Si se toman las medidas necesarias para evitar la segregación
de la mezcla durante el vertido y la colocación. La altura de caída
libre de la mezcla no será superior a los 2 m.
No se colocará el hormigón en capas cuyo espesor sea
superior al que permita una compactación completa de la masa. Se recomienda
que las capas no sean de espesores inferiores a 15 cm, ni superiores a 30
cm.
No se efectuará el hormigonado hasta tanto se obtenga la conformidad
de la Dirección de la Obra, una vez que hayan concluido los trabajos
preparatorios, que incluyen como mínimo:
– La revisión de la armadura con sus separadores, los insertos
y las acometidas
– La revisión del encofrado, su limpieza y estabilidad
– El humedecimiento previo del encofrado y el sustrato (en caso necesario)
El hormigonado de cada elemento se organizará previamente teniendo
en cuenta los ritmos o flujos de hormigonado (m3/h) para evitar la formación
de juntas frías imprevistas y el control de las deformaciones previsibles
de los encofrados.
2.5.5 Control de la calidad de la compactación del hormigón:
Para realizar la compactación del hormigón se utilizarán
los medios y mecanismos (vibradores y tipo de vibrado) establecidos en el
proyecto ejecutivo, cumpliéndose con los requerimientos establecidos
en la NC 482: 2006. Código de buenas prácticas para la compactación
del hormigón y NC 120: 2014 Hormigón hidráulico, Especificaciones,
supervisando se garantice que:
La compactación del hormigón en la obra se efectuará
con los procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas y de
manera que se garantice la compacidad máxima, eliminando las oquedades
y logrando un perfecto cerrado de la masa, así como una perfecta
unión entre las capas, sin producir segregación.El proceso de compactación se prolongue hasta que refluya
la pasta a la superficie y deje salir el aire atrapado, teniendo sumo
cuidado con el tiempo necesario para que el compactador cumpla con eficacia
su trabajoLa compactación sea cuidadosa evitando el vibrador toque
los fondos y paredes del encofrado, así como los vértices
y aristas, ni con el acero de refuerzo.
En la siguiente tabla se indican de manera informativa, los medios
de compactación más recomendables a utilizar en dependencia
del tipo de consistencia del hormigón.
Cuando se utilicen vibradores de superficie el espesor de la capa no
será mayor de 20 cm.
La utilización de vibradores adosados al molde o encofrados
metálicos debe garantizar que la vibración se trasmita de forma
adecuada y uniforme al encofrado, para producir una completa compactación,
evitando la formación de oquedades y capas de menor compacidad.
El revibrado del hormigón también deberá ser objeto
de estudio previo y aprobación por la Dirección Técnica
de la Obra.
En los casos de objetos de obra donde sea materialmente imposible efectuar
la compactación del hormigón, se podrán utilizar hormigones
auto-nivelantes o auto-compactantes, con consistencia tipo A5, pero será
imprescindible efectuar estudios previos para comprobar la eficacia de la
auto-compactación de estos hormigones.
2.6. Supervisión del curado del hormigón
Asegurar que el curado del hormigón se realice según
lo establecido en el proyecto ejecutivo y de acuerdo con lo normado en la
NC 293 2005; Curado del hormigón y con la NC 120; hormigón hidráulico.
Especificaciones.
Durante el fraguado y el primer período de endurecimiento del
hormigón, hay que mantener la humedad del mismo mediante un adecuado
curado, por ello el curado debe aplicarse inmediatamente después de
efectuado el vertido, la compactación y terminación de la superficie
del elemento de hormigón.
El mejor método de curado es mantener húmeda la superficie
de los elementos de hormigón, mediante riego directo que no produzca
el deslavado. El agua utilizada en el proceso de curado deberá cumplir
con los mismos requisitos establecidos en la NC 353 2004 Agua para el amasado
y curado del hormigón y los morteros. Especificaciones
En los casos donde no sea materialmente posible efectuar el curado
húmedo del hormigón, éste podrá sustituirse por
la protección de la superficie con el empleo de la atomización
sobre la superficie de sustancias formadoras de membranas plástica,
siempre que este método ofrezca las garantías necesarias para
el logro de la retención de la humedad inicial de la masa durante el
primer período de endurecimiento, y no contengan sustancias nocivas
para el hormigón.
La duración mínima del curado será de:
– 3 días cuando se emplean cementos Portland de Alta
Resistencia Inicial
– 7 días cuando se emplean cementos Portland ordinarios
– 15 días cuando se emplean cementos Portland con adiciones
activas o se emplean adiciones activas directamente en el hormigón
2.7 Control del tiempo de desencofrado.
Cuando el proyecto no lo especifique, se podrán remover los
moldes o encofrados de acuerdo con los períodos de tiempo mínimo,
medido a partir del vertido del hormigón, tal como se especifica a
continuación:
Pedestales: 1 día
Lateral de vigas y bases: 12 – 24 horas
2.8 Supervisión de Cimentaciones Especiales (Pilotes y tablaestacas).
2.8.1 Control de la creación de las condiciones iniciales.
– El lugar donde se va a acometer la actividad debe estar limpio y
libre de obstáculos de forma que permita el acceso de grúas,
camiones y otras maquinarias al lugar, así como que no existan obstrucciones
visibles para la hinca. – Debe verificarse si hubiese excavaciones, el cumplimiento
de lo especificado en el proyecto ejecutivo.
2.8.2 Control de la construcción de los cepos.
Consiste esta actividad en la construcción de una estructura
de madera o metal, fuerte e indeformable para poder sostener los elementos
(pilotes y tablaestacas) en la posición indicada por el proyecto y
facilitar su hinca, Puede eliminarse el empleo del cepo por medio de una perforación
igual al diámetro del pilote que posea 3 m de profundidad en el terreno.
De los cepos de madera sobre tierra.
Teniendo las escuadras en la obra no menores de 20 cm x 20 cm, se procederá
a confeccionar la estructura tal y como indica el proyecto, barrenándola
y colocándole los pernos necesarios. Posteriormente se fija a tierra
para asegurar su inmovilidad.
De los cepos de metal sobre tierra.
Teniendo los perfiles laminados ya cortados en las medidas indicadas
por el proyecto, se procede a la construcción de la estructura tal
y como indican los planos, barrenándola, empernándola y soldándola.
De los cepos de madera sobre el agua.
Igual a la anterior de madera, pero hincando unos pilotes auxiliares
para sostener el cepo en su lugar, manteniendo su posición y cota aun
cuando tenga el pilote colocado. Posteriormente se fijan al terreno con estacas.
De los cepos de metal sobre el agua.
Igual a la anterior en tierra y con metal, pero hincando pilotes auxiliares
para sostener el cepo en su lugar, manteniendo su posición y cota,
aun cuando tenga el pilote colocado.
En todos los casos verificar si se construyen los cepos con una holgura
de 5 cm para elementos de hormigón y de 3 cm para elementos de acero.
2.8.3 Supervisión de la colocación de los elementos
en los cepos.
Controlar que se introduzca el elemento (pilote o tabla-estaca) mediante
una grúa de izaje (o grúa sobre patata) en el espacio destinado
en el cepo, hasta dejarlo en la posición indicada por el proyecto.
Control de la ejecución:
Verificar si las eslingas se han colocadas en los puntos proyectados
para el izaje, que no se someta durante el izaje a movimientos violentos
ni arrastrarlo por tierra con el cable de la grúa.Cuando el elemento sea una tablestaca, para levantarla con el fin
de ensamblarla, se provee en su parte superior de un agujero de manipulación.
Es preciso que la primera tablestaca hincada, presente una verticalidad
absoluta y esté dentro de la alineación prevista. Se coloca
la primera tablestaca fijándola en el cepo con cuñas y se
observa que esté vertical, las siguientes serán levantadas
y ensambladas con ella. Para obtener una hinca correcta, es imprescindible
guiar la tablestaca durante su colocación.Verificar que no se coloquen más de 10 tablestacas de manera
consecutiva, debido a la posibilidad de que el viento las incline por
tener gran área de exposición, por lo que se ensamblarán
por tableros, es decir: 8 pares de tablestacas si son metálicas
y 8 sencillas si son de hormigón, hincándose de inmediato
la primera y la última hasta que hayan alcanzado la mitad de la
penetración para sostener la cortina.
Al final de esta actividad el elemento debe quedar colocado de manera
que cumpla lo estipulado por el proyecto ejecutivo.
2.8.4 Control de la hinca del elemento.
Una vez colocado el elemento en el cepo, se procede mediante la grúa,
a colocar el martillo hinca pilotes sobre la cabeza del mismo, procediendo
a accionarse el martillo para hacerlo penetrar en el terreno, verificándose
que:
La hinca no se interrumpa hasta haberse alcanzado la penetración
o el número de golpes indicados en el proyecto.Se lleva el registro de hinca del elemento, así como también
se determine la altura de la cabeza del elemento, al finalizar la hinca.
La secuencia de la hinca debe ser aprobada por el inspector.En el caso de tablestacas una vez efectuada la colocación
se hincará por tableros ininterrumpidamente hasta la cota definitiva,
apoyándose en las tablestacas guías. El mejor método
para evitar el abatimiento de la cortina, consiste en ejecutar la hinca
por tableros. Después de hincadas las tablestacas guías
se hincarán las tablestacas intercaladas, en sentido inverso,
es decir, a partir del último par.
Si se presentara una inclinación de la cortina con respecto
al eje de replanteo, se corregirá el error de las siguientes maneras:
– Cortando la punta de la siguiente tablestaca a hincar, en chaflán,
con un ángulo aproximadamente igual al de la inclinación observada.
- Halando la cortina con un cable.
En caso de que algunas de las exigencias anteriores no puedan ser cumplidas,
el proyectista será consultado y será ejecutado lo que éste
ordene.
2.8.4.1 Supervisión de la tolerancia en la hinca.
– Para pilotes verticales, la desviación con respecto a la vertical
no debe exceder del 2 % en cualquier sección de su longitud.
– Para pilotes inclinados, la desviación de su eje no debe
exceder del 4 % de su longitud en cualquier sección.
– La cabeza de todos los pilotes debe estar dentro de los 15 cm de
su ubicación mostrada en el proyecto.
– La cota de cada elemento debe ser tomada tan pronto sea hincado,
y la de todos ellos será tomada de nuevo al finalizar la actividad.
Cualquier elemento que se observe que se levante, debe ser rehincado hasta
su cota original.
2.8.5 Supervisión de los empalmes de los elementos.
Se controlará el aumento de la longitud del elemento cuando
no se alcance la profundidad necesaria especificada En el proyecto ejecutivo
2.8.5.1- Supervisión de los elementos de hormigón.
Controlar el aumento de su longitud mediante empalmes que se ejecutarán
de la siguiente forma:
– Si se corta el extremo del pilote una longitud de l m, enrasando
bien la superficie.
– Si se limpian las barras de acero con el martillo rompedor y a continuación
se empalman mediante soldadura con barras de igual sección y características
que la que posee el elemento original.
- Si se colocan los cercos a su debido espaciamiento.
- Si se construye el encofrado a la altura deseada y de la misma sección
del elemento.
– Controlar que antes de verter el hormigón la superficie del
elemento sea lavada con agua y cepillo.
– Si se colocan 3 cm de mortero expansivo sobre la superficie del
pilote, antes de verter el nuevo hormigón.
– El vertido del hormigón se debe realizar con grúa de
izaje y cubeta a una altura no mayor de 3 m, utilizándose vibradores
para compactarlo y su curado se realiza durante 7 días mediante la
aplicación de agua.
– Si el desencofre se realiza cuando el hormigón alcanzó
la resistencia proyectada y con cuidado para no romper las aristas del elemento.
El tiempo mínimo para el desencofre es de 3 días para los elementos
verticales y 7 días para los elementos inclinados.
– Si la rehinca del elemento de hormigón empalmado se ha realizado
cuando el hormigón haya alcanzado la resistencia indicada en el proyecto.
2.8.5.2- Supervisión en elementos metálicos.
Después de hincado el elemento y no habiendo adquirido la carga
especificada por el proyecto, se procede a aumentar su longitud empalmándole
una sección de las mismas características que las del elemento
hincado.
Verificar que el elemento que se empalma sea biselado a 450 o el ángulo
indicado en el proyecto ejecutivo (ver normas de soldadura) y se coloca sobre
el ya hincado de manera que sea coaxial con él. Controlar si una vez
realizada la operación anterior se fija la nueva sección a la
existente mediante puntos de soldadura y posteriormente se procede al relleno
total.
Los empalmes de tablestacas metálicas se hacen igual que el
de los pilotes de ese material, sólo que se refuerzan con planchuelas
como indique el proyecto.
Control del cumplimiento de las medidas de protección.
Si se cumplen con las normas de protección de soldadura
vigentes.Si el tramo del elemento que se sostiene con la grúa de
izaje se suelta únicamente cuando finalice la completa soldadura
del mismo.
Control de la rehinca.
Verificar si se siguió igual procedimiento que en la hinca
con el fin de aumentar su resistencia y así obtener la capacidad
de carga, exigida en el proyecto.Cuando se reanude la hinca después de empalmar, o cuando
la hinca haya sido interrumpida antes de alcanzar la penetración
final, los datos del registro de hinca no deben ser tomados en consideración
en los primeros 30 cm de penetración.
2.8.6 Supervisión del corte de pilotes y/o tablaestacas.
Verificar se una vez marcado sobre el elemento la cota donde se efectuará
el corte, la cual será de 0,10 m por encima de la cota de enrase, si
se procede a demoler el hormigón, con un martillo rompedor.
Después de cortar todo el hormigón se sostiene con la
grúa de izaje la parte superior del pilote, antes de cortar las barras
de acero con el equipo de oxi-acetileno.
Controlar si el elemento es metálico si se sostiene el tramo
a cortar con la grúa, desde el inicio hasta que éste quede completamente
separado mediante el uso de las antorchas de oxi-acetileno.
2.8.7 Supervisión del enrase.
Verificar una vez cortado el elemento si se ha marcado exactamente
el nivel de corte definitivo y si mediante el martillo laminador se ranura
alrededor del elemento, para evitar el desconchado.
Controlar si seguidamente se procede a enrasar toda la superficie hasta
llegar al nivel de la ranura, si se lava y cepilla cuidadosamente la superficie
para eliminar todo el polvo.
2.8.8 Control de los puntos de control:
1. En la excavación
Que se cumpla lo especificado en el proyecto ejecutivo.
En el replanteo.
1- Si se han identificado los puntos de replanteo, (alineación
y puntos de niveles).2- Si todos los ángulos, dimensiones y niveles están
de acuerdo con el proyecto.
En los cepos.
1- Que los cepos estén de acuerdo con las formas y
dimensiones del elemento y sean suficientemente fuertes para evitar el
desplazamiento de éstos.2- Que este arriostrados y trancados para mantener la forma
durante la hinca.3- No se permite amarrar al cepo embarcaciones o tirantes.
Hinca.
1- Que el elemento a hincar sea el señalado en el proyecto.
2- Que el elemento sea colocado en la posición correcta
según se especifique en el proyecto ejecutivo.3- Que los elementos a hincar estén marcados en tramos
de 30 cm de la cabeza a la punta.4- Que el martillo que se utilice en la hinca satisfaga los
requerimientos del proyecto, así como que el número de
golpes y la cota de penetración sea la especificada.5- Que el martillo durante la hinca sea coaxial con el elemento.
6- Que el registro de hinca se llene completo y correctamente
en todos los puntos señalados en el mismo, enviando las copias
del proyectista en el tiempo acordado.7- Que al final de la hinca el elemento tenga una desviación
de su eje menor del 2 % si es vertical y del 4 % si es inclinado, o un
desplazamiento de su cabeza menor de 15 cm.
Almacenamiento.
Que el elemento se coloque exactamente en los puntos señalados
por el proyectista.
2.8.9 Supervisión de los requisitos de calidad del trabajo
terminado:
– Es requisito indispensable la firma del acta de trabajos ocultos,
donde el Técnico y el ejecutor certifican que el cimiento fue construido
exactamente como aparece en el plano. En algunos casos de cimentaciones complicadas,
se convoca también al proyectista para revisar todo, antes del hormigonado.
– Si al finalizar los trabajos de hinca, la cabeza del elemento debe
quedar enrasada a su cota definitiva.
– Si se retiraron del área todos los medios empleados para la
ejecución del trabajo tales como cepos, compresores, grúas y
otros, así como las cabezas de los elementos cortados, así como
que el elemento cumpla con las siguientes especificaciones:
– La máxima combadura debe ser menor de 1/2000 de su longitud.
– La desviación de la vertical debe ser menor al 2 % en cualquier
sección de su longitud para pilotes verticales.
- Para pilotes inclinados, la desviación de su eje debe ser
menor del 4 % de su longitud en cualquier sección.
- La cabeza de todos los pilotes debe estar dentro de los 15 cm de
la situación mostrada en el proyecto en planta.
- La cota de cada pilote debe ser tomada tan pronto como sea hincado
y si se tomó nuevamente en todos los pilotes después de terminada
la hinca.
- Si se detecta un pilote que se levante, el mismo será rehincado
a su cota original o a la que apruebe la autoridad técnica.
ETAPA 3:
Estructuras
3.1 Supervisión de la Estructuras Monolíticas
3.1.1 Control de la alineación y verticalidad de muros de
carga y divisorios
Supervisar que los muros de mampostería hayan quedado aplomados,
alineados y nivelados con las juntas horizontales, a menos que el proyecto
especifique otra cosa.
Supervisar que el nivel de enrase de los muros divisorios esté
por debajo del nivel de los muros portantes o de carga, de forma tal que debido
a la deformación inevitable de la losa de entrepiso o de cubierta,
asegurar que la losa apoye sobre estos últimos y no sobre los divisorios.
Supervisar si se cumplen las tolerancias siguientes:
– Desaplome: 20 mm en la altura de cada piso y 50 mm en la altura total
del edificio (ver Figura a)
– Axialidad: 20 mm, distancia horizontal máxima entre los ejes
de muros y bajo un piso (ver Figura b)
– Horizontalidad: 5 mm por metro, con un máximo de 20 mm cada
10 m.
Fig. a) Desaplome Fig. b) Axialidad.
3.1.2 Control de la ejecución de muros y tabiques.
– Si los mampuestos cumplen las especificaciones de calidad, según
la NC 247: 2010. Bloques Huecos de Hormigón – Especificaciones,
la NC 360: 2005 Ladrillos Cerámicos de Arcilla Cosida – Requisitos
y la NC 409: 2005 Ladrillos Cerámicos Huecos de Gran Formato –
Designación y Especificaciones.
– Si las dosificaciones de los morteros varían en dependencia
del tipo de bloque y lugar de colocación, empleándose la dosificación
establecida.
3.1.2.1 Verificación de las condiciones preliminares
??Si el elemento estructural: cimiento, losa, viga, sobre
el cual se apoye el muro está terminado e impermeabilizado.
??Si el plano de apoyo está a nivel, no aceptándose
errores en toda su longitud, que sobrepase una desviación mayor de
10mm. Cualquier deficiencia en este sentido debe ser resuelta por otros medios
que no signifiquen producir un aumento del espesor de la junta por encima
de los 15 mm, ya que se requiere como mínimo 5 mm para el mortero de
asiento o colocación.
??Si los bloques que están almacenados bajo el sol
o el muro que se va a construir va a recibir inmediatamente la radiación
solar o fuertes vientos, se han humedecido antes de su colocación,
para evitar que consuman el agua del mortero (los ladrillos siempre tienen
que humedecerse y dejar secar la superficie para su colocación).
??Si el área de trabajo está libre de escombros
u otros materiales que dificulten desarrollar el trabajo eficientemente.
3.1.2.2- Control del Replanteo
En paredes libres.
Si se trazan según el proyecto las líneas de replanteo
para la primera hilada y se marcan visiblemente los huecos de puertas, ventanas
o vanos que han de quedar libres y si los marcos de las puertas y ventanas
han sido colocados previamente.
Si se sitúan puntos de referencias en las esquinas, por medio
de bloques asentados con mortero, están aplomadas y niveladas, formando
el ángulo correspondiente en el encuentro con las paredes a levantar.
Si el punto de referencia del replanteo es de un bloque de altura y
como mínimo dos en planta, para fijar los ángulos requeridos
de dichas esquinas o encuentros. Cuando las paredes forman ángulos
rectos se utiliza una escuadra metálica de 60 cm como instrumento de
verificación de la escuadra.
Si la longitud del paño fuera mayor de 9 metros, es necesario
colocar un punto intermedio como guía adicional. Terminada esta operación
se procede a extender el cordel, el cual se fijará a los puntos de
referencia anteriormente obtenidos, lo más tenso posible, por el borde
superior de los bloques guías y hacia la cara donde va a trabajar el
albañil. Si se procede a completar esta hilada auxiliándose
del cordel para mantener la correcta alineación.
Esta hilada es muy importante para el desarrollo posterior del trabajo,
por lo que se comprueba cuidadosamente la construcción de la misma
y no se debe admitir con una desviación mayor de 5 mm en una longitud
de 6 metros. Esta primera hilada se colocará con un mortero más
rico en cemento.
Si en el momento en que se está levantando el muro no estuvieran
colocados los marcos de puertas y ventanas, se dejarán los huecos a
la medida especificada dejando un cm de holgura a cada lado, el cual se rellenará
con mortero una vez colocado dicho marco
En paredes de cierre entre elementos estructurales
Se traza según el proyecto las líneas de replanteo para
la primera hilada marcando visiblemente los huecos de puertas y ventanas o
vanos que han de quedar libre, si los marcos de las puertas y ventanas han
sido colocados previamente.
Si se sitúan puntos de referencias en los extremos de los paños
por medio de bloques asentados con mortero, aplomadas y niveladas. Dichos
puntos de replanteo deben ser de un bloque de altura.
Si la longitud del paño fuera mayor de 9 metros, es necesario
colocar un punto intermedio como guía adicional. Terminada esta operación
se procede a extender el cordel, el cual se fijará a los puntos de
referencia anteriormente obtenidos, lo más tenso posible, por el borde
superior de los bloques guías y hacia la cara donde va a trabajar el
albañil. Seguidamente se procede a completar esta hilada auxiliándose
del cordel para mantener la correcta alineación.
Esta hilada es muy importante para el desarrollo posterior del trabajo,
por lo que se comprueba cuidadosamente la construcción de la misma
y no se debe admitir con una desviación mayor de 5 mm en una longitud
de 6 metros. Esta primera hilada se colocará con un mortero más
rico en cemento.
Verificar la colocación de perpendicularidad para lo cual se
fija una puntilla en la cara correspondiente al primer bloque inmediato a
la columna y otra coincidiendo con el techo o viga de cierre, ambos puntos
deben estar a plomo y servir para amarrar a ellos un cordel doble. Esta operación
se realiza en los dos extremos del paño. Seguidamente se extiende un
cordel con sus extremos corredizos fijados a uno de los dos cordeles de cada
perpendicular. Al darle tensión a este cordel horizontal, que sirve
de guía para rellenar los paños, se produce un estiramiento
de la perpendicular sobre el cual va a desplazarse, el otro cordel debe permanecer
siempre recto, como referencia del aplome.
Deberá comprobarse la correcta verticalidad, posición
y firmeza de dichas perpendiculares antes de proceder a la operación
siguiente.
3.1.2.3 Control del llenado de paños
Teniendo ya levantados los puntos guías se procede a colocar
el cordel a la altura de 2 de las 3 hiladas de bloques (en ladrillos cerámicos
de 4 hiladas para muros de citara o citarón y 3 hiladas para alicatados)
levantadas como guías anteriormente. Este cordel debe estar lo más
tenso posible y servir para mantener la alineación durante el llenado
de paños.
Los bloques o ladrillos siempre será colocados a "matajunta"
con solapes de no menos de 170 mm, (en ladrillos cerámicos este será
no menor de 130 mm) produciéndose un escalonamiento de las hiladas
antes de su completamiento.
Al colocar cada bloque o ladrillo, una vez alineado y aplomado, debe
golpearse ligeramente en su cara superior por medio del hacha o maceta para
garantizar la adherencia.
En la colocación de los bloques o ladrillos el espesor de las
juntas tanto horizontales y verticales no debe ser nunca mayor de 15 mm, ni
menor de 5 mm.
Se repite sucesivamente la operación de levantar puntos guías
y llenado de paños hasta lograr la altura especificada. Cuando la pared
alcance una cota mayor de 1,00 m se corre un nivel de referencia, trazándolo
con un lápiz en las esquinas y puntos intermedios del paramento y sobre
estas marcas se clavan listones de madera de unos 100 mm de longitud para
apoyar sobre ellos eventualmente una regla para controlar la uniformidad en
las alturas que deben tener los puntos extremos y puntos guías y se
continua levantando el muro hasta la altura especificada.
Tanto las juntas horizontales como verticales deben quedar completamente
llenas. El sobrante de mortero que fluye durante la colocación, debe
recortarse con la cuchara aún fresco y devolverlo al cajón del
albañil.
Para mantener la verticalidad en los derrames (huecos sin albañilería
colocada) se aploma la cabeza de los bloques que determinan el ancho de dicho
vano.
Debe asegurarse una perfecta integración de los insertos que
existan en las columnas o con los marcos de carpintería (mochos de
cabillas) con los paramentos, quedando perfectamente introducidos en las hiladas
correspondiente. El material para recubrir dichas cabillas debe ser mortero
estructural de arena y cemento 1:3 (Ver NC 656 )
Cuando se trate de paredes libres (que se completan posteriormente
con otras divisiones), deben dejarse las cajuelas correspondientes para producir
el amarre en una hilada sí y otra no (en ladrillos cerámicos
será como máximo cada tercera hilada en muro de citara y cada
segunda en alicatado).
Debe asegurarse una perfecta integración de los insertos que
existan en las columnas (mochos de cabillas o puñales) con los paramentos,
quedando perfectamente introducidos en las hiladas correspondientes o abriendo
cajuelas en los bloques si fueran coincidentes. Los insertos o cabillas serán
recubiertos con mortero estructural 1:3 (Ver NC 656).
En los huecos de ventanas que lleven losas de antepecho, el enrase
inferior se dejará 100 mm por debajo de la altura correspondiente a
los marcos para el remate posterior de dichos antepechos.
Cuando se levanten paredes de bloques que lleven tuberías de
reventilación empotradas, al llegar a la altura del tubo horizontal,
se coloca una tabla a cada lado a nivel y trancadas entre sí con ganchos,
para llenar con mortero de arena y cemento 1:3 (Ver NC 656) una vez colocado
éste.
Si existieran tuberías verticales, como son las instalaciones
eléctricas y sanitarias, las cuales cortan la pared y la debilitan,
es necesario reforzarlas con pedazos de cabillas, las cuales se colocaran
de tal forma que amarren la pared y a la tubería, es decir, situando
los mochos de cabilla de un lado y del otro del tubo las cuales se calzaran
con mortero. El mortero a emplear será cemento arena 1:3.
En los muros "a caravista" (sin revestimiento), las juntas
se terminarán en forma cóncava, utilizando para ello un marcador,
antes de producirse el endurecimiento del mortero. Para estos tipos de muros
se requiere una selección previa que garantice la calidad óptima
de los bloques o ladrillos, así como cuidar que no se produzcan manchas
en la superficie por derrame del mortero.
3.1.2.4- Controles durante y después de concluido el levante
del muro
Comprobar durante el llenado de los paños los siguientes
aspectos:
??Si los ejes en las hiladas de replanteo coinciden con las definidas
por proyecto.
??La alineación y horizontalidad no permitiéndose tolerancias
de más de 3 mm en distancias de hasta 6 m para ambos parámetros.
??Que el espesor de las juntas sea uniforme y se encuentre entre 5
mm y 15 mm tanto en horizontal como en vertical.
??La posición de los vanos o marcos de puertas y ventanas ya
colocados, así como su aplome, alineación y espesor para el
recubrimiento, que será entre 15 mm y 5 mm.
??Cuando existan paredes formando ángulos de 900, verificar
la perpendicularidad entre ellos, colocando una escuadra de 600 mm. Si se
encuentra a escuadra no debe existir separación visible entre los lados
de dicha escuadra y los paramentos correspondientes.
Comprobación de los puntos guías:
??Posición, verticalidad y firmeza de la perpendicularidad (cordeles
guías verticales) en caso de paredes entre columnas u otros elementos
verticales.
??El aplome de los puntos guías. La verticalidad se comprobará
por medio de la plomada, con referencia a la hilada de replanteo.
Comprobaciones al trabajo terminado
??Que el trabajo realizado coincida con lo especificado por proyecto.
??La perpendicularidad como la horizontalidad de los paños,
admitiéndose una tolerancia de 10mm en distancias verticales de 3 m,
y en distancias horizontales de 6 m.
??El espesor del mortero de las juntas, que en todos los casos debe
ser uniforme y debe estar entre 15 mm y 5 mm.
??Que los bloques o ladrillos no presenten grietas o rajaduras visibles.
??Que sobre los vanos y huecos de puertas y ventanas se hayan construido
dinteles de hormigón, capaces de soportar las hiladas superiores de
bloques o ladrillos.
??Que toda el área de trabajo quede limpia, libre de escombros
y restos de materiales o utensilios que hayan sido utilizados durante la ejecución
de los trabajos realizados.
3.1.3 Supervisión de la calidad de ejecución de los
elementos estructurales de hormigón armado.
En toda edificación deben cumplirse la siguiente secuencia constructiva
de los elementos estructurales de hormigón armado:
Encofrado.
Elaboración y colocación de aceros.
Elaboración y colocación del hormigón.
Vibrado del hormigón.
Curado del hormigón.
Desencofrado
Supervisar la correcta ejecución de las uniones entre los elementos
en correspondencia a lo establecido en el proyecto ejecutivo, para garantizar
el correcto funcionamiento de las mismas.
3.1.3.1 Supervisar del encofrado.
Controlar que el encofrado se realice según lo establecido
en el proyecto ejecutivo de la obra, usando los materiales forma, tamaño
y dimensiones establecidas por el proyectista.
3.1.3.1.1 Control de los requisitos generales:
Verificar si los encofrados cumplen con los siguientes requisitos:
– Situación o ubicación (alineación y altura).
– Forma y dimensiones de los elementos componentes (de acuerdo con
el proyecto ejecutivo).
– Si es estanco, no posee grietas, huecos u otras imperfecciones.
– Que su superficie interior esté perfectamente limpia y lisa
para garantizar al acabado final del hormigón.
– Que se haya construido de manera tal que puedan removerse parcialmente
sin afectar la estabilidad del conjunto.
3.1.3.1.2 Control de las tolerancias.
Verificar si el encofrado cumple con las tolerancias establecidas
a continuación, para garantizar que la obra terminada tenga las dimensiones
del proyecto. Cuando en el proyecto ejecutivo se establezcan tolerancias distintas
a las aquí señaladas, prevalecerá el criterio del proyecto
ejecutivo.
Posición en el plano. (Distancia a la línea o eje de
referencia más próximo): ± 10 mm.
Verticalidad (siendo la altura básica): h ( 0,50
m ± 5 mm
0,50 m ( h ( 1,50 m ± 10 mm
1,50 ( h ( 3,00 m ± 15 mm
3,00 < h ( 10,00 m ± 20 mm
h ( 10,00 m ± 0,002 h
Dimensiones transversales y lineales:
L ( 0,25 m ± 5 mm
0,25 m ( L ( 0,50 m ± 10 mm
0,50 m < L ( 1,50 m ± 12 mm
1,50 m < L ( 3,00 m ± 15 mm
3,00 m ( L ( 10,00 m ± 20 mm
L ( 10,00 m ± 0,002 L
Dimensiones totales de la estructura:
L ( 15,00 m ± 15 mm
15,00 m < L ( 30,00 m ± 30 mm
L > 30,00 m ± 0,001 L
Rectitud:
L ( 3, 00 m ± 10 mm
3,00 m ( L ( 6,00 m ± 15 mm
6,00 m < L ( 10,00 m ± 20 mm
10,00 m < L ( 20,00 m ± 30 mm
L > 20,00 m ± 0,0015 L
Alabeo (siendo L la diagonal del rectángulo):
L ( 3,00 m ± 10 mm
3,00 m ( L ( 6,00 m ± 15 mm
6,00 m < L ( 12,00 m ± 20 mm
L>12,00 m ± 0,002 L
Diferencias de nivel respecto a la superficie superior o inferior más
próxima:
h ( 3,00 m ± 10 mm
3,00 m ( h ( 6,00 m ± 12 mm
6,00 m < h (12,00 m ± 15 mm
12,00 m < h ( 20,00 m ± 20 mm
H > 20,00 m ± 0,001 mm
3.1.3.1.3 Supervisión de la falsa obra y el apuntalamiento
– Controlar que los puntales que soportan la falsa obra, descansen
sobre fajas de madera, situándose las cuñas de ajustes entre
los puntales y las fajas.
– Verificar cuando los puntales descansen sobre el terreno deberán
cimentarse adecuadamente para no sobrepasar la capacidad soportante del terreno;
en estos casos se realizarán ajustes periódicos de las cuñas
para compensar los asentamientos del encofrado durante el proceso de construcción,
vertido y endurecimiento del hormigón.
– Controlar que cuando el apuntalamiento descanse sobre un piso intermedio
u otra construcción existente, no necesita ser colocado directamente
sobre los puntales que se encuentren debajo, pero en ese caso la situación
de los puntales debe ser aprobada por el proyectista.
– Si los puntales se han colocado verticalmente ("a plomo")
y bien alineados, arriostrado con fajas y diagonales en las dos direcciones
para darle rigidez lateral. Cuando sea necesario empatar puntales, sus extremos
estarán a escuadra y se colocarán a tope colocando alfardas
en los cuatro lados de la unión y haciendo coincidir fajas de arriostramiento
en las dos direcciones en los puntos de empates.
– Controlar que el número de puntales empatados no sea mayor
del 30 % en un mismo nivel y los empates estén correctamente hechos.
El arriostramiento general de los moldes será suficiente para evitar
su deformación por la presión lateral del hormigón.
– Verificar cuando se sitúen puntales inclinados se coloquen
topes en sus apoyos y arriostramientos que impidan el deslizamiento y el vuelco
de los mismos.
– Exigir que la falsa obra y el encofrado soporten cargas sin sufrir
deformaciones apreciables e intolerables, ni vibraciones o movimientos laterales.
3.1.3.1.4 Supervisión de los puntos de control
de la calidad de estos trabajos
Es requisito indispensable la firma del acta de trabajos ocultos, donde
el Técnico y el ejecutor certifican que el elemento ha sido construido
exactamente como aparece en el plano. En algunos casos de cimentaciones complicadas,
se convoca también al proyectista para revisar todo, antes del hormigonado.
Antes de ejecutar el hormigonado se verificará que:
– Las cuñas utilizadas para el alineamiento final estén
aseguradas en posición después del chequeo final.
– Los encofrados estén anclados a los puntales que lo soportan.
– Las dimensiones del encofrado terminado cumplan con las tolerancias
establecidas.
– Los puntales de la falsa obra están ajustados por medio de
cuñas para darle la elevación y contra-flecha especificada en
el proyecto.
– Se han tenido en cuenta los asentamientos del terreno, la retracción
de la madera, la deformación por carga muerto, el acortamiento elástico
de la madera y la estanqueidad de la junta.
– Los tablones que forman los caminos apoyen sobre puntales o patas
o directamente sobre el encofrado o sobre elementos estructurales existentes,
pero nunca sobre el acero de refuerzo.
– Las superficies del molde se han humedecido o cubierto con aceite
u otro material adecuado.
– Del encofrado se haya eliminado cualquier residuo y esté limpio.
– Las gateras de limpieza en columnas y muros estén cerradas.
– Estén correctas las dimensiones de cada elemento del encofrado.
Durante y después del hormigonado verificar que:
Las elevaciones, contra-flechas y aplomado del encofrado se mantenga
dentro de las tolerancias previstas, para lo cual se dispondrá de los
obreros necesarios convenientemente situados, para detectar y realizar los
ajustes requeridos, en casos especiales podrán colocarse dispositivos
de detección que permitan descubrir deformaciones excesivas.
3.1.3.2 Supervisión de la elaboración y colocación
del acero.
3.1.3.2.1- Verificación de la creación o existencia
de las condiciones iniciales.
Antes de colocar el acero de refuerzo, el encofrado tendrá que
haber sido revisado y aprobado por el jefe técnico encargado del control.
En caso de utilizarse secciones de refuerzo pre-ensambladas en el taller,
éstas deberán ser revisadas y aprobadas antes de su colocación
en el molde
3.1.3.2.2 Control de la elaboración del acero de refuerzo.
Verificar si el acero de refuerzo posee la clase, calidad, forma y
dimensiones se indican en los planos del proyecto ejecutivo, está debidamente
limpio, y se ha cortado, doblado y armado correctamente. Los cambios en los
diámetros de las barras de acero de refuerzo serán autorizados
por escrito por el proyectista.
De la Limpieza:
Consiste en la remoción de las escamas originadas por la corrosión
y costra de pintura, fango u otro material que impida o dificulte la buena
adherencia del hormigón, incluyendo la remoción del mortero
adherido a las barras durante los trabajos anteriores.
Las capas ligeras de óxido no son perjudiciales, en cambio la
corrosión intensa y escamosa si lo es, por eso se requiere su remoción,
dado el caso de ser muy avanzada, hay que tener en cuenta la reducción
que experimenta el área de las barras de acero.
Para la limpieza se puede emplear el cepillo de alambre, chorros de
arena y a veces, simplemente un paño.
Del Corte de barras:
Si La barra presenta algún doblez será perfectamente
enderezada antes de ser cortada.
Proceder al corte de la longitud de cada barra acorde con las medidas
y con las tolerancias que se especifican en el proyecto ejecutivo u el cuadro
de acero
Verificar que una vez cortadas se almacenen en las áreas correspondientes,
manteniendo limpio el lugar de corte.
Del Doblado:
Verificar que el diámetro del cilindro del mandril alrededor
del cual se doblan las barras de acero de refuerzo esté de acuerdo
con su diámetro.
El área de trabajo (banco) donde se proceda a doblar las barras,
debe estar situado lo más cerca posible del área de almacenaje
de las barras previamente cortadas.
Del armado de las jaulas:
Verificar que los aceros tengan la forma, diámetros, solapo
y disposición indicada en los planos del proyecto.
Que el amarre de las barras de refuerzo se realice con alambres calibre
No. 18 y este se ejecute en un taller contiguo y próximo a los elementos
a construir
Cuando el refuerzo de los elementos estructurales contenga muchas barras
y estas sean muy pesadas, puede armarse total o parcialmente las jaulas en
el propio encofrado.
Si es necesario aumentar la rigidez, se emplearán barras adicionales
para impedir las deformaciones de la jaula en su traslado y colocación
en obra.
3.1.3.2.3 Verificación de la colocación del acero
de refuerzo.
Del Acarreo:
El acarreo o transportación se hace de forma manual o mecanizada,
según convenga económica u organizativamente. Antes del acarreo
del refuerzo para ser colocado, debe verificarse si sus dimensiones coinciden
con los planos del proyecto ejecutivo.
Durante el traslado las armaduras no pueden sufrir ningún tipo
de deformación, de producirse se corregirán antes de ser colocadas.
Del Recubrimiento:
El recubrimiento del refuerzo deberá ser el indicado en los
planos, verificándose que cumpla con las tolerancias que se especifican
a continuación:
Vigas, columnas, losas y muros: +/- 5 mm
Las barras de refuerzo que formen parte de la construcción actual
y estén destinadas a futuras ampliaciones de la construcción,
serán recubiertas provisionalmente para evitar la corrosión,
preferiblemente con una lechada de cemento; para periodos prolongados se
utilizará pintura anti-oxidante. Dichos recubrimientos serán
removidos totalmente al continuar la construcción.
De las uniones entre barras de acero de refuerzo:
Verificar la calidad de la unión de las barras (por soldadura
a tope o solapadas y mediante el empalmado de las barras en una longitud suficiente
para transmitir los esfuerzos de una barra a otra por adherencia y esfuerzo
cortante, según se especifique el proyecto ejecutivo.
Cuando al empalmar barras hay cambio de sección en los elementos
estructurales, como sucede con frecuencia en las columnas, las barras de la
columna de la sección mayor, se doblarán con una pendiente menor
o igual a una horizontal por seis vertical y en forma tal que queden empalmadas
por dentro de las barras de la columna de sección menor, según
se muestra en la siguiente figura.
La separación mínima entre barras debe mantenerse siempre
que se empalmen las barras de acero de refuerzo.
No se permite realizar uniones o empalmes de las barras si no aparecen
señaladas en los planos o estén autorizadas debidamente por
el proyectista.
3.1.3.2.4 Verificación de la calidad en los puntos de control:
Las operaciones de control durante la elaboración y colocación
del acero de refuerzo, se indica en la siguiente tabla:
Fases del control. | Operaciones que se controlan: |
Previo al Hormigonado | – Corte: Calidad Diámetro Longitud. – Doblado: Diámetro Dimensiones Ganchos Uniones. – Colocación de armaduras: Número de barras Distancias entre barras Anclajes Solapes Recubrimientos Calzos Sujeción Limpieza. |
Durante el Hormigonado | – Colocación de las armaduras: Distancia entre barras Recubrimientos Calzos Sujeción. – Juntas de hormigonado: Posición del refuerzo Material de las juntas. |
3.1.3.2.5 Control de las especificaciones de calidad del trabajo
terminado:
Para la aceptación del trabajo como terminado requiere que se
cumpla con las siguientes tolerancias:
La tolerancia en colocación de barras en una sección
transversal será de un 3 % de la dimensión de la pieza paralela
al desplazamiento de la barra, sin rebasar 25 mm. Pero si el desplazamiento
no afecta al peralto, ni a la colocación del hormigón, se
admite el doble de ésta (50 mm).
– En dirección longitudinal, se admite una variación
de 50 mm, siempre que no afecte el recubrimiento.
– Recubrimiento: desviaciones en menos de 5 mm.
– Desviaciones en el sentido del peralto o ancho del elemento de cualquier
punto del eje de la armadura o vaina, siendo el peralto total, o el ancho
total del elemento en cada caso:
L < 0,25 m + 10 mm
0,25 m < L < 0,50 m + 15 mm
0,50 m < L < 1,50 m ± 20 mm
L > 1,50 m + 30 mm
3.1.3.3 Supervisión de la elaboración y colocación
del hormigón
3.1.3.3.1 Supervisión de las generalidades:
El hormigón de la cimentación se elaborará o fabricará
según lo establecido en el proyecto ejecutivo de la obra y en correspondencia
con lo establecido en la NC 120. Hormigón hidráulico
La proporción de los materiales (cemento, áridos y agua)
a usar en el concreto debe coincidir con la establecida en las especificaciones
técnicas, asegurando la resistencia a compresión de diseño.
Es necesario que se garantice la calidad de los materiales
que se usan para elaborar el hormigón, que esté en correspondencia
con las especificaciones de la norma cubana NC 251: 2005
Durante la fundición, vigilar que no se disgreguen los agregados
del concreto por la caída al fondo de la zanja a alturas mayores de
2 m para evitar la indeseable segregación
3.1.3.3.2 Verificación de las condiciones previas al hormigonado:
Antes del hormigonado serán verificados todos los trabajos precedentes
y preparatorios en el lugar donde se colocará el hormigón, tales
como:
1- Preparación de las bases.
2- Colocación del aislamiento en caso que se requiera.
3- Correcta instalación del encofrado.
4- Exacta disposición de los recubrimientos.
5- Verificación de la distribución y seguridad
de los insertos y anclajes.
Los encofrados, armaduras y superficies horizontales de hormigón
ya colocados, que vayan a estar en contacto con el hormigón fresco
han de ser inspeccionados para garantizar que:
1- El encofrado y la armadura estén limpios de basuras,
suciedades y residuos de hormigón2- Las superficies del encofrado de madera que han de quedar
en contacto con el hormigón, estén limpias y libres de puntillas,
alambres, restos de mortero y de cualquier tipo de defecto que dañe
la superficie del hormigón que se va a colocar, dificulte posteriormente
el encofrado, o dañe la madera del molde3- Los encofrados de madera estén bien saturados de
agua antes de colocar en ellos el hormigón, o cubiertos de aceite,
grasa o algún producto similar normado; este último requisito
es obligatorio en caso de emplear encofrado de metal.4- Las superficies de hormigones previamente colocados estén
debidamente mojadas5- Antes de trabajar sobre un hormigón endurecido se
verificará la solidez del mismo. Como dato de referencia puede
usarse una resistencia no menor de 15 Kg/cm² (15 MPa). El plazo para la
obtención de estas resistencias será fijado, usando los
datos de ensayos suministrados por el laboratorio.
3.1.3.3.4 Control de la calidad de los materiales componentes del
hormigón:
Las condicionales de aceptación de los diferentes materiales
usados en la elaboración del hormigón de las cimentaciones serán
los siguientes:
– Hormigón premezclado.
Que se cumplan los parámetros técnicos correspondientes
al hormigón en estado fresco señalados en el proyecto ejecutivo,
que son los siguientes:
a) Consistencia de la mezcla: según asentamiento en el Cono
de Abraham.
b) Tamaño máximo del árido se hará en cada
camión hormigonera o trompo recibido.
c) Resistencia característica a la compresión. Se verificará
que coincida con la remisión que ampara el material u hormigón
recibido. Esta comparación es independiente del control de la calidad
del hormigón que se realizará en el desarrollo de la obra.
– Áridos.
Deben cumplir los requisitos técnicos señalados en la
NC 251 Áridos para hormigón. Especificaciones.
– Cemento.
Debe cumplir los requisitos técnicos señalados en la
NC 120 Hormigón hidráulico Especificaciones.
– Agua para hormigón.
Debe cumplir los requisitos técnicos señalados en la
NC 120 Hormigón hidráulico Especificaciones y NC 353 2004 Agua
para el amasado y curado del hormigón y los morteros. Especificaciones
Acero para refuerzo
Debe cumplir los requisitos técnicos señalados en la
NC 7 del 2013 Barras de acero para refuerzo de hormigón. Requisitos
3.1.3.3.5 Control o supervisión de la colocación del
hormigón:
La colocación del hormigón se realizará en consecuencia
a lo establecido en el proyecto ejecutivo y cumpliendo con las especificaciones
establecidas en la norma cubana NC 120. Hormigón hidráulico
especificaciones.
Verificar los principales requisitos que se deben cumplirse en el cumplimiento
de este trabajo.
La mezcla de hormigón será colocada y compactada
antes del comienzo de su fraguado inicial. No se permitirá la colocación
en obra de amasadas de hormigón que muestren signos de inicio del
fraguado.Evitar la segregación de la mezcla durante el vertido y
la colocación. La altura de caída libre de la mezcla no
será superior a los 2 m, en caso contrario usar embudos (Tremie)No se colocará el hormigón en capas cuyo espesor
sea superior al que permita una compactación completa de la masa.
Se recomienda que las capas no sean de espesores inferiores a 15 cm, ni
superiores a 30 cm.
– Verificar que no se efectúe el hormigonado hasta tanto se
obtenga la conformidad de la Dirección de la Obra, una vez que hayan
concluido los trabajos preparatorios siguientes:
– La revisión de la armadura con sus separadores, los insertos
y las acometidas o pases de tubos de electricidad, agua, etc.
– La revisión del encofrado para garantizar su limpieza y estabilidad
– El humedecimiento previo del encofrado y el sustrato (en caso necesario)
Exigir que el hormigonado de cada elemento se organice previamente
teniendo en cuenta los ritmos o flujos del hormigonado (m3/h), para evitar
la formación de juntas frías imprevistas y el control de
las deformaciones previsibles de los encofrados.
3.1.3.4 Supervisar el vibrado y compactación del hormigón
Verificar que en la compactación del hormigón se empleen
los medios idóneos de compactación del hormigón (generalmente
vibradores de inmersión), pero siempre cumpliendo con lo establecido
en el proyecto ejecutivo y con los requerimientos de la NC 482. Compactación
del hormigón y la NC 120 Hormigón hidráulico, Especificaciones
Que la compactación del hormigón en la obra se efectúe
cumpliendo con los procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas,
de manera que se garantice la compacidad máxima, eliminando las oquedades
y logrando un perfecto sellado de la masa, así como la perfecta unión
entre las capas, sin producir segregación.
Que el proceso de compactación se prolongue hasta que refluya
la pasta a la superficie y deje salir el aire atrapado, teniendo sumo cuidado
con el tiempo necesario para que el compactador cumpla con eficacia su trabajo,
evitando el sobre vibrado.
Que La compactación se realice con más cuidado en los
fondos y paredes del encofrado, así como en los vértices y aristas,
evitando que el dispositivo de compactación o vibrador entre en contacto
directo con el encofrado o con el acero de refuerzo.
En la siguiente tabla se indican de manera informativa, los medios
de compactación más recomendables a utilizar en dependencia
del tipo de consistencia del hormigón.
Cuando se utilicen vibradores de superficie el espesor de la capa después
de compactada no será mayor de 20 cm.
La utilización de vibradores adosados al molde o encofrado será
objeto de estudio para garantizar que la vibración se trasmita de forma
adecuada al encofrado para producir una completa compactación, evitando
la formación de oquedades y capas de menor compacidad.
El revibrado del hormigón también deberá ser objeto
de estudio previo y aprobación por la Dirección Técnica
de la Obra.
En los casos de objetos de obra donde sea materialmente imposible efectuar
la compactación del hormigón, se podrán utilizar hormigones
autonivelantes o autocompactantes, con consistencia tipo A5, pero será
imprescindible efectuar estudios previos para comprobar la eficacia de la
autocompactación de estos hormigones.
3.1.3.5 Control del curado del hormigón
Verificar que el curado del hormigón se realice según
lo establecido en el proyecto ejecutivo y de acuerdo con lo normado en la
NC 293 2005; Curado del hormigón y la NC 120; hormigón hidráulico.
Especificaciones.
Que durante el fraguado y el primer período de endurecimiento
del hormigón, se mantenga la humedad del mismo mediante un adecuado
curado, por ello el curado se aplicará inmediatamente después
de efectuado el vertido, la compactación y terminación de la
superficie del elemento de hormigón.
Exigir que método de curado empleado mantenga húmeda
la superficie de los elementos de hormigón, mediante riego directo
pero que no produzca el deslavado.
Que el agua utilizada en el proceso de curado cumpla con los requisitos
establecidos en la NC 353 2004 Agua para el amasado y curado del hormigón
y los morteros. Especificaciones
En los casos donde no sea materialmente posible efectuar el curado
húmedo del hormigón, éste podrá sustituirse por
la protección de la superficie con el empleo de la atomización
sobre la superficie de sustancias formadoras de membranas plásticas,
siempre que este método ofrezca las garantías necesarias para
el logro de la retención de la humedad inicial de la masa durante el
primer período de endurecimiento, y no contengan sustancias nocivas
para el hormigón.
La duración mínima del curado será de:
– 3 días cuando se emplean cementos Portland de Alta
Resistencia Inicial
– 7 días cuando se emplean cementos Portland ordinarios
– 15 días cuando se empleen cementos Portland con adiciones
activas o se emplean adiciones activas directamente en el hormigón
3.1.3.6 Supervisión de la remoción del
encofrado y su soporte.
3.1.3.6.1 Control de la secuencia de desencofre.
Los encofrados y sus soportes se removerán siguiendo las indicaciones
del proyecto ejecutivo.
Al removerse los moldes de una parte de la construcción deberá
tenerse especial cuidado en no mover los puntales de la parte que no vaya
a ser desencofrada.
Controlar si se tuvo en cuenta la forma en que han sido construidos
los moldes para lograr un mínimo de deterioro en los mismos y se han
dañado lo menos posible las aristas y la superficie del hormigón.
El desencofre hay que realizarlo utilizando métodos que eviten
el daño a las superficies de las construcciones que se desencofran,
y de igual modo al encofrado mismo. El orden de desencofrado es fundamental,
sobre todo en aquellos elementos que deben soportar su propio peso; se adoptará
una secuencia de desencofre tal que el elemento se someta a las cargas de
forma semejante a como trabajará posteriormente en su vida útil.
De esta forma se evitará la aparición de fisuras en algunas
secciones de los elementos estructurales desencofrados.
El desencofrado de los voladizos (vigas, losas) deberá realizarse
del extremo libre hacia el empotramiento, como se aprecia en la figura siguiente:
El desencofrado de vigas continuas debe hacerse simultáneamente
en dos o tres tramos, desde el centro hacia los extremos. En el caso de vigas
simplemente apoyadas, éstas deben desencofrarse desde el centro hacia
los extremos, con el objetivo de darle más luz y carga al elemento
a medida que se desencofra, por cargas que serán simétricas
y muy parecidas a las supuestas en el diseño, en el orden que se aprecia
en la siguiente figura:
El desencofrado de losas en dos direcciones deberá realizarse
del centro hacia los extremos en forma circular. Para losas en una dirección,
del centro a extremos apoyados. Para el caso de losa continua, en cada tramo
del centro hacia los apoyos, como se observa en la figura siguiente:
Para otros elementos más complejos como arcos, bóvedas,
copulas y tolvas, el orden del desencofre debe cumplir las condiciones siguientes:
– La retirada parcial o total de los apoyos debe atender al desencofre
de la construcción o sea, se iniciará con el descenso de los
apoyos.
– Se recomienda mantener despegados del fondo de vigas, los apoyos
y otros elementos análogos, 2 o 3 cm., durante 12 horas antes de ser
retirados por completo, para evitar los perjuicios que pueda ocasionar la
rotura instantánea o lenta de una pieza al caer desde gran altura.
– Para el descenso uniforme de los apoyos, cuando la estructura es
de cierta importancia, se recomienda el empleo de cuñas, cajas de arena,
gatos u otros dispositivos análogos
– En el caso de cúpulas, debe comenzarse por las columnas situadas
en el centro, continuando en filas concéntricas en dirección
de su perímetro.
La retirada de los puntales de entrepiso que sujetan el encofrado del
entramado de concreto, en edificios de varios pisos se realizará cumpliendo
las indicaciones siguientes:
– Los puntales del encofrado del piso inmediato inferior al que se
está colocando concreto, pueden ser parcialmente retirados con las
limitaciones siguientes: debajo de las vigas de cuatro o más metros
de luz, se mantendrán puntales de seguridad a una distancia no mayor
de 3m; se mantendrán puntales de seguridad igualmente a no más
de 3 m de los elementos de apoyo (columnas muros, etc.) de la construcción.
Es aconsejable mantener puntales cercanos a los mencionados apoyos.
– Los puntales y encofrados del resto de los pisos inferiores pueden
ser totalmente retirados, bajo la condición de que el concreto de estos
pisos haya adquirido la resistencia de diseño, o siempre que exista
un cálculo que conforme la resistencia suficiente de la construcción
bajo la acción de las cargas que realmente actúan sobre ésta,
en el momento de la retirada de los puntales y del desencofrado.
Si los paneles del encofrado se retiran con ayuda de grúas,
es necesario despegarlos del concreto con anticipación.
3.1.3.6.2 Control o supervisión del tiempo de
desencofre.
Cuando el proyecto ejecutivo no lo especifique se podrán remover
los moldes de acuerdo con los periodos de tiempo mínimo medidos a partir
del vertido del hormigón, que se indica a continuación:
Puntales y fondo de vigas 14 días
Losas 7 días
Paredes 1 día
Columnas 1 día
Costados de vigas 12-14 horas
Puntales de arcos menores de 30 m de luz 14 días
Puntales de arcos mayores de 30 m de luz 28 días
3.1.4 Control de la calidad del revestimiento de muros.
El revestimiento en muros puede ser:
??Salpicado, repello grueso y repello fino
??Repello directo
??Enlucidos y estucos
??Repello con mortero monocapa
??Colocación de pisos
??Enchapes en paredes
3.1.4.1 Supervisión de las condiciones preliminares
??Antes de la aplicación del revestimiento se inspeccionará
el estado del muro, ya que de él depende en gran medida el trabajo
a realizar y la calidad deseada.
??Los muros donde se puede colocar el revestimiento según la
NC 791 del 2010 son aquellos construidos de hormigón, bloques de hormigón
y ladrillos cerámicos.
??Los muros deben estar construidos a plomo y con la planicidad o alineación
requerida para asegurar el buen revestimiento sobre el mismo.
??Los muros deben tener buena resistencia y que no sean degradables
ni deformables, deben estar limpios, libres de polvo, musgo, aceites, pinturas
degradadas, desencofrantes, eflorescencia, materiales sueltos o cualquier
producto de incrustación que venga a perjudicar la adherencia del revestimiento.
??Para un buen agarre del revestimiento sobre el muro se necesita que
el mismo presente cierto grado de rugosidad superficial y de absorción.
Por lo tanto, cuando el muro a revestir presenta poco o ninguna absorción
o no presenta rugosidad superficial, por ejemplo losas de prefabricado, se
recomienda aplicar un puente de adherencia, el cual pudiera ser aplicando
un mortero de salpicado después de haber picado (desconchado con separación
no mayor de 100 mm) las losas para obtener agarre, o utilizando productos
industriales para tal fin los cuales se pueden encontrar en el mercado.
??También debe velarse antes de aplicar el revestimiento que
el soporte no presente grietas ni humedades y cumplir con lo establecido para
las juntas donde puedan existir movimientos diferenciales.
??Las grietas deben repararse adecuadamente con mortero. En las zonas
con humedad deben eliminarse las causas que la provocan antes de aplicar el
revestimiento.
??Respecto a las juntas, cuando el soporte está compuesto por
diferentes materiales o es sometido a esfuerzos que generan deformaciones
diferenciales, debe tomarse medidas adicionales para evitar el agrietamiento
del revestimiento. Estas medidas pudieran ser realizar una junta que separe
el revestimiento sobre los dos muros diferentes para que cada uno trabaje
independiente del otro.
3.1.4.2 Control de la calidad del revestimiento de muros con morteros
3.1.4.2.1 Del salpicado, repello grueso y repello fino
– De la construcción de maestras y reglas guías.
Si en los puntos extremos de los paños se construyeron o construyen
las maestras según las características del paramento (en tramos
no mayores de 10 m), es decir: las maestras principales o secundarias:
??Maestras principales (cuando los extremos del paño sean ángulos
interiores).
Se coloca un punto de referencia en el borde superior extremo del muro
a resanar, que será un pedazo de losa de barro o un listón de
madera (aproximadamente de 200 mm de longitud por 5 mm de espesor) asentado
con mortero o solamente el propio mortero, de forma tal que sobresalga del
muro de 5 mm a 15 mm (tomando los posibles errores tolerables en el muro terminado).
Coincidentes con estos puntos se colocan otros puntos inferiores a distancia
de 2 m, asegurándose la verticalidad entre ellos por medio de la plomada
o con regla y nivel.
??Maestras principales (cuando los extremos del paño sean ángulos
exteriores o aristas producidas por vanos).
En este caso se sustituyen las maestras principales por una regla,
preferiblemente del largo total de la altura del local o de un piso completo,
la cual se clavará firmemente con el canto hacia la superficie que
se va a rematar, completamente perpendicular.
Se exigirá mantener la separación especificada de 5 mm
a 15 mm (espesor del mortero) compensando, arriba o abajo cualquier deficiencia
tolerable durante la ejecución del muro.
??Maestras secundarias
A partir de los puntos extremos de las maestras principales o de las
reglas extremas se extenderá 2 cordeles paralelos, uno inferior y otro
superior lo más tenso posible, coincidiendo con los puntos extremos
o a una distancia aproximada de 2 m cuando se tratara de reglas en las esquinas.
Estos cordeles servirán de guía para situar otros puntos intermedios
superior e inferior, a distancias no mayor de 1,5 m que formarán los
extremos para las maestras secundarias.
Una vez que las maestras hayan adquirido la dureza necesaria que permitan
resbalar por ellas una regla horizontal sin destruirla (aproximadamente después
de 15 minutos) se procede a llenar los espacios comprendidos entre ellas.
Control de la calidad del salpicado
El salpicado se utilizará en paredes prefabricadas de hormigón
o en muros donde la textura lisa requiere garantizar la total adherencia entre
el mortero y el muro. Para ello se debe repicar la pared para crear cierta
rugosidad y mayor adherencia.
Antes de aplicar el salpicado se debe limpiar la pared y humedecerla.
Este se aplica tirando con la cuchara el mortero con fuerza para lograr la
dispersión de la mezcla sobre el muro de forma pareja, sin que se solapen
los granos. Esto crea la sub-base de 6 mm – 8 mm de espesor necesaria para
recibir el resano, el cual no podrá aplicarse hasta pasadas al menos
12 horas de concluido el salpicado.
El desarrollo de los materiales de la construcción ha propiciado
que en el mercado se puedan adquirir productos químicos para utilizar
como puente de unión, los cuales son más eficientes que el salpicado.
Control de la calidad del repello grueso
Esta capa se utilizará como base para otros trabajos, quitando
las irregularidades de la superficie a resanar y ofreciendo un buen agarre
a la superficie de terminación, como en el caso betunes, colocación
de azulejos y otros. Esta capa debe aplicarse con presión, principalmente
cuando la superficie sea lisa para que haya un buen agarre y además
para evitar que quede aire atrapado detrás del mortero
Se aplicará con un espesor aproximado de 10 mm – 12 mm rellenando
y emparejando cualquier diferencia pequeña que pueda tener la pared,
así como cubrirá la malla de refuerzo, si la tuviera.
Una vez aplicado se mantendrá húmedo durante no menos
de dos días y se dejará secar siete días como mínimo,
antes de aplicar la última capa.
Control de la calidad del repello fino
Si se procedió a humedecer la superficie anterior, aplicándose
después el mortero por medio de una llana esparciendo el mismo en forma
de película, ejerciendo sobre la llana cierta presión a fin
de lograr una mayor adherencia entre el material y la superficie, tratando
de que la capa aplicada sea uniforme y similar en espesor.
Una vez esparcido el material en la zona donde se está trabajando
se elimina el sobrante, emparejando la superficie por medio de la regla y
se comienza a flotear con una frota de madera, emparejando la superficie tratando
de que quede pareja.
Lograda la uniformidad de la superficie, se pasará al uso de
la frota de goma, con la cual se logrará una terminación homogénea,
salpicándose con la brocha o con una esponja pequeñas cantidades
de agua durante el froteado, para obtener una superficie más pulida.
Este será de aproximadamente 2 mm – 5 mm, dependiendo este de la textura
deseada y deberá estar perfectamente plana y aplomada. Esta capa deberá
mantenerse húmeda dos días, como mínimo evitando el exceso
de agua.
3.1.4.2.2- Control de la calidad del Repello directo
Se humedece la superficie donde se va a aplicar el repello y a continuación
se tira el mortero a golpe de cuchara con presión para garantizar adherencia
con el paramento, siempre de abajo hacia arriba, esparciéndolo seguidamente
con la cuchara a modo de plana, hasta cubrir todo el plano entre las maestras.
Se controlará visualmente que esta capa de mortero sea ligeramente
mayor al espesor definitivo del repello y a continuación se pasa la
regla apoyada ligeramente sobre las maestras cortando el material sobrante.
Sucesivamente habrá de rellenarse las oquedades que vayan quedando
repitiendo el pase de la regla hasta obtener una superficie uniforme sin baches
ni resaltos.
Inmediatamente después de terminada la operación anterior
se procede simultáneamente a mojar el material con la ayuda de una
brocha o esponja y frotarlo en tramos posibles que abarcan con la extensión
del brazo. Se frotará la superficie hasta dejarla con el grado de textura
que permita la granulometría del mortero. Cuando más fino sea
este más liso podrá quedar terminado el repello.
3.1.4.2.3 Control de la calidad del Enlucido y los estucos
Los enlucidos son terminaciones finas realizadas en paredes y techos,
mientras que los estucos se aplican generalmente en paredes y columnas, para
darle un acabado similar a la piedra o al mármol.
Antes de aplicar un enlucido o estuco se debe verificar que la superficie
presente una textura uniforme, sin oquedades, ni solapes del material.
Los enlucidos pueden ser de: masilla de cal-yeso; masilla de cal-cemento
y masilla de cal-cemento-arena fina. En el mercado puede encontrarse otros
tipos de masillas para enlucidos no incluidos en esta norma.
Los estucos pueden ser de: masilla de cal-polvo de mármol; masilla
de cal-polvo de mármol-yeso y masilla de cal-polvo de mármol-ladrillos
cerámicos finamente molidos y en ambos casos se puede adicionar pigmentos
para crear el acabado deseado. En el estucado es muy importante la mano de
obra, ya que de ella depende en gran medida el acabado final.
La masilla de cal estará en estado pastoso y con un nivel de
agua que cubra el material. Se batirá periódicamente para mantenerla
en estado uniforme y sin grumos. Y su almacenamiento puede ser bajo techo
o a la intemperie, en este último caso se cubrirá para evitar
excesos de agua en caso de lluvia o que se mezcle con materias orgánicas
y otros materiales.
La masilla para el enlucido se prepara batiendo la masilla de cal hasta
formar una masa sin granos y añadiéndole agua hasta que adquiera
un aspecto pastoso fluido (aproximadamente 4 L de agua por cubo de masilla
de cal). A continuación se espolvorea con yeso y se mezcla hasta alcanzar
una pasta homogénea. Esta relación es de aproximadamente 4 partes
de masilla de cal por 1 de yeso, esta relación puede variar en dependencia
del fraguado del yeso y de la rapidez del albañil en la aplicación
del enlucido.
Cuando el enlucido se aplica en zonas relativamente húmedas
como vertederos, lavaderos, zócalos, sanitarios, en garajes, cisternas,
tanques, etc., se recomienda realizar el enlucido empleando 2 volúmenes
de masilla de cal con 1 volumen de cemento. El mezclado es similar al enlucido
con yeso.
3.1.4.3 Supervisión de los controles durante y después
de concluido el revestimiento
Comprobaciones antes del llenado de los paños:
??Que el espesor del mortero de las maestras y reglas guías
no sea mayor de 15 mm, ni menor de 5 mm.
??Que la perpendicularidad de las maestras y reglas guías utilizando
la plomada o el nivel, presenten una desviación de ± 5 mm en una distancia
vertical de 3 m.
??Que la alineación de las maestras y reglas guías, repitiendo
la operación de extender los cordeles (tal como se ejecutó en
la construcción de maestras) no existieran desviaciones de ± 3 mm entre
2 maestras consecutivas.
Comprobaciones después del llenado de los paños:
??Que la textura final del mortero sea uniforme, sin oquedades ni solapes
del material.
??Que el mortero presente buena adherencia sobre el paramento (prácticamente
se sabe al golpearse el revestimiento con el cabo de la cuchara y se escucha
un sonido hueco).
??Que la desviación vertical en una distancia de 3 m se encuentre
en ± 6 mm.
??Que la desviación horizontal en una distancia de 6 m para
cualquier punto intermedio se encuentre en ± 6 mm.
??Que todos los derrames, dinteles y antepecho estén rematados
a escuadra y con sus aristas definidas visualmente.
??No se permite salpicaduras de mortero sobre otros objetos de obra.
??Que el área de trabajo se encuentre completamente limpia.
3.1.5- Control de la calidad de las Estructuras de Cubierta
El tipo de cubierta a construir será definida por el proyecto
ejecutivo así como su forma, materiales y método de ejecución.
Es de suma importancia supervisar y garantizar la correcta construcción
de las uniones correspondientes establecida por el proyectista.
3.1.5.1- Supervisión de las estructuras de metal o de madera
Las estructuras de soporte de la cubierta sean de metal o de madera
están hechas por armaduras o cerchas que soportan la cubierta en su
totalidad. El tipo de cubierta usual para las cerchas de madera pueden ser
las tejas de fibrocemento o metálicas acanaladas; no así para
las estructuras de metal donde usualmente se utilizan láminas metálicas
acanaladas de cualquier tipo y calidad
Estructura de acero (cercha)
En la armadura o cercha de madera supervisar la calidad de las uniones
y las secciones de los elementos componentes:
3.1.5 Supervisión de las cubiertas de hormigón armado
o pretensado.
Los casos más usuales a supervisar son:
a) Losas de concreto reforzado o de hormigón armado fundidas
en el lugar;
b) Losas prefabricadas con elementos de concreto pretensado (viguetas)
y elementos de relleno (bovedillas o tabletas) de concreto, que finalmente
requieren la fundición de una losa de concreto reforzado o carpeta
muy delgada en la parte superior tal como se muestra en los esquemas siguientes:
Losa de hormigón armado Losa de hormigón
pretensado
En estos elementos estructurales es muy importante supervisar
para el caso:
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