Evaluación de los tiempos de cambios de ánodos contiguos en la celda 950 en V línea de C.V.G Venalum, C.A.

Resumen

El proyecto realizado en C.V.G. Venalum en la Gerencia de Control y Calidad de Procesos, específicamente en Reducción III de V línea, está dirigido a la evaluación de tiempos de cambio de ánodos contiguo en la celda 950. Para llevarlo a cabo se realizo un análisis de la situación actual del proceso de cambio de ánodos realizado en el área de V línea. La metodología utilizada se basa en la observación directa, entrevistas y estudio de tiempos. La investigación es del diseño no experimental del tipo descriptivo y de campo. La población está conformada por 15 celdas al cual se hace el cambio de ánodos por grúa/turno de trabajo, tomando como muestra a tres celdas de la sala 9. Los resultados obtenidos fueron el tiempo estándar del proceso de doble cambio de ánodos contiguo fue 12,531 min. Arrojando este un impacto positivo en el tiempo de ejecución.

PALABRAS CLAVES: Ánodos, Cabos, Cambio de Ánodos, Grúa NKM, Estudio de Tiempos, Tiempo Estándar.

Introducción

C.V.G. VENALUM, es la principal industria del Aluminio primario del país, se encarga de la producción del mismo a partir de la Alúmina mediante un solo proceso, esta empresa produce Aluminio de elevada pureza en forma de lingotes y aleaciones en forma de cilindros para extrusión que son comercializados a industrias nacionales e internacionales, el Aluminio primario se obtiene a través del proceso Hall-Heroult, llevado a cabo en celdas electrolíticas.

Las celdas producen Aluminio de manera continua y para la extracción del metal se realiza la operación del trasegado, la cual consiste en extraer el Aluminio liquido de las celdas de reducción, dicho proceso presenta variaciones entre el peso teórico y el peso realmente extraído, caracterizado por tener diferencias de extracción de ± 150 Kg, por exceso y/o defecto.

Este proyecto está basado en la realización de estudio de tiempos y mediciones de área, para cumplir con las actividades concernientes a la ejecución de la operación.

En este sentido esta investigación contribuye con la mejora continua de la empresa, aportando datos importantes en los planes de control y la evaluación de las oportunidades en las mejoras enmarcadas en la ISO 9001:2000, la cual se basa en establecer un sistema de gestión de la calidad de los procesos productivos.

El presente trabajo se realizara en la gerencia de reducción, específicamente en V Línea, la cual está constituida por 180 celdas, tecnología HAL-230 de la empresa Noruega Hydro Aluminium, conectada en serie y con un paso de corriente nominal igual a 230 kA. Esta línea de reducción está diseñada para producir aluminio primario los 365 días del año, de allí la importancia del mejoramiento continuo de los equipos y procesos, así como sistemas que la conforman; uno de los mejoramientos de la línea es la modificación del proceso de doble cambio actual al cambio de ánodos propuesto en V línea CVG, Venalum.

El proceso de cambio de ánodos, consiste en la extracción del cabo, desde la celda electrolítica, utilizando una grúa NKM (cambiadora de ánodos), donde el operador de grúa extrae el ánodo usado mediante las pinzas, procede a desnatar el hueco para retirar los restos del cabo, el ánodo retirado lo traslada hacia el carro medidor para tomarle las medidas, luego coloca el cabo en la cesta porta cabos y agarra el ánodo nuevo, tomándole las medidas a éste también, después se dirige hacia la celda y procede a colocar el ánodo nuevo. El cambio de ánodo es una de las operaciones más críticas a realizar. Una adecuada operación garantiza estabilidad en cuanto a distribución de corriente y balance de materia.

La metodología utilizada en esta investigación fue: descriptiva y aplicada.

Descriptiva, ya que permitió describir las acciones que conforman las actividades de la práctica de trasegado, así como también explicar las variables que originan dicho proceso.

Aplicada, porque se basó en el estudio directo de dicho proceso, durante la ejecución de la práctica de trabajo.

CAPÍTULO I

El problema

1.1 Planteamiento del Problema

La planta de Reducción es la encargada de producir el aluminio primario, de acuerdo a los planes de producción y en concordancia con los parámetros de calidad, rentabilidad y seguridad de la empresa.

El proceso de reducción es llevado a cabo en las celdas electrolíticas, las cuales realizan la transformación de la alúmina en aluminio. La planta de Reducción comprende cinco líneas, que contienen 720 celdas de Tecnología Reynolds (P-19) en las cuatro primeras líneas y 180 celdas de tecnología Hydro Aluminium en la V Línea, para un total de 900 celdas; adicionalmente hay 5 celdas de tecnología V-350, desarrolladas por Ingenieros venezolanos.

La V línea de CVG Venalum se conforma de dos salas (sala 9 y sala10), cada sala de tres secciones de trabajo, y estas a su vez se componen de 30 celdas, para un total de 90 celdas distribuidas a través del total de la longitud de la nave de celda. Cada sección está definida de acuerdo al tipo de operación que se ejecuta en determinado instante. Existen cuatro tipos de operaciones principales que se ejecutan dentro de la nave de celdas y que

son de vital importancia para el proceso productivo del aluminio, las cuales son: Trasegado, Cambio de ánodos, Banqueo, Subida del puente anódico.

C.V.G. Venalum, cuenta con el mejor personal para llevar a cabo su misión de producir y comercializar productos y servicios de la industria del aluminio en forma eficiente y promover el desarrollo y el fortalecimiento de la industria nacional del aluminio. Con el objetivo de garantizar las condiciones operativas de las celdas, a la vez de incrementar los niveles de producción con un mínimo de costos operativos, y reducir el esfuerzo físico de la jornada cotidiana, la Gerencia Control de Calidad y Procesos en la División de Reducción III en V línea, se ha planteado el objetivo de realizar una evaluación estadística de estudio de tiempo de la práctica de cambio de ánodos contiguos de las celdas electrolíticas, en las celdas (947- 953), tomando como referencia la celda prueba (950) de la sala 9; para obtener un registro de los tiempos de dicha operación.

1.2 ALCANCE

El alcance del estudio tiene como finalidad buscar mejorar el procedimiento de cambio de ánodos en V línea para lograr niveles más altos de producción, disminuir el tiempo de trabajo de la grúa y de exposición del personal en el área, menores costos de producción, así poder alcanzar mejores condiciones en el lugar de trabajo y al igual que reducir los riesgos en materia de salud y seguridad del personal que labora en la V línea de CVG, VENALUM.

1.3 LIMITACIONES

Este estudio estuvo condicionado por el tiempo disponible del personal que labora en el área de estudio para suministrar la información necesaria para la elaboración del proyecto; falta de destrezas en los operadores de grúa en utilizar las dos pinzas simultáneamente para realizar dicha operación y en oportunidades por fallas presentadas por las grúas en las pinzas, impidiendo así desarrollar el doble cambio de ánodos contiguos.

1.4 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

La importancia de la realización del proyecto señalado radica en la constante búsqueda de la optimización y mejoras en los procesos productivos y operativos de la empresa, así como también poder lograr reducir el tiempo de trabajo de las grúas NKM y disminuir la exposición del personal en el área, para alcanzar la mejora de condiciones en el área de producción.

El estudio de tiempo de la modificación y secuencia operativa del cambio de ánodos contiguos está basada en aplicaciones de herramientas y mediciones estadísticas que determinen el grado de cumplimiento de la práctica de trabajo proporcionando la información relevante para el análisis y modificación de las labores de cambio de ánodos en la línea de producción.

1.5 OBJETIVOS

1.5.1 Objetivo General

Evaluar los tiempos de Cambio de Ánodos Contiguos en la celda 950 en V línea de C.V.G. Venalum.

1.5.2 Objetivos Específicos

• Revisar el manual que describe las actividades orientadas a la práctica operativa de cambio de ánodos.

• Identificar los diferentes recursos (equipos, herramientas, personal e insumos) que intervienen en el proceso de cambio de ánodos.

• Realizar un estudio de tiempos de cambio de ánodos individuales y dobles opuestos en la celda según el plan estratégico.

• Realizar un estudio de tiempos de doble cambio de ánodos contiguos en la celda según el plan propuesto.

• Definir rendimiento del proceso de cambio de ánodos (establecer las variables que afectan dicho rendimiento).

• Evaluar las ventajas técnicas y operativas de suplantar el proceso de cambio de ánodos dobles actual al cambio de ánodos dobles contiguos en celda de V línea.

• Realizar un diagrama causa/efecto para evaluar las causas de las variaciones de los tiempos.

CAPÍTULO II

Generalidades del problema

2.1. Reseña Histórica

La Industria Venezolana de Aluminio, C.A. (C.V.G. VENALUM), se constituyó el 29 de Agosto de 1973, con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas con fines de exportación, convirtiéndose en una empresa mixta, con una capacidad de 150.000 TM/Año y un capital mixto de 34.000 millones de bolívares; donde el 80% fue suscrito por seis empresas japonesas y el 20% restante de la Corporación Venezolana de Guayana.

El 11 de Diciembre de 1974 el capital fue aumentado a 550.000.000 bolívares, por resolución de la asamblea general Extraordinaria de Accionistas. En Octubre de 1978 el capital se incrementó a 750.000.000 bolívares. Donde este aumento fue totalmente suscrito por el Fondo de Inversiones de Venezuela (F.I.V.). Finalmente el 12 de Diciembre de 1978 por resolución de la Asamblea de Accionistas, el capital fue aumentado a 1000.000.000 bolívares.

Con la finalidad de aumentar la producción de aluminio se realizó un proyecto de mejoras operativas y la expansión de una línea de celdas, V línea, que constituye el proyecto más sólido realizado por VENALUM, al permitir la instalación de 180 celdas de reducción electrolítica. En cuanto a la

ampliación, la planta tendría ahora cuatro líneas de reducción de 280 celdas, cada una con un total de 720 celdas. Con la alimentación central y un sistema de control automatizado de proceso.

En 1977, se inicia el funcionamiento de la planta de cátodos y el muelle de carga y descarga sobre el margen del Río Orinoco para atracar barcos de hasta 30.000 toneladas. El 27 de Enero de 1978, arranca la celda 302 de la sala 3, línea II. Al día siguiente se produce aluminio por primera vez en VENALUM.

La primera línea de celdas fue puesta en marcha el 27 Enero de 1975 y fue terminada en Diciembre de 1978 y la última línea de las primeras cuatro se comenzó el 27 de Octubre de 1978.

Desde su inauguración oficial, VENALUM se ha convertido paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de la economía venezolana, siendo a su vez en su tipo, la planta más grande de Latinoamérica, con una fuerza laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las instalaciones más modernas del mundo; produciendo anualmente 440.000TM de aluminio primario por año. Parte de este producto se integra al mercado nacional, mientras un mayor porcentaje es destinado a la exportación, es decir, el 75% de la producción está destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 25% restante en el mercado nacional.

El periodo económico fue cerrado con 400 celdas en funcionamiento y una producción de 112.503 TM de aluminio. Para 1980, se logra culminar el proyecto al entrar en funcionamiento las 720 celdas y alcanzándose operar a plena capacidad de producción en 1981. Para el año 1985 se comienza a construir un complejo de reducción de aluminio que lleva por nombre V Línea, el cual estaría formado por 180 celdas electrolíticas del tipo Hidro Aluminio, equipada con ánodos precocidos que operan a 230 KA y 93% de eficiencia de corriente.

La V Línea fue terminada de construir y puesta en funcionamiento en el año 1987 y entra en plena operación en 1989, con una capacidad de producción de 1.722 Kg de aluminio por día. Así C.V.G. VENALUM, se convierte en la segunda reductora de aluminio en el ámbito mundial, con capacidad de producción superior a 400.000TM/Año. (Ver figura 2.1).

Figura 2.1 Celdas V Línea
Fuente: Fotografía tomada en el área.

Para el año 1993, la industria del aluminio C.V.G. VENALUM se une administrativamente a C.V.G. BAUXILUM. En 1996, por primera vez en su historia VENALUM alcanzó su máxima capacidad de producción instalada, 430.000 TM de aluminio primario, un logro sin precedentes, lo cual coloca a esta industria como líder en el mercado internacional, especialmente como la mayor planta productora de metal en el mundo occidental. (Fuente: Manual de Inducción y Página Web de C.V.G. VENALUM).

2.2 Espacio Físico

La empresa cuenta con un área suficiente para su infraestructura actual y para desarrollar aun más su capacidad en el futuro (ver tabla N°1).

Tabla Nº 1: Distribución del espacio físico de la Empresa

Fuente: Manual de Inducción de CVG VENALUM

2.3 Ubicación Geográfica

C.V.G. VENALUM está ubicada en la zona Industrial Matanzas en Ciudad Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de Julio de 1961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix. (Ver Figura 2.2)

Figura 2.2 Ubicación Geográfica de la Empresa. Fuente: Manual de Inducción de CVG. Venalum

Todos los privilegios y virtudes habidos en la región de Guayana, determinan su notable independencia en materia de insumos y un alto grado de integración vertical en el proceso de producción de aluminio (Fuente: Manual de Inducción de C.V.G. VENALUM).

La escogencia de la zona de Guayana, como sede de la gran industria del aluminio, no obedece a razones fortuitas:

• Integrada por los Estados Bolívar, Delta Amacuro y Amazonas, esta zona geográfica ubicada al sur del Río Orinoco y cuya porción de 448.000Km2 ocupa exactamente la mitad de Venezuela, reúne innumerables recursos naturales.

• El agua constituye el recurso básico por excelencia en la región guayanesa, regada por los ríos más caudalosos del país, como el Orinoco, Paraguas y Cuyuní, entre otros.

• La presa "Raúl Leoní" en Gurí, con una capacidad generadora de 10 millones de Kw, es una de las plantas hidroeléctricas de mayor potencia instalada en el mundo, y su energía es requerida por las empresas de Guayana, para la producción de acero, alúmina, aluminio, mineral de hierro y ferro silicio.

• La navegación a través del Río Orinoco en barcos de gran calado en una distancia aproximada de 184 millas náuticas (314 Km) hasta el Mar Caribe.

2.4 Objetivos de la Empresa

2.4.1 Objetivo General

Incrementar la rentabilidad de la empresa produciendo aluminio primario, en términos de calidad, oportunidad y costo según los requerimientos de consumo o comercialización nacional o internacional.

2.4.2 Objetivos Específicos

• La recuperación y modernización de la empresa del sector aluminio para su consolidación como plataforma efectiva de industrialización y desarrollo económico – social, regional y nacional.

• Producir aluminio y aleaciones en diversas formas que vendidos a precios internacionales permitan la promoción de las industrias nacionales procesadoras de aluminio, satisfacer el mercado nacional y exportar gran parte de su producción a mercados internacionales.

• Reducir y mantener los costos de producción tanto nacional o internacional.

• Promover y desarrollar la capacidad del trabajador venezolano, para lograr la eficiencia y control de la tecnología de producción con las operaciones para que sean realizadas en forma precisa.

• Crear y mantener un sistema promotor de la honestidad y capacidad profesional en el trabajo, minimizando los riesgos de corrupción administrativa y moral.

• Generar anualmente un beneficio económico no menos que al 15% de la inversión, lo cual permita recuperar tanto el monto de los recursos financieros de la empresa como también el subsidio que de cualquier forma aporta el Estado Venezolano.

• Buscar la eficiencia del funcionamiento de VENALUM dentro de su propia naturaleza, es una empresa del Estado, creadas para generar riquezas a través de la exportación industrial de recursos naturales estratégicos.

2.5 Misión y visión de la Empresa

2.5.1 Misión

CVG Venalum tiene por misión producir y comercializar aluminio de forma productiva, rentable y sustentable para generar bienestar y compromiso social en las comunidades, los trabajadores, los accionistas, los clientes y los proveedores para así contribuir a fomentar el desarrollo endógeno de la República Bolivariana de Venezuela.

2.5.2 Visión

CVG Venalum será la empresa líder en productividad y calidad en la producción sustentable de aluminio con trabajadores formados y capacitados en un ambiente de bienestar y compromiso social que promuevan la diversificación productiva y la soberanía tecnológica, fomentando el desarrollo endógeno y la economía popular de la República Bolivariana de Venezuela.

2.6 Políticas de Gestión

2.6.1 Política de Productividad y Sustentabilidad

La Empresa deberá orientar su gestión a garantizar la máxima productividad y rentabilidad en armonía con el avance técnico de la industria y la situación del mercado del aluminio, explotando las oportunidades de sinergia de acción que identifique los diferentes ámbitos de competencia.

2.6.2 Política Comercial

En materia de comercialización, la empresa deberá emprender acciones para garantizar el máximo valor agregado de la cesta de productos, conciliando la excelencia técnico-económica con el máximo retorno de mercado.

2.6.3 Política de Calidad y Ambiente

CVG Venalum, con la participación de sus trabajadores y proveedores, produce, comercializa aluminio y mejora de forma continua su sistema de gestión, comprometiéndose a:

• Garantizar los requerimientos del cliente.

• Prevenir la contaminación asociada a las emisiones atmosféricas, efluentes líquidos y desechos.

• Cumplir la legislación y otros requisitos que suscriba la empresa, en materia de calidad y ambiente.

2.6.4 Política de desarrollo

CVG Venalum deberá impulsar el desarrollo integral y sostenido del sector del aluminio, orientando su acción como una extensión regional del Estado en pro de la reactivación, desarrollo y consolidación de la cadena transformada nacional y del parque metalmecánico conexo.

2.7 Estructura Organizativa General

La estructura organizativa de C.V.G VENALUM es de tipo lineal y de asesoría, donde las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien definidas, a continuación se hace una breve descripción de cada una de las unidades. (Ver Figura 2.3).

Figura 2.3: Estructura Organizacional de CVG Venalum.
Fuente: http://venalumi/Org_Procedimiento_Aplic/Data/Organigrama_ gral.htm

2.8 Proceso productivo de C.V.G. Venalum

La empresa CVG VENALUM se encarga de la producción del aluminio, utilizando como materia prima la alúmina, además de criolita y aditivos químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio). Este proceso de producir aluminio se realiza en celdas electrolíticas.

Dentro del proceso de producción de la planta industrial, existen mecanismos de alimentación que desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la misma, los cuales son: la Planta de Carbón, Planta de Colada, Planta de Reducción e instalaciones auxiliares.

2.8.1 Planta de Carbón

En la Planta de Carbón y sus instalaciones, se fabrican los ánodos que hacen posible el proceso electrolítico. En el Área de Molienda y Compactación, se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son colocados en Hornos de Cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de electricidad en la Sala de Envarillado, éstos son rociados con aluminio líquido y finalmente enviados a las celdas de reducción. La Planta de Pasta Catódica se encarga de producir la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para revestir las celdas, que una vez cumplida su vida útil, se limpian, se reparan y reacondicionan con bloques de cátodos y pasta catódica. (Ver figura 2.4).

Figura 2.4 Planta de Carbón.

Fuente: Manual de Inducción de CVG Venalum.

2.8.2 Planta de Reducción

En las celdas se lleva a cabo el proceso de reducción electrolítica mediante el proceso Hall-Heroult, que hace posible la transformación de la alúmina en aluminio primario de elevada pureza. El área de Reducción está compuesta por  Complejo I, II y V Línea para un total de 900 celdas, 720 de tecnología Reynolds y 180 de tecnología Hydro Aluminiun. Adicionalmente, existen 5 celdas experimentales  V-350, un proyecto desarrollado por ingenieros venezolanos al servicio de la empresa. Cada línea está dividida en dos salas donde cada sala está compuesta de 90 celdas. La capacidad nominal de estas plantas es de 430.000 t/año. El funcionamiento de las celdas electrolíticas, así como la regulación y distribución del flujo de corriente eléctrica, son supervisados  por un sistema computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de costra, la alimentación de alúmina y el estado general de las celdas. (Ver figura 2.5 y 2.6).

2.8.2.1 Tecnología Reynolds P-19: (Alimentación Central) Esta tecnología fue desarrollada por Reynolds a finales de 1960, y usa un sólo rompecostra central, el cual es una barra colocada en el canal central entre los ánodos cuya función es romper el canal y luego alimentar alúmina al baño.

Hay 180 celdas en la línea 1 con esta tecnología. Cada celda usa 18 ánodos con una vida útil de 22 días y una producción diaria de 1,1 toneladas. La temperatura de operación de la celda es 960°C, la adición de fluoruro de aluminio es manual y el voltaje de operación es 162 kA. La frecuencia de trasegado es cada 24 horas y la subida de puente es realizada cada 15 días. La alimentación de alúmina es controlada por un sistema centralizado de control por demanda.

2.8.2.2 Tecnología Reynolds P-19: (Alimentación Puntual) Esta tecnología es el resultado de los procesos de mejora realizados en las celdas P-19, los cuales incluyen: compensación de campo magnético, alimentación puntual de alúmina y sistema de control adaptativo. El sistema de alimentación de alúmina está compuesto por 4 alimentadores con su respectivo rompecostra, los cuales operan independientemente.

Hay 540 celdas en las líneas 2,3 y 4 con esta tecnología. La temperatura de operación de las celdas es de 960°C, la adición de fluoruro de aluminio es realizada utilizando un alimentador localizado en el centro de la celda y el amperaje de operación es 162 KA.

La frecuencia de trasegado es cada 24 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 15 días. La alimentación de alúmina es controlada por un sistema de control adaptativo.

2.8.2.3 Tecnología Hydro Aluminium: Desarrollado por Hydro Aluminium, la tecnología HAL-230 side by side, tiene 5 alimentadores de alúmina y uno de fluoruro de aluminio. En Venalum la V línea (180 celdas) fue construida con esta tecnología.

Cada celda usa 26 ánodos, los cuales tienen una vida útil de 24 días. La producción diaria de la celda es 1,72 toneladas, la temperatura de operación es 960°C y el amperaje de operación es 230 KA. El alimentador de fluoruro de aluminio está localizado en el centro de la celda. La frecuencia de trasegado es cada 24 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 15 días. La alimentación de alúmina es controlada por un sistema de control adaptativo.

2.8.2.4 Tecnología V-350: Desarrollada en Venalum, la tecnología V-350 side by side, tiene 6 alimentadores de alúmina, uno de fluoruro de aluminio, y un sistema de control automático de alimentación. Venalum tiene 5 celdas con esta tecnología, cada celda usa 36 ánodos con una vida útil de 24 días y una producción de 2,5 toneladas diarias. La temperatura de operación es 958 °C, la adición de fluoruro es realizada con un alimentador localizado en el centro de la celda y el amperaje de operación es de 320 kA. La frecuencia de trasegado es cada 48 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 12 días.

2.8.3 Planta de Colada

El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y trasladado en crisoles al área de Colada, donde se elaboran los productos terminados. El aluminio se vierte en hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los aleantes necesarios para algunos productos. Cada horno de retención, determina la colada de una forma específica:

Lingotes de 10 Kg. con capacidad nominal de 20.100 ton/año., Lingotes de 22Kg. con capacidad de 250.000 ton/año, Lingotes de 680Kg. con capacidad de 100.000 ton/año, Cilindros con capacidad para 85.000 ton/año y Metal Líquido. Concluido este proceso el aluminio está listo para la venta a los mercados nacionales e internacionales. (Ver figura 2.7)

Figura: 2.7: Proceso Productivo de CVG Venalum.
Fuente: Intranet.

2.8.4 Proceso de Calidad

En C.V.G. Venalum el control de calidad se lleva a cabo en las diversas etapas del proceso desde las materias primas hasta el producto final, mediante ensayos e inspecciones continuas, a fin de garantizar la calidad del producto final. Los productos de CVG Venalum tienen el sello de calidad NORVEN: CILINDROS DE ALUMINIO PARA LA EXTRUSIÓN (MARCA NORVEN Nº 199) Y LINGOTES DE ALUMINIO PARA REFUSIÓN (MARCA NORVEN Nº 198). Para poder certificar cada producto fabricado, se llevan a cabos ensayos de ultrasonido, ensayo al vacío, macro ataque y determinación del contenido de nitrógeno, entre otros. El laboratorio central está tramitando la acreditación de acuerdo a la norma venezolana COVENIN 2534: 2000 (ISO/IEC17025:2000).

Así mismo, y luego de la implantación de un Sistema de Gestión de la Calidad en conformidad con los requerimientos de la Norma Venezolana COVENIN- ISO 9001:2000 en el proceso de colada, el 30 de Enero de 2004, C.V.G Venalum recibió formalmente la certificación ISO 9001-2000 en su Línea de Producción: Colada y fabricación de lingotes de aluminio para refusión, cilindros de aluminio para extrusión, por parte del ente certificador, fondo para la Normalización y Certificación de la Calidad, FONDONORMA y el certificado de la red de Certificación Internacional, The International Cerification Network, IQnet.

2.9 Productos de C.V.G. VENALUM.

La empresa se encarga de producir aluminio, conforme a especificaciones solicitadas por los clientes nacionales e internacionales. La demanda de los productos es conocida, se produce en forma continua y distribuye los pedidos por lotes, el 70% de la producción es para satisfacer el mercado internacional y el 30% para el consumo nacional. Los productos de aluminio, se presentan de la siguiente manera: (Ver figura 2.8 y 2.9).

• Lingotes de 10 Kg.

• Lingotes de 22 Kg.

• Pailas de 545 y 680 Kg.

• Cilindros para extrusión de 6,61/8, 7,8 y 10 pulgadas y una longitud máxima de 248 pulgadas.

2.10 Área de Pasantía

El presente trabajo se realizara en la gerencia de control de calidad y proceso, en el departamento de superintendencia de procesos y certificación de la calidad reducción; V Línea, el área de trabajo es la ingeniería de procesos reducción III; la cual está constituida por 180 celdas, tecnología HAL-230 de la empresa Noruega Hydro Aluminium, conectada en serie y con un paso de corriente nominal igual a 230 kA. La línea de reducción está diseñada para producir aluminio primario los 365 días del año. Su ubicación específica es PIM II, V Línea C.V.G VENALUM. (Ver figura 2.9).

Organigrama Estructural de la Gerencia Control de Calidad y Procesos

Figura 2.10: Organigrama Estructural de la Gerencia Control de Calidad y Procesos.
Fuente: http://venalumi/Org_Procedimiento_Serv/Paginas/Organigram.

2.10.1Gerencia de Control de Calidad y Procesos

Es una unidad funcional de servicios a las áreas de Producción, Logística, y Comercialización, adscrita a la Gerencia General de Planta. Su misión es generar condiciones tecnológicas y los requisitos del Sistema de Gestión de la Calidad para el mejoramiento continuo de los procesos y proporcionar productos que cumplan con las especificaciones exigidas, a fin de facilitar de las metas de producción en calidad, cantidad, oportunidad y bajo costo, en concordancia con los objetivos de la empresa y satisfacción del cliente. Su función es la instalación, mantenimiento y control de los sistemas computarizados dirigidos a los procesos de producción en planta, así como garantizar la calidad de los productos de insumos y el producto final.

Naturaleza y Alcance

La Gerencia de Control de Calidad y Procesos es una unidad funcional de servicios a las áreas de producción, Logística y Comercialización y adscrita a la Gerencia General de Planta.

Misión

Generar condiciones tecnológicas y los requisitos del Sistema de Gestión de la Calidad para el mejoramiento continuo de los procesos y proporcionar productos que cumplan con las especificaciones exigidas, a fin de facilitar las metas de producción en calidad, cantidad oportunidad y bajo costo, en concordancia con los objetivos de la Empresa y la satisfacción del cliente.

Filosofía

La Gerencia de Control de Calidad y Procesos comparte y practica los principios siguientes:

• La mejora continua de los procesos como un objetivo permanente de la Empresa.

• Análisis de los datos y la información como elementos de soporte para la toma de decisiones.

• Enfoque al cliente.

• La satisfacción del cliente es fundamental para incrementar el valor del producto en el tiempo.

• La calidad es dinámica.

• Desarrollo de la Capacidad tecnológica propia de la Empresa.

• La capacidad de producción es modificada.

• La Tecnología es cambiante.

• Mejoras ambientales acorde con la capacidad de los procesos.

2.10.2 Superintendencia Procesos Certificación Calidad Reducción

Superintendencia Procesos Certificación Calidad Reducción, es una unidad funcional de servicios a las áreas de producción y servicios de Reducción, adscrita a la Gerencia Control de Calidad y Procesos.
Su misión es asegurar la optimización, normalización y mantenimiento de los procesos productivos y de servicios que intervienen en la fabricación del metal líquido, a los fines de dar cumplimiento a los requisitos de calidad exigidos para el proceso productivo de reducción en concordancia con los parámetros operacionales, costos, consumos de materias primas e insumos.

La Superintendencia Procesos y Certificación Calidad Reducción, comparte y práctica los principios siguientes:

• Valores y creencias establecidos por la empresa.

• Mejora de la satisfacción del cliente.

• Fiabilidad en los resultados obtenidos.

• Aplicabilidad de la tecnología.

• Fiel Cumplimiento de especificaciones técnicas y parámetros operacionales.

• Promoción de la optimización y mejora continua de la tecnología.

• Condiciones ambientales óptimas.

• Apego a la normativa legal y procedimental vigente.

La Superintendencia Procesos y Certificación Calidad Reducción tiene como funciones lo siguiente:

• Garantizar la ejecución, seguimiento y control de las metas y planes establecidos en concordancia con la política y objetivos de calidad de la Empresa.

• Asegurar la revisión de las características de los insumos, productos y los procesos, a los fines de formular los requisitos de calidad para la verificación y validación de resultados operativos.

• Definir, establecer y mantener elementos de control (criterios de verificación y validación, puntos de control, equipos de medición, técnicas estadísticas, ensayos y pruebas de medición y otros), a los fines de asegurar que las operaciones y fabricación del producto se realicen en condiciones controladas de manera permanente y sistemática de acuerdo con los parámetros operacionales y normativas establecidas.

• Programar y ejecutar los procesos de seguimiento, medición, análisis y mejoras requeridas por Reducción, a fin de controlar las especificaciones técnicas de los insumos, proceso y producto; así como prevenir no conformidades durante el proceso de obtención del producto, de acuerdo con el plan de la calidad establecido.

• Realizar inspecciones, muestreos y mediciones de las variables del proceso electrolítico de celdas, de acuerdo con la programación establecida al efecto, a fin de controlar el comportamiento de dichas variables en relación a los estándares de operación implantados.

• Realizar revisión y seguimiento a las celdas con alto contenido de hierro, a los fines de asegurar la oportuna detección y disposición de las no conformidades que puedan afectar la continuidad operativa y/o contaminar el metal líquido.

• Mantener control estadístico del proceso de Reducción, a fin de obtener información sobre el comportamiento de las variables operativas en las diferentes fases del proceso, de acuerdo con los parámetros operacionales establecidos.

• Efectuar diagnósticos y pronósticos en función del comportamiento de las variables operativas, a los fines de identificar tendencias ó patrón de ocurrencias de desviaciones que puedan afectar la calidad del proceso y el producto, así como fijar nuevos parámetros y rangos de operación en los estándares.

CAPÍTULO III

Marco teórico

3.1. Estudio de Tiempos

Es una actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de la fabricación de alfileres, cuando se inicio el estudio de tiempos en la empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los tiempos a comienzos de las décadas de los 80"s, allí desarrollo el concepto de la "tarea", en el que el proponía que la administración se debía encargar de la planeación del trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado. Después de un tiempo fue el matrimonio de Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor, ampliaría este trabajo y desarrollará el estudio de

movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales llamados Therbligs (su apellido al revés).

3.2 Estudio de Movimientos

Análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.

3.3 Elementos y Preparación para el Estudio de Tiempo

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, que el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a un buen termino dicho estudio:

3.3.1 Selección de la Operación

Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:

• El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.

• La posibilidad de ahorro que se espera en la operación.

• Según necesidades especificas.

3.3.2 Selección del Operador

Al iniciar un estudio de tiempo, el primer contacto se hace por medio del jefe de departamento o del supervisor de línea. El trabajo deberá ser analizado por el analista de estudio de tiempo y por el supervisor, quienes deben de estar de acuerdo en que la operación está lista para ser estudiada desde el punto de vista de la ingeniería de métodos. El operador seleccionado debe ser uno que represente un rendimiento superior, o ligeramente superior, al promedio del grupo. Este operador deberá estar bien capacitado y tener experiencia con el método en cuestión.

El operador seleccionado deberá conocer los procedimientos las prácticas del estudio de tiempos y tener confianza en los métodos, así como en el analista. Debe tener espíritu de cooperación y aceptar las sugerencias positivas que le hagan el supervisor y el analista.

En aquellos casos que el operador no haya sido estudiado anteriormente, es conveniente explicarle con paciencia el procedimiento. Es muy importante que se establezca una buena armonía entre el trabajador y el analista. Este último debe tratar de ganarse la confianza y el respeto de aquel.

3.3.3 Actitud Frente al Trabajador

• El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos.

• El analista de observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador.

• No debe discutir con el trabajador, ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.

• Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudio de tiempos.

• El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.

3.3.4 Análisis de Comprobación del Método de Trabajo

Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada.

La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la empresa.

En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las maquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación como lentes, mascarillas, extinguidores, botas, etc.

Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo.

La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción de los costos.

3.3.5 Ejecución del Estudio de Tiempo

Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante la observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempo.

• La información se puede agrupar como sigue:

• Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.

Partes: 1, 2