto terminado al cliente.

Objetivos Específicos
  • Describir el método actual de trabajo en los distintos departamentos de trabajo.

  • Implementar el software propuesto.

  • Diseñar un sistema de facturación para cada departamento.

  • Elaborar diagrama de proceso de las actividades realizadas dentro de la empresa.

  • Aplicar la técnica de interrogatorio y evaluar a través de las preguntas de la OIT a los diferentes procesos que se llevan a cabo.

  • Plantear el método propuesto de trabajo a la empresa.

  • Elaborar diagrama de proceso y flujo/recorrido propuesto.

CAPITULO II

Generalidades de la empresa

Localización de la Empresa

AGRO INDUSTRIAL F&H, C.A es una empresa venezolana de capital privado, ubicada en la avenida Paseo Caroni, al lado del Centro Comercial El Paseo, Unare I, Ciudad Guayana, estado Bolívar.

Reseña Histórica

AGRO INDUSTRIAL F&H, C.A fue fundada en 1987 desarrollando sus funciones en el área Óleo hidráulica y Neumática para cubrir las necesidades de suministro de equipos importados de esta rama al sector industrial de la región.

En 1988 AGRO INDUSTRIAL F&H, C.A. amplía su campo de actividades implementando la asistencia técnica para aplicaciones industriales, con el fin de prestar el servicio a usuarios de los productos que comercializa.

En el año 1989 se conforma el primer módulo de Taller para reparaciones menores y asistencia de garantía de los equipos que distribuye a manera de preservar la permanencia de los mismos en el mercado capturado. Con esta iniciativa la empresa marca la nueva etapa que en años venideros desarrollaría como parte de sus operaciones.

En 1991 AGRO INDUSTRIAL F&H, C.A inaugura el Taller de servicio con un área de operaciones de 400 metros cuadrados distribuida en tres secciones de operación: una sección para ejecución de labores de reparación, una sección para el Banco de Prueba Hidráulico de baja y media presión y una sección de Tornería donde opera un torno para la fabricación y recuperación de piezas necesarias para el servicio de reparación de los equipos.

En el año 1993 se unifica el Taller y las Oficinas Administrativas y de Comercialización que hasta esa fecha operaban en distintos galpones, trasladándolas a un galpón con un área de 800 metros cuadrados, para la ejecución de sus actividades de comercialización y servicio de reparación de equipos hidráulicos, contando además con disponibilidad de un área libre de terreno de 3000 metros cuadrados destinada al almacenamiento y descarga de equipos. Con esta unificación la empresa logra la integración del servicio que hasta la fecha había prestado a sus clientes.

Las nuevas instalaciones permitieron a AGRO INDUSTRIAL F&H, C.A satisfacer la demanda de servicio requerida por sus clientes, lo que la lleva a su vez en el año 1994, a implementar la normalización bajo el estándar de calidad ISO 9000 para así cumplir con las especificaciones de calidad exigida por sus principales clientes como son Sidor, Alcasa, Venalum, Sidetur, ICabelum, Carbonorca, Tamoi, Edelca, PDVSA, Enelven, Indorca, entre otras.

En el año 1996 la empresa realiza una inversión en el Sistema más moderno a nivel mundial para la fabricación de Sellos, adquiriendo un equipo Control Numérico (Máquina IP 4000) para la fabricación de Sellos hidráulicos y neumáticos, estáticos y rotativos con un sistema CNC bajo tecnología "Seal Jet", que le permite diseñar nuevos perfiles y utilizar materiales de alta calidad según las necesidades existentes. Esta tecnología de punta le permitió ubicarse en un nivel tecnológico de primera, satisfaciendo así la rapidez de respuesta, adaptación a los equipos y calidad de materia prima exigida por los Clientes.

Para el año 1997 la empresa cuenta con la distribución de 5 marcas reconocidas a nivel mundial por la excelencia de servicio y alto rendimiento industrial de sus productos, pasando a ser Distribuidores Directos en la región Guayana de equipos como: Cilindros Hidráulicos y Neumáticos, Bombas y Motores hidráulicos, Válvulas Neumáticas, y Sellos.

En el año 1999 la demanda del servicio de reparación de equipos se incrementa, por lo que se amplía la sección de Banco de Pruebas con la instalación de un Banco de Prueba Neumático para cilindros y válvulas, y un Banco de Prueba Hidrostático bajo Estandarización ISO, además de un Módulo Ensamblador de Mangueras.

Ese mismo año AGRO INDUSTRIAL F&H, C.A adquiere la distribución de productos de la marca MOOG siendo su distribuidor exclusivo para Venezuela, permitiéndole esto ampliar su área de operación de la Región Guayana y zonas vecinas hasta todo el territorio nacional donde se utilicen productos MOOG, tales como: Servoválvulas, filtros, actuadores, Programadores de Parison, cuya utilización en procesos como Laminación, Generación de Energía, Fabricación de envases Plásticos entre otros, amplió sus niveles de comercialización y Servicio.

En el año 2000 debido a las exigencias de controles de calidad, se adquieren equipos de medición como Durómetro, Rugosimetro y Medidor de Espesor de Capa de Cromo para la inspección del acabado superficial de camisas y vástagos de cilindros, así como también, la adquisición de Alexometros para verificación de diámetro interno de camisas, permitiendo así un mayor Control del Proceso de reparación de cilindros.

En el año 2001 se adquiere una máquina Fresadora Vertical con el fin de ampliar las operaciones de recuperación y fabricación de piezas de los equipos a reparar.

En el año 2002 se pone en marcha el laboratorio de Servovalvulas MOOG contando con equipos de pruebas con el propósito de realizar un servicio de diagnóstico de las Servoválvulas, lo que marca pauta en el servicio de inspección ofrecido a los clientes y permite ofrecerles programas de reparación basado en los resultados obtenidos de las pruebas.

Debido a las exigencias del mercado, se inicia una etapa de manufactura con la Fabricación de Cilindros Hidráulicos y Neumáticos lo que representa para la empresa un logro, al contar con un proceso completo de servicio y suministro de equipos, partes y piezas a sus clientes.

En el año 2003 se pone en funcionamiento un segundo Torno lo que le permite una mayor capacidad de operación y mayor rapidez de respuestas en la fabricación y recuperación de piezas necesarias para el servicio de reparación, así como extender su servicio en la Fabricación de Cilindros Hidráulicos y Neumáticos.

En el año 2004 la empresa realiza una reorganización de su Estructura creando la Gerencia de Operaciones, destinada a la integración de las operaciones de Comercialización y Servicio, en el proceso de mejora de gestión para alcanzar un mayor desarrollo y buscar la competitividad, contando con una producción continua y de calidad, en cantidad y oportunidad.

En el año 2005 la empresa realiza una inversión en el Sistema más moderno a nivel mundial para la fabricación de Sellos, adquiriendo un equipo Control Numérico (Máquina IP 5000) para la fabricación de Sellos hidráulicos y neumáticos, estáticos y rotativos con un sistema CNC bajo tecnología "Seal Jet", controlado por un ordenador, que ofrece la alternativa de diseñar nuevos perfiles según las necesidades del equipo, con dimensiones precisas, tolerancias cerradas y materiales especificados de calidad garantizada.

Misión

Agro Industrial F&H, C.A. tiene como misión ofrecer a sus clientes un óptimo servicio de alta calidad en Hidráulica y Neumática en forma competitiva, mejorando día a día el control de sus procesos mediante el uso de los Recursos Humanos.

Visión

Agro Industrial F&H, C.A. tiene como Visión Fortalecer una posición competitiva, que le permita sostenidamente consolidarse en el mercado Local, Regional, Nacional e Internacional en el área de Hidráulica y Neumática mediante el desarrollo continuo de sus procesos de calidad.

Objetivo General

Diseñar, Fabricar, Comercializar y Prestar Servicios en el área de Hidráulica y Neumática con el apoyo de su Recurso Humano.

Objetivos Específicos
  • Maximizar los ingresos de la empresa a través de las ventas hacia el mercado local, regional y zonas vecinas.

  • Alcanzar el nivel óptimo de productividad de elevando la capacidad instalada y la calidad del producto y del servicio ofrecido.

  • Aumentar la productividad laboral incrementando los niveles de producción, manteniendo un uso racional del recurso humano.

  • Mantener una adecuada estructura financiera que contribuya a mejorar la competitividad y el valor de la empresa.

Funciones
  • Optimizar la producción y la eficiencia del proceso productivo, de acuerdo a la capacidad instalada y a las exigencias del mercado en relación a la calidad y costo.

  • Maximizar los ingresos de la empresa mediante la venta de productos y la ejecución de servicio, cumpliendo oportunamente con los clientes, con la calidad requerida y a precios competitivos.

  • Suministrar un eficaz servicio post-venta mediante la atención técnica al cliente y resolución de problemas.

  • Incrementar el nivel tecnológico del proceso productivo e impulsar nuevas tecnologías que aumenten la competitividad de la empresa.

  • Velar por cumplimiento de las normas de Ley del Sistema Venezolano para la calidad.

  • Velar por el mejoramiento continuo del proceso productivo.

  • Garantizar estabilidad laboral de acuerdo a los dictámenes de la Ley del Trabajo.

  • Mantener en buenas condiciones equipos e instalaciones para el desempeño de las actividades.

  • Mantener un Sistema de Entrenamiento del personal a fin de contar con un Staff de trabajadores técnicamente preparados para el desempeño de sus labores.

  • Contar con un sistema financiero que le permita cumplir con los compromisos adquiridos tanto de Clientes, proveedores, empleados y accionistas.

  • Velar por la seguridad y salud laboral de todo nuestro personal rigiéndose por las normas establecidas por la Lopcymat e Insapsel

Organigrama

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CAPÍTULO III

Marco teórico

Ingeniería de Métodos

La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten mas la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo esencial de la ingeniería de métodos, es el incremento en las utilidades de la empresa.

Los términos análisis de operaciones y simplificación del trabajo se utilizan con frecuencia como sinónimos de la Ingeniería de Métodos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad producida. La ingeniería de métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto, continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto.

Fines de la Ingeniería de Métodos
  • 1. Mejorar los procesos y los procedimientos

  • 2. Mejorar la distribución de la fábrica, taller o lugar de trabajo, así como los modelos de maquinaria e instalaciones

  • 3. Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.

  • 4. Mejorar la utilización de los materiales, maquinaria y mano de obra.

  • 5. Crear mejores condiciones materiales de trabajo

  •  Variables ambientales: Evaluación de la incidencia de los factores externos del sitio de trabajo, en el rendimiento o desempeño del trabajador; tales como temperatura, ventilación, ruido, humedad e iluminación.

  •  Condiciones de trabajo

Ramas de la Ingeniería de Métodos Importancia de la Ingeniería de Métodos<
  • Mejora la eficiencia al eliminar el trabajo innecesario, las demoras evitables y otras formas de desperdicio.

  • Técnica más recomendada para incrementar la productividad de la empresa, sus aplicaciones incluyen tanto el diseño, la creación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos y habilidades para fabricar un producto.

  • Determinación del tiempo estándar que se requiere para la fabricación del producto.

  • Cumplimiento de normas o estándares establecidos.

  • Retribución al trabajador por su rendimiento.

Diagramas

Son representaciones que permiten presentar cualquier tipo de información, logrando presentar detalles de cualquier proceso y que sea entendida por cualquier persona.

Los diagramas son instrumentos que se utilizan para facilitar la tarea de observar, analizar y desarrollar los métodos empleados para ejecutar actividades, estos permiten abordarlas de forma ordenada y metódica.

Los diagramas van de lo general a lo particular, se pasa de examinar un conjunto de operaciones, a considerar una solo con más detalles, hasta llegar al estudio pormenorizado de los movimientos del operario.

Siguiendo este principio de lo general y mas importante a lo particular y detalle, se aconseja abordar el análisis y mejoras de métodos analizando al operario o al producto, dependiendo de esto los tipos de diagramas a utilizar.

Estos gráficos no son estrictamente necesarios para llevar a cabo una mejora de métodos, aunque si de gran utilidad para ello.

Aspectos en la preparación de los diagramas

1. Representación gráfica de los hechos.

2. Mayor visión de la relación entre las operaciones.

3. Obtener los detalles por observación directa, según el proceso.

4. Verificar:

  • Exactitud de los hechos

  • Totalidad del registro de los hechos

  • Demasiadas suposiciones

Importancia de los Diagramas

Facilita al analista de método, en la parte de un diseño de un puesto de trabajo o para mejorarlo, presentar de forma clara, sencilla y lógica la información actual (hechos) relacionados con el proceso. Son herramientas o medios gráficos que le permiten realizar un mejor trabajo en un menor tiempo.

Tipos de diagramas

Los diagramas o gráficos que a continuación se describen, son empleados en los estudios de mejora de métodos, no utilizándose todos en la misma circunstancia, ni tampoco son los únicos posibles, sino más bien los que puedan considerar como modelos, siendo susceptibles de adaptarse a los casos más diversos que suele presentarse en la práctica. No obstante, pueden idearse o elaborarse otros, mas o menos basados en ellos, que se amoldan mejor a cada caso especifico.

  • Diagramas de Operaciones

  • Diagrama de Proceso

  • Diagrama de Flujo de Recorrido

  • Diagrama Hombre-Maquina(s)

  • Diagrama de Cuadrillas.

Diagrama de Operaciones

Un diagrama de operaciones de procesos es la representación grafica del punto en donde los materiales se integren al proceso, y de la secuencia de inspecciones y todas las demás operaciones, excepto aquellas que se relacionen con el manejo de materiales, también incluye toda la importación conveniente para su análisis, como el tiempo requerido y la ubicación.

Este tipo de diagrama se puede representar en dos modalidades, en forma lógica o secuencial, en orden en que van apareciendo las operaciones y la forma de ensamble.

Todos los materiales opcionales, los quebrados y las tolerancias, se evalúan en cuanto a su función, confiabilidad, servicio y costo. Después se revisan las operaciones en busca de posibles métodos opcionales de procesamiento, fabricación, maquinado, o ensamblado y cambio de herramientas y equipo. ¿Se puede eliminar, combinar, modificar o simplificar las operaciones? Las inspecciones se analizan en busca de niveles de calidad, para reemplazarlas con técnicas de muestreo durante el proceso o por medio de la ampliación del puesto de operaciones relacionadas.

Los valores de tiempo se revisan en función de métodos y herramientas alternativas y por supuesto, del uso de servicio externos para equipo de aplicación especial.

Diagrama de Proceso

El diagrama de proceso es una representación grafica de los acontecimientos que se producen durante un aserie de acciones u operaciones y de la información concerniente al mismo. Este tipo de diagrama o esquema también pueden referirse, solamente a las operaciones e inspecciones en cuyo caso seria un diagrama de operaciones. Particular utilidad cuando se trata de tener una idea de los trabajos realizados sobre un conjunto de piezas o componentes que constituyen un montaje, grupo o producto.

La utilidad de esta clase de diagrama es de constituir un examen previo y sintetizado de los procesos, que pueden servir como base a estudios posteriores más amplios detallados. Mediante este examen podemos darnos cuantas de los hechos de más relevancia, por ejemplo, si se puede eliminar una operación, situar las inspecciones en el momento y lugar adecuado racionalizar los movimientos de materiales y piezas, y eliminar o disminuir las demoras.

Los diagramas de procesos pueden representarse sobre hojas, sobretodo cuando se trata de describir acontecimientos que atañen a mas piezas o bien las actividades de mas de una persona. Cuando se esta habituando a utilizarlos regularmente, es preferible adoptar impresos previamente.

Es un instrumento para analizar los costos ocultos, permite reducir la cantidad y duración de las demoras, traslados y almacenamientos; se realiza el análisis de operaciones mediante:

  • 1. Manejo de materiales

  • 2. Distribución de los equipos en la planta

  • 3. Tiempo de retrasos.

  • 4. Tiempos de almacenamientos.

Diagrama de Flujo / recorrido

Es una representación grafica sobre el plano del área en el cual se desarrolla la actividad, con las ubicaciones de los puestos de trabajo y el trazado de los movimientos de los hombres y/o materiales.

Este tipo de diagrama se utiliza cuando los recorridos que siguen los materiales y piezas son largos, en general, cuando por una u otra causa se debe tener en cuenta de manera especial o hacer resaltar este factor, por la importancia que pueda tener en el estudio. Otra modalidad es el diagrama planimétrico (Layout), que se realiza trasladando sobre él las actividades registradas en el diagrama de proceso, con sus correspondientes símbolos e idéntica numeración a la utilizada.

Este diagrama también se caracteriza porque la ruta del material o del operario, que se ha graficado, se representa por líneas, otra característica es que si un movimiento se regresa sobre la misma ruta, o se repite en la misma dirección, se debe usar líneas separadas para cada movimiento, con el fin de hacer resaltar esta acción de retroceso.

Existen tres tipos de diagramas de flujo o recorrido, que son:

  • 1. Hilos, cuando el proceso se sigue en líneas continuas.

  • 2. Tridimensional, cuando el proceso se refleja en tres planos.

  • 3. Niveles, cuando el proceso abarca más de un nivel o pisos.

Definiciones y símbolos del diagrama de proceso

Es la simbología que se utiliza para describir las actividades que se realizan en un proceso cualquiera. Nos permite visualizar en forma general qué sucede en el proceso.

Con fines analíticos y para ayudar a encontrar y eliminar deficiencias es conveniente clasificar en cinco tipos de acciones que suceden durante un proceso dado. Estas se conocen como: operaciones, transportes, inspecciones, esperas y almacenajes. Las definiciones siguientes completan el significado de esas clasificaciones, bajo el punto de vista de las condiciones en que se encuentran más frecuentemente en la estructuración del proceso.

Monografias.comOperación: tiene lugar cuando una operación se modifica intencionalmente a un objeto, o cuando se dispone a preparar para otra operación, transporte, inspección o almacenaje. También tiene lugar una operación cuando se da o recibe información o cuando se hace un planteamiento o programa, o un cálculo.

Monografias.comInspección: tiene lugar a una inspección, cuando se examina un objeto para su identificación o se somete a verificaciones en cuanto a cantidad o calidad de sus características.

Monografias.comTransportes: tiene lugar un transporte cuando se mueve un objeto de un sitio para otro, excepto cuando el movimiento forma parte de una operación o es originado por el operario en el puesto de trabajo durante una operación o una inspección.

Monografias.comDemoras: tiene lugar una demora cuando las condiciones o circunstancias, excepto las inherentes al cambio intencionado de las características físicas o químicas del objeto, no permiten la ejecución de la siguiente acción prevista.

Monografias.comAlmacenaje: tiene lugar un almacenaje cuando un objeto se guarda o se protege de manera que no se pueda retirar sin la correspondencia autorización.

 

Combinado: Indica actividades realizadas conjuntamente por el mismo operario en el mismo punto de trabajo. Ocurren al mismo tiempo pero no se sabe cual de las dos empieza primero. Los símbolos empleados para dichas actividades (operación e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.

Reglas para la elaboración de diagramas

Estas reglas solo son aplicables a los diagramas de operación, de proceso y de flujo / recorrido.

  • 1. Material que entra, raya horizontal de identificación en la parte superior de la hoja, al final una raya vertical que indica circulación.

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  • 2. La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia.

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  • 3. La raya vertical lleva la sucesión de símbolos en el orden de las etapas de proceso.

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  • 4. Cada símbolo tiene una sucesión particular de números.

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  • 5. A la derecha va el nombre de la actividad; izquierda tiempo de duración, numero de puesto o distancia.

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  • 6. El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el orden en que van entrando al proceso.

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  • 7. La vertical más a la derecha es la del eje central del proceso.

  • Tamaño del producto.

  • Complejidad.

  • Forma/volumen.

  • Nro. Operaciones.

  • 8. La horizontal une a la vertical con la principal antes del ensamblaje.

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  • 9. Todo elemento o pieza que entra al proceso sin transformación se une por "una línea materia" a la circulación principal antes del símbolo de utilización.

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  • 10. Cambio de características a través de dos líneas horizontales especificando la nueva característica.

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  • 11.  Si el elemento puede seguir caminos diferentes, existen bifurcación o alternativas en forma vertical.

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  • 12.  Numeración de la vertical principal a la izquierda, teniendo en cuenta los cruces.

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Casos particulares de los diagramas

Alternativa: Implica una división o bifurcación, que da la posibilidad de tomar un camino determinado, no hay orden específico para cada alternativa, pero se hace una a la vez.

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Repetición: Característica específica del producto, cuando se repite una o varias operaciones, necesarias para mejorar el producto y la línea sale del lado izquierdo.

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Reproceso: Este se diferencia de la repetición, en que éste se realiza cuando el producto tiene una falla y la línea sale del lado derecho.

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Cambio de característica: Se da cuando después de una operación el producto cambia sus características físicas y/o químicas y se representan a través de y líneas horizontales después del cambio.

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Desperdicio: Generalmente asociado a las actividades de desprendimientos de material, es necesario ver su utilidad, pueden generar inconvenientes al proceso, bien sea por entorpecimiento al área de trabajo, almacenamiento excesivo, entre otros.

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Desensamblar: Es cuando en el proceso existe un desensamblaje de pieza, es decir, retiro de una pieza.

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Importancia de los símbolos

Permiten representar en forma grafica, sencilla y rápida todas y cada una de las actividades que están sucediendo en el proceso, método o procedimiento. Dan una idea general de la situación actual de la producción que permitirá realizar los respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes.

A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los costos ocultos de cada un de las actividades que nos reportan gastos: recurso humano, dinero, pérdida de tiempo y material.

El diagrama debe de llevar lo siguiente:

  • 1. Título

  • 2. Proceso

  • 3. Inicio

  • 4. Fecha

  • 5. Seguimiento

  • 6. Método

  • 7. Resumen

El objetivo es asociar o cuantificar cuanto reportan cada una de las actividades en función de los costos operativos.

Análisis Operacional

Es un procedimiento sistemático utilizado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento, permitiendo así para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad. Es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios.

Aspectos a considerar en el Análisis Operacional

  • Los hechos deben examinarse como son y no como parecen.

  • Rechazar ideas preconcebidas.

  • Reto y escepticismo.

  • Atención continua y cuidadosa (muy detallista)

Utilidad
  • Origina un mejor método de trabajo

  • Simplifica los procedimientos operacionales

  • Maximiza el manejo de materiales

  • Incrementa la efectividad de los equipos

  • Aumenta la producción y disminuye el costo unitario

  • Mejora la calidad del producto final

  • Reduce los efectos de la impericia laboral

  • Mejora las condiciones de trabajo

  • Minimiza la fatiga del operario

Enfoques Primarios

Son herramientas o patrones bajo los cuales se nos permite comparar, con el fin de conocer lo que se hace y si se hace de la forma correcta o no.

  • Propósito de la operación

  • Diseño de la parte ó pieza

  • Tolerancias y/o especificaciones

  • Materiales

  • Análisis de proceso

  • Preparación y herramental

  • Condiciones de trabajo

  • Manejo de materiales

  • Distribución de la planta y equipo

  • Principios de la economía de movimiento (PEM)

Propósito de la operación

Una regla cardinal que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Una cantidad excesiva de trabajo innecesario se efectúa en la actualidad. En muchos casos, el trabajo o el proceso no se deben simplificar o mejorar, sino que se debe eliminar por completo. Si un trabajo puede ser suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantación de un método mejorado. Ninguna interrupción o demora se origina mientras se desarrolla la prueba e implanta un método mejorado. No es necesario adiestrar nuevos operarios para el nuevo método.

Diseño de la pieza

El ingeniero de métodos con frecuencia se inclina a creer que una vez que un diseño ha sido ha sido aceptado solo queda planear su manufactura de la manera más económica posible.

Se reconoce que por lo general es difícil introducir a un ligero cambio en el diseño; no obstante, un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posible. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse, y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio sin cortapisas. Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de costo menor:

  • Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

  • Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a maquina y el ensamblaje.

  • Utilizar un mejor material.

  • Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave" en vez de en series de limites sostenidos estrechamente.

Tolerancias y Especificaciones

Muchas veces este punto se considera en parte al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones independientemente de los otros enfoques en el análisis de la operación. Las tolerancias y especificaciones se refieren a la calidad del producto y, la calidad, de acuerdo con la American Society For Quality Control es la totalidad de los elementos y características de un producto o servicio que se fundan en su capacidad para satisfacer necesidades específicas.

Los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de o necesarias cuando desarrollan un producto.

Esto se realiza por una o dos razones: (1) una falta de apreciación de los elementos de costo, y (2) la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apaguen al intervalo de tolerancias requerido. El analista de métodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien enterado de lo que las especificaciones con límites más estrechos de lo necesario pueden hacer al precio de venta.

El analista debe estar alerta ante las especificaciones demasiado liberales o demasiado restrictivas. El cierre de una tolerancia con frecuencia facilita una operación de ensamblado o algún otro paso subsecuente. Esto puede estar económicamente justificado aunque aumenta el tiempo necesario para realizar la operación actual. A este respecto, el analista debe tener presente que la tolerancia global es igual a la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las tolerancias individuales que comprende la tolerancia global.

Material

Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando diseña un nuevo producto es: "¿Qué material se utilizara?" puesto que la capacidad para elegir el material correcto depende del conocimiento que de los materiales tenga el diseñador, y como es difícil escogerlo por la gran variedad de materiales disponibles, en muchas ocasiones es posible y practico incorporar un material mejor y más económico a un diseño existente.

El analista de métodos debe tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso. Tales son:

  • Hallar un material menos costoso.

  • Encontrar materiales más fáciles de procesar.

  • Emplear materiales en forma más económica.

  • Utilizar materiales de desecho.

  • Usar más económicamente los suministros y las herramientas.

  • Estandarizar los materiales.

Procesos de Manufactura

Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

  • Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

  • Mecanización de las operaciones manuales.

  • Utilización de mejores maquinas y herramientas en las operaciones mecánicas; y

  • Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

Preparación y Herramental

Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramental y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de:

  • La cantidad de piezas a producir.

  • La posibilidad de repetición del pedido.

  • La mano de obra que se requiere.

  • Las condiciones de entrega.

  • El capital necesario.

Uno de los errores mas comunes entre el personal de planeación de procesos y diseño de herramientas es el de invertir sumas considerables en dispositivos altamente economizadores si fuesen utilizados, pero rara vez se usarán.

Condiciones de Trabajo

El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo que se han apropiadas, seguras y cómodas.

Las condiciones de trabajo ideales elevaran las marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y la impuntualidad, elevarán la moral del trabajador y mejorarán las relaciones públicas, además de incrementar la producción. Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

  • a. Mejoramiento del alumbrado.

  • b. Control de la temperatura.

  • c. Ventilación adecuada.

  • d. Control del ruido.

  • e. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

  • f. Eliminación de elementos irritantes y nocivos.

  • g. Protección en los puntos de peligro.

  • h. Dotación del equipo necesario de protección personal.

  • i. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

Manejo de Materiales:

El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. El manejo adecuado de los materiales permite, por lo tanto, la entrega de un surtido adecuado en el momento oportuno y en condiciones apropiadas en el punto de empleo y con el menor costo total. Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse a cuatro objetivos principales, según la American Material Handlings Society (Sociedad Norteamericana para el Manejo de Materiales), que son:

  • 1. Reducción de costos de manejo:

Partes: 1, 2

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