Analizar y determinar la fuerza laboral estándar del departamento taller central, CVG VENALUM (página 2)

• Gerencia Carbón: Es una unidad de línea funcional
adscrita a la Gerencia General de Planta. Tiene como misión garantizar
la producción de ánodos envarillados y suministro de baño
electrolítico, en condiciones de calidad, cantidad y oportunidad requerida
en el proceso de reducción del aluminio.

• Gerencia Mantenimiento Industrial: Es una unidad de línea funcional adscrita la Gerencia General de Planta. Tiene como misión conservar en óptimas condiciones el funcionamiento de las máquinas e instalaciones de la planta, estableciendo como prácticas operativas los mantenimientos de rutina, preventivos y correctivos

• Gerencia Suministros Industriales: Es una unidad de línea
y de servicios a las gerencias de producción, adscrita a la Gerencia
General de Planta. Tiene como misión garantizar la disponibilidad y suministro
de celdas reacondicionadas y de la materia prima para los procesos productivos
de conformidad a los requerimientos del plan de producción y en condiciones
de calidad, cantidad costo y oportunidad establecidos.

• Gerencia Control de Calidad y Procesos: Es una unidad de línea funcional adscrita a la Gerencia General de Planta. Su función es la instalación, mantenimiento y control de los sistemas computarizados dirigidos a los procesos de producción en planta, así como garantizar la calidad de los productos de insumos y el producto final.

2.3.2 La Gerencia Ingeniería Industrial

Naturaleza y Alcance

La Gerencia Ingeniería Industrial, es una unidad staff adscrita a la Presidencia.de línea que presta sus servicios a todas las unidades de la Empresa y está adscrita a la Presidencia.

Misión

Tiene como misión suministrar servicios de asesoría y
asistencia técnica en materia de Ingeniería de Métodos
e Ingeniería Económica que garanticen la calidad y conlleven a
la optimización en el uso de los recursos de la empresa así como
la mejora continua de sus procesos.

Funciones

• Asegurar la asistencia técnica requerida para diseño e implementación de métodos de trabajo, prácticas de trabajos (operativas y de mantenimiento) dirigidas al funcionamiento constante y sostenido de la productividad; así como la eliminación de esfuerzos.

• Asegurar la asistencia técnica para la determinación de las alternativas de inversión rentables cónsonas con la naturaleza y misión de la empresa y adecuada capacidad técnica y administrativa.

• Determinar la fuerza laboral óptima de las diferentes áreas de producción y servicios a fin de estandarizar, racionalizar y optimizar el uso de los mismos.

• Proponer el desarrollo de proyectos de mejoras que permitan la evaluación de áreas de oportunidad que ameriten atención especializada de las áreas bajo su dependencia.

• Realizar estudios y análisis de factibilidad que permita determinar la realidad técnica y económica de los proyectos planteados, incluyendo objetivos, alcances, antecedentes, beneficios que se esperan y costos estimados de inversión.

• Evaluar los métodos de trabajo implantados a los fines de verificar efectividad y eficiencia y corregir las desviaciones a que hubiere lugar.

• Determinar los estándares básicos de producción, mano de obra y gastos, para llevar un mejor control sobre la función y utilización de los mismos y facilitar la gestión gerencial.

• Asistir a la presidencia de CVG VENALUM, en la revisión de precios
unitarios de las solicitudes de pago de servicio, mediante el análisis
de Costo–Beneficio a través de la aplicación de los modelos
matemáticos, a fin de garantizar su consistencia y facilitar la toma
de decisiones.

La Gerencia de Ingeniería Industrial se encuentra conformada por la División de Ingeniería Económica y la División de Ingeniería de Métodos. Esta última es el lugar donde el autor realizó la Pasantía.

2.3.3 División Ingeniería de Métodos

Naturaleza

La División Ingeniería de Métodos es una unidad staff al servicio de la empresa, adscrita a la Gerencia de Ingeniería Industrial.

Misión

Asegurar asistencia técnica en el diseño e implantación
de métodos de trabajo, prácticas de trabajo (operativas y de mantenimiento)
que promueven la eliminación del esfuerzo y tiempo improductivo y el
mejor aprovechamiento de los recursos asignados a cada proceso y su crecimiento
armónico.

Funciones

• Efectuar estudio de racionalización u optimización de recurso determinado el volumen de demanda, dimensión de la mano de obra requerida y necesidad de equipos y materiales.

• Diseñar, evaluar e implementar las prácticas de trabajo que contribuyen a elevar los niveles de eficiencia y productividad de la empresa.

• Diseñar metodología y establecer alcance y técnicas de análisis de los diferentes proyectos, a fin de que los mismos estén orientados a satisfacer con calidad y oportunidad a los usuarios de la Empresa.

• Evaluar métodos de trabajo existentes a los fines de proponer mejoras que incrementen la productividad y rentabilidad.

• Diseñar, evaluar e implementar cuando así lo ameriten las prácticas de trabajo que contribuyan a elevar los niveles de eficiencia y efectividad con la ejecución del mantenimiento.

• Evaluar los métodos de trabajo implantados a los fines de verificar su efectividad y eficiencia y corregir las desviaciones a que hubiere lugar.

• Realizar estudios de fuerza laboral que permita establecer los requerimientos y estandarizar la misma de las distintas áreas de la empresa.

• Elaborar el presupuesto anual de contrataciones por concepto de horas hombre y servicios requeridos por las diferentes áreas de la empresa, a objeto de mantener la continuidad operativa y administrativa de las mismas.

• Elaborar la estimación de costos a las contrataciones de servicios generados en planta.

2.4 BASES TEORICAS

2.4.1 MEDICIÓN DEL TRABAJO

La medición del trabajo es la parte cuantitativa del estudio del trabajo que indica el resultado del esfuerzo físico desarrollado en función del tiempo permitido a un operario para terminar una tarea específica, siguiendo a un ritmo normal un método predeterminado.

De la definición anterior se observa que el objetivo inmediato de la medición del trabajo es la determinación del tiempo estándar, es decir, el medir la cantidad de trabajo humano necesario para producir un artículo en términos de un tipo o patrón que es el tiempo.

En vista de la creciente necesidad del mejor aprovechamiento de la mano de obra y/o los equipos directamente relacionados con la producción y la deseada reducción en costos, es necesaria una mejor utilización de los recursos humanos y materiales.

Ante ésta necesidad surge la medición del trabajo, como una herramienta que si es aplicada por personas debidamente entrenadas, dará resultados satisfactorios.

2.4.2 MUESTREO DE TRABAJO

El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.

Ventajas del método de muestreo de trabajo: no requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo. El tiempo de trabajo de oficina disminuye. El total de horas-trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor. El operario no está expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas. Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente por un sólo analista.

2.4.3 Teoría de Muestreo de Trabajo

La probabilidad de x ocurrencias de un evento en n observaciones se expresa como:

(Ec. 1)

Donde;

p: Probabilidad de una ocurrencia.

q: probabilidad de que no haya ocurrencia.

n: número de observaciones.

2.4.4 Estudio de Tiempo

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer
un estándar, cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes
exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo
son:

• Estudio del tiempo.

• Datos predeterminados del tiempo.

• Datos estándar.

• Datos históricos.

• Muestreo de trabajo.

De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes métodos para estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se estudia primordialmente mediante los tres primeros métodos, la mano de obra indirecta se estudia con las últimas dos.

El enfoque del estudio de tiempos para la medición del trabajo utiliza un cronómetro o algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el tiempo requerido para finalizar tareas determinadas. Suponiendo que se establece un estándar, el trabajador debe ser capacitado y debe utilizar el método prescrito mientras el estudio se está llevando a cabo.

2.4.5 Preparación para un Estudio de Tiempo

• Selección de la Operación: Se puede emplear los siguientes criterios:

* El orden de las operaciones según se presenten en el proceso.

* La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el costo anual de la operación.

* Según necesidades especificas.

• Selección del Operador: Al elegir al trabajador se
  deben de considerar los siguientes puntos:

*Habilidad.

*Deseo de cooperar.

*Temperamento.

*Experiencia.

Ventajas del estudio de tiempos

• Proporciona rápidamente valores exactos para elementos controlados
  por máquinas.

• Técnica sencilla y fácil de aprender.

• Mide el tiempo real de trabajo del operador.

Desventajas del estudio de tiempos

• Requiere la calificación o evaluación de la actuación,
  de la destreza y el empeño del trabajador.

• No proporciona una evaluación exacta de elementos no cíclicos.

• Basa el estándar en un solo trabajador promedio.

Objetivos principales de un estudio de tiempo

• Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de los trabajos.

• Planificar las jornadas de trabajo.

• Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.

• Establecer salarios con incentivo.

2.4.6 Etapas del estudio de tiempo

Una vez elegido el trabajo que se va a analizar, el estudio de tiempos suele constar de seis (6) etapas que se describirán a continuación:

• Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea, del operario y las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo.

• Registrar una descripción completa del método, descomponiendo la operación en "Elementos".

• Examinar su desglose para verificar si se están utilizando los mejores métodos, movimientos, y determinando el tamaño de la muestra.

• Medir el tiempo con un instrumento apropiado (cronómetro), y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo cada elemento de la operación.

• Determinar simultáneamente la velocidad de trabajo efectiva del Operario por correlación, con la idea que tenga el Analista lo que debe ser el ritmo de trabajo.

• Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.

2.4.7 Técnicas del estudio de tiempos

Existen 2 técnicas para anotar los tiempos elementales durante
un estudio:

• Método de Regreso a Cero: En ésta técnica el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se devuelven a cero otra vez. Sin embargo, esta técnica tiene algunas ventajas y desventajas:

Ventajas:

• Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.

• El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operador en la ejecución de su trabajo.

• Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación
con el tiempo concedido.

Desventajas:

• Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas, por lo tanto se introduce un error acumulativo en el estudio.

• No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace nada más por eliminarlos.

• Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos.

• Método Continuo: En este método se deja correr
  el cronómetro mientras dura el estudio. En ésta técnica,
  el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras
  las manecillas están en movimiento. A través de éstas
  técnicas es más fácil explicar y lograr la aceptación
  de esta técnica de registro de tiempos, al exponer claramente los
  hechos. Se adapta mejor también para registra elementos muy cortos.

Ventajas:

• Los elementos regulares y extraños pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el
tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para
el último elemento del ciclo registrado.

Desventajas:

• El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga las últimas etapas del estudio.

2.4.8 Equipo utilizado en un Estudio de Tiempo

El estudio de Tiempos exige cierto material fundamental, a saber:

Cronómetro: Son aparatos empleados para la medida del tiempo movidos regularmente por un mecanismo de relojería que puede ponerse en marcha o pararse a voluntad del operador Generalmente se usan dos tipos de cronómetros para el estudio de tiempos: Cronómetro ordinario y el Cronómetro vuelta a cero.

Tabla de Tiempos: Consiste en una tabla del tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos.

Hoja de Observaciones: Es en la cual se anotará datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, numero de parte, fecha, operario, operación, nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta por hora, meta por día, nombre del observador.

Tabla Electrónica de Tiempos: Es una hoja hecha en Excel donde se insertará el tiempo observado y automáticamente ella calculará tiempo estándar, producción por hora, producción por turno y cantidad de operarios necesarios.

2.4.9 Elección de los elementos

Para los propósitos del estudio de tiempos, el trabajo desempeñado por el operario se divide en elementos. Un elemento es una parte constitutiva y propia de una actividad o tarea específica. Puede consistir en uno o varios movimientos fundamentales y/o de actividades de máquina o del proceso, seleccionadas porque convienen a la observación y a la medición.

Reglas para seleccionar elementos:

Los elementos deberán ser de fácil identificación,
con inicio y término claramente definido. Los elementos deben ser lo
más breves posible. Se ha de separar los elementos manuales de los de
máquina, durante los manuales es el operario el que puede reducir el
tiempo de ejecución según el interés y la habilidad que
tenga, puesto que dependen de las velocidades, avances, etc. que se hayan señalado.

Clases de Elementos:

• Elementos regulares y repetitivos: son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo.

• Elementos Casuales o Irregulares: son los que no aparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares.

• Elementos Extraños: son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en general indeseables, que se consideran para tratar de eliminarlos.

• Elementos Manuales: son los que realiza el operador.

• Elementos de Máquina: son los que realiza la máquina.

• Elementos Constantes: son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual.

• Elementos Variables: son los elementos cuyo tiempo depende de una o varias variables como dimensiones, peso, calidad, etc.

2.4.10 Números de Ciclos a Estudiar

Uno de los temas que ha ocasionado considerables discusiones entre los analistas de tiempos y los representantes sindicales, es el número de ciclos que hay que estudiar para llegar a un estándar equitativo. Puesto que la actividad de un trabajo, así como su tiempo de ciclo, influye directamente en el número de ciclos que deben estudiarse desde el punto de vista económico, no es posible apoyarse totalmente en la práctica estadística que requiere un cierto tamaño de muestra basado en la dispersión de las lecturas de elementos individuales.

• El número de ciclos que debe observarse para tener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de las siguientes normas:

• El número de ciclos varía en función de las variaciones de los tiempos de los elementos de la tarea.

• El número de ciclos dependerá del grado de exactitud que se desee.

• En un trabajo que dure varios años y en el que intervengan varios operarios, es conveniente obtener tiempos exactos.

• Si el trabajo se efectúa sólo esporádicamente con la intervención de un (1) sólo operario, no será necesario una exactitud muy riesgosa.

• El estudio debe hacerse por un número de ciclos que permita observar varias veces los elementos pocos presentes.

• Cuando trabaje más de un (1) operario en la misma tarea será
mejor hacer un estudio breve (algunos 10 ciclos) de varios operarios separadamente
con frecuencia al hacer un estudio largo a un solo operario.

Los Estudios de Tiempos, siempre que sea posible, deben efectuarse con trabajadores que representen velocidad o habilidad mental del taller o departamento y no con operarios muy lentos o muy rápidos.

El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

El registro de tiempo de cada elemento se hace de acuerdo al método que mejor le convenga al analista de tiempo (continuo o vuelta a cero).

En términos prácticos, en la medida en que se estabilizan los tiempos de todos los elementos, en todos los ciclos observados, en esa medida se necesitan menos observaciones del trabajo o actividad. Por lo general, ciclos cortos requieren mayor número de observaciones a realizar para obtener una muestra representativa en el cálculo del Tiempo Estándar. Entre estos se encuentra el método estadístico Distribución t Student y el método General Electric.

• Distribución t Student

Es una distribución de probabilidad que surge del problema de estimar la media de una población normalmente distribuida cuando el tamaño de la muestra es pequeño. Además, surge en la mayoría de los estudios estadísticos prácticos, cuando la desviación típica de una población se desconoce y debe ser estimada a partir de los datos de una muestra.

Es una distribución simétrica con media cero (0). Su grafica
es similar a la Distribución Estándar. Depende de un parámetro:
"los grados de libertad", estos están dados por n-1, donde
n es el tamaño de la muestra. El intervalo de confianza permite determinar
la exactitud, la cual de acuerdo al uso final de los resultados, puede establecerse
del 3% al 10%. Esta se denota con la letra K.

La forma de aplicar esta distribución es la siguiente:

1. Establecer el tamaño de muestra.

n= Número de observaciones tomadas.

2. Determinar el promedio de los tiempos tomados.

3. Determinar la desviación estándar de la muestra (S)

4. En la tabla de Distribución t Student con el valor n y con la probabilidad establecida, de acuerdo al nivel de confianza (NC) fijado, determinar t.

5. Determinar el intervalo de Confianza o el Límite de Control Máximo

(LCM); donde t es el valor de la Distribución t Student con n grados de libertad.

6. Calcular la exactitud porcentual (es), dado por:

7. Tomar una decisión de acuerdo a lo siguiente:

Si e = K; entonces n suficiente.

Si e > K; entonces se recalcula n.

8. En caso de e > K debe calcularse el nuevo tamaño de la muestra. Dado

por N, donde:

• General Electric

Es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función de la duración de los mismos y es el más recomendado cuando los tiempos de ejecución son largos.

La media de la muestra de las observaciones debe estar razonablemente cerca de la media de la población. Por consiguiente, el analista debe tomar suficientes lecturas para que cuando sus valores se registren se obtenga una distribución de valores en la que haya una característica de dispersión de la población.

Algunas empresas establecen en sus programas de adiestramiento para analistas de tiempos, que el observador tome lecturas y grafique los valores para elaborar una distribución de frecuencias. Aun cuando no hay seguridad de que la población de tiempos elementales tenga una distribución normal, la experiencia ha demostrado que las variaciones en la actuación de un operario se aproximan a la curva normal en forma de campana.

2.4.11 Calificación de la Velocidad

Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.

La calificación por velocidad (CV) es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo.

Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la normal.

Existen varios métodos para calificar la velocidad de ejecución de las tareas, entre estos se encuentra:

• Método de Calificación Sintética.

• Calificación por Velocidad.

• Calificación Objetiva.

• Método Subjetivo.

• Método Westinghouse.

• Método Westinghouse

En este método se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, las condiciones del trabajo y la consistencia.

La habilidad se define como "pericia en seguir un método dado", el cual se determina por la experiencia y aptitudes del operario, así como su coordinación.

El esfuerzo o empeño se define como "una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". Este es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario.

En cuanto a lo que se refiere a condiciones, se enfoca al procedimiento de calificación que afecta al operario y no a la operación. En la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en que se hallan generalmente en la estación de trabajo.

La consistencia se refiere a las actitudes del operario con relación a su tarea.

Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta.

Este método considera para cada factor un número determinado de grados que suelen ser: Deficiente, Aceptable, Regular, Buena, Excelente y Perfecta, cada grado tiene asignado por factor un valor especifico.

El factor (CV) se determina sumando algebraicamente los cuatro valores asignados a cada factor y agregando su suma a la unidad, es decir:

2.4.12 Tolerancias y Suplementos

Después de haber calculado el tiempo normal, llamado muchas veces el tiempo "calificado", hay que dar un paso más para llegar al verdadero tiempo estándar. Este último paso consiste en añadir ciertas tolerancias que tomen en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y detenciones producidas por la fatiga inherente a todo trabajo.

La aplicación en cualquier situación del estudio del trabajo de los suplementos o tolerancias se debe a los siguientes factores:

• Factores Relacionados con el Individuo: Si todos los trabajadores
de una zona de trabajo determinada se estudiarán individualmente, se
descubrirá que el trabajador delgado, activo, ágil y en apogeo
de sus facultades físicas necesita para recuperarse de la fatiga un suplemento
de tiempo menor que su colega obeso inexperto. De igual manera, cada trabajador
tiene su propia curva de aprendizaje, que puede condicionar la forma en que
se ejecuta su trabajo.

• Factores Relacionados con la Naturaleza del Trabajo en sí:

Muchas de las tablas para calcular los suplementos dan cifras que pueden ser aceptables para los trabajadores fabriles, ligeros y medios, las que exigen los altos hornos siderúrgicos. Además cada situación de trabajo tiene características propias, que pueden influir en el grado de fatiga que siente el trabajador o pueden retrasar inevitablemente la ejecución de su tarea.

• Factores Relacionados con el Medio Ambiente: Los suplementos,
y en particular los correspondientes descansos, deben fijarse teniendo debidamente
en cuenta diversos factores ambientales, tales como calor, humedad, ruido y
suciedad, vibraciones, intensidad de la luz, polvo, agua circundante, entre
otros, y cada uno de ellos influye en la importancia de los suplementos por
descanso requeridos.

2.4.13 Métodos para el Cálculo de Tolerancias

Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancias estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos (2) o quizás tres (3) operaciones durante un largo período.

El observador registra la duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto y después de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada característica aplicable.

La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia
es mediante estudios de muestreo de trabajo. En este método, se toma
un gran número de observaciones al azar, por lo que se requiere por parte
del observador, servicios en parte de tiempo, o al menos, intermitentes. En
este procedimiento no se emplea el cronómetro, ya que el observador camina
solamente por el área que se estudia sin horario fijo, y toma breves
notas sobre lo que cada operación está haciendo.

2.4.14 Especificaciones de la Tres Áreas Generales de las Tolerancias

Necesidades Personales: En este renglón deberán situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para el bienestar del empleado, como son: visitas a la fuente de agua o a los baños. Las condiciones generales del trabajo y la clase de trabajo, influirán sobre el tiempo necesario para cubrir necesidades personales, así como el trabajo pesado a altas temperaturas requerirá de mayores tolerancias que el realizado a temperaturas moderadas. Estudios detallados de producción demuestran la tolerancia de un % por retrasos personales, o sea aproximadamente 24 minutos en 8 horas, es apropiada para las condiciones típicas de la empresa.

Fatiga: Ya sea física o mental, la fatiga tiene como efecto: deficiencia en el trabajo. Son bien conocidos los factores más importantes que afectan la fatiga. Algunos de ellos son:

Condiciones de trabajo:

• Luz

• Temperatura

• Humedad

• Frescura del aire

• Color del cuarto y alrededores

• Ruido

Repetición del trabajo:

• Monotonía de movimientos semejantes del cuerpo.

• Cansancio muscular debido al esfuerzo de algunos músculos.

Salud general del trabajador, física y mental:

• Estatura física

• Dieta

• Descanso

• Estabilidad emotiva

• Condiciones familiares

Ya que la fatiga no puede eliminarse, hay que fijar tolerancias adecuadas a las condiciones de trabajo y a la monótona repetición en el mismo, que tanta influencia tienen en el grado de fatiga. Ha sido demostrada, por medio de experimentos, que la fatiga debe trazarse como una curva y no como una recta.

La Oficina Internacional del Trabajo (OIT) ha tabulado el efecto de las
condiciones de trabajo, a fin de llegar a un factor de tolerancias por necesidades
personales y fatiga. Al aplicarse esta tabla, el analista debe determinar un
valor de tolerancia por cada elemento del estudio.

Tolerancias Adicionales o Extras: En las operaciones industriales metalmecánica típicas y en procesos afines, el margen de tolerancias por retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es alrededor de un quince por ciento (15%).

2.4.15 Cálculo de los Suplementos

Suplementos por Descanso: Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales: Los suplementos fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos a su vez se dividen en los siguientes:

• Suplementos por Necesidades Personales: Se aplican a los casos inevitables del abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al baño; en la mayoría de las Empresas que lo aplican pueden oscilar entre 5 y 7%.

• Suplementos por Fatiga Básica: Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en el 4% básico, cifra que se considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentado, que efectúa un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa en emplear manos, piernas, y sentidos sino normalmente.

• Suplementos Variables: Se añade cuando las condiciones del trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, entre otros.

Recomendaciones para el Descanso

Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas.
Si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar
el trabajo durante diez (10) o quince (15) minutos. A media mañana y
a media tarde, a menudo dando la posibilidad de tomar café, té
o refresco y un refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice como le
parezca el resto del tiempo de descanso previsto. Es recomendable analizar si
es prudente establecer pausas o si se deben dejar que sucedan fortuitamente.

Importancia de los Períodos de Descanso

• Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del día y contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.

• Rompen la monotonía de la jornada.

• Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.

• Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas d trabajo.

Otros Suplementos: Algunas veces al calcular el tiempo tipo o estándar es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso.

*Suplementos por Contingencia: Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se pueden medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.

* Suplementos por Razones de Política de la Empresa: Es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o de alguno de sus componentes, como el contenido del trabajo) para que en circunstancias excepcionales, al nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.

* Suplementos Especiales: Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podrían efectuar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros, los que deberán especificar. Dentro de lo posible se deberían determinar mediante un Estudio de Tiempo. También se incluyen los suplementos que se asignan por ocasión o por lote, uno de estos suplementos son: por montaje, desmontaje, rechazo aprendizaje y formación.

Propósito de los Suplementos

El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo
suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario del
tipo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar
la tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste
en elementos de trabajo productivo, se puede ajustar fácilmente al tiempo
de margen. Por lo tanto, si se tuviera que conocer una tolerancia de 15% de
una operación dada, el multiplicador sería (1,15).

Si las tolerancias son demasiadas altas, los costos de producción se incrementaran indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultarán estándares muy estrechos que ocasionarán difíciles relaciones laborales y fracaso eventual del sistema.

2.4.16 Demoras

Se definen como una suspensión de la actividad normal que no ocurre en el ciclo de trabajo. Se clasifica en dos tipos:

Demoras Inevitables

Es un suceso completamente ajeno a la voluntad y control del trabajador, que le impide realizar su trabajo de manera productiva. Entre las que se puede mencionar: la hora de almuerzo de los operarios, necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo, lubricación de la máquina, interrupciones de parte del capataz, del despachador, del analista de tiempos, irregularidades en los materiales, dificultades en el mantenimiento de tolerancias y especificaciones, interrupciones por interferencia en donde se asignan trabajos en máquinas múltiples. Cada operario tendrá numerosas interrupciones en el curso del día de trabajo.

Demoras Evitables

Incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, prestar ayuda a paros de máquinas sin ser llamados y tiempo ocioso que no sea para descansar de la fatiga. No es costumbre el incorporar alguna tolerancia por estos retrasos. Estos retrasos se llevan a cabo por el operario a costa de su productividad.

2.4.17 Cálculo del Tiempo Estándar

Es una estimación de tiempo para operaciones individuales y de máquina, a partir de las cuales se pueden deducir el tiempo total de manufactura.

También es el tiempo requerido para que un operario de tiempo
medio, plenamente planificado y adiestrado adecuadamente trabajando a ritmo
normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado
a todos lo elementos comprendidos en el Estudio de Tiempo.

Luego que concluye el estudio de Tiempos se procede a determinar el Tiempo Estándar. Primeramente se procede a calcular el Tiempo Normal, el cual viene dado por:

Donde:

TN = Tiempo Normal.

TPS = Tiempo Promedio Seleccionado.

CV = Calificación de Velocidad.

El Tiempo Promedio Seleccionado se obtiene de la siguiente manera:

Donde X es cada una de las lecturas de tiempo y N el número de lecturas tomadas.

Luego de obtener el Tiempo Normal (TN), se calcula el Tiempo Estándar (TE), el cual se expresa de la siguiente manera:

Donde:

Para obtener la Sumatoria de Tolerancias se debe calcular la Jornada Efectiva de Trabajo, aplicando la siguiente formula:

Donde:

JET = Jornada Efectiva de Trabajo

JT = Jornada de Trabajo

S Tolerancias Fijas = (Almuerzo, Tiempo de organización del puesto de trabajo antes y después de la jornada).

Seguidamente se determina las tolerancias por concepto de Concesiones

Asignadas y Necesidades Personales (NP) las cuales se deducen del

Tiempo Normal.

Por último se suma el Tiempo Normal y las Tolerancias para obtener el

Tiempo Estándar.

2.4.18 Requerimiento de Mano de Obra

Uno de los objetivos que persigue el Estudio de Tiempo es establecer la cantidad del personal necesario para realizar las operaciones, según los tiempos totales de producción, el rendimiento de operador y las cantidades a producir, con relación a al carga de trabajo de los operadores. En otras palabras es la cantidad de equipos y/o personas necesarias para realizar eficientemente las labores inherentes a sus funciones en el área de trabajo.

El requerimiento se determina basándose en los tiempos efectivos mediante la fórmula siguiente:

Donde:

Req = Requerimiento de Mano de Obra.

T.T.T. = Tiempo Total de Turno.

T.T.T.A. = Tiempo Total de Trabajo y Atención.

T.T.I. = Tiempo Total Inactivo.

Dichos tiempos se obtienen de las siguientes fórmulas:

T.T,T,A. = TE x FE; Donde FE = Frecuencia Estándar

T.T.I. = Total de Tiempo Inefectivo = Total de Concesiones

2.4.19Carga de Trabajo

El porcentaje de carga de trabajo, refleja como el Operador aprovecha el tiempo según la cantidad de trabajo que posee. Se puede determinar con la ecuación siguiente:

Donde:

DI = Demoras Inevitables

CT = Carga de Trabajo

CAPITULO III

Marco metodológico

3.1 DISEÑO Y TIPO DE INVESTIGACIÓN

El desarrollo de este estudio requiere la aplicación de un diseño, dentro de la modalidad de investigación de tipo aplicada, descriptiva, de campo y de tipo documental que se puede clasificar de la manera siguiente:

• Según el Propósito:

Aplicada, ya que representa una evaluación completa
del Requerimiento de la Fuerza Laboral estándar necesaria para cumplir
con las actividades que se ejecutan a diario en el Taller Eléctrico.

• Según el Nivel de Profundidad:

Descriptiva, porque se pretendió conocer la situación
y su entorno, para tener una idea clara y objetiva de las características
de la situación actual.

• Según la Estrategia:

De Campo, dado que el estudio requiere que el investigador
intervenga directamente en las áreas involucradas, con el objetivo de
obtener un mayor conocimiento que justifique el estudio y garantice la información.

• Tipo documental:

Debido que para la ejecución de la investigación se consultaron libros, informes, etc; obteniéndose así la información necesaria para formular, analizar y lograr los objetivos planteados en la investigación.

3.2 POBLACIÓN Y MUESTRA

Para determinar la Fuerza Laboral Estándar del Departamento Taller Central, específicamente en las áreas de Taller Eléctrico y Taller Fabricación y Soldadura, la población que se utilizara estará conformada por todos los operadores existentes actualmente en la estructura de dichos talleres, en conjunto con el personal contratado que labora en estos. Destacando que todos los operadores que actualmente aquí laboran se consideran integrales, debido a que tienen la capacidad de ejecutar todas las actividades que se realizan en estas áreas. La población esta integrada por todos los operadores, tanto integrales como contratados que laboran en el turno de 7:00a.m a 3:00 p.m.

3.3 INSTRUMENTOS Y EQUIPOS UTILIZADOS

Instrumentos de Recolección de Datos

3.3.1 Entrevistas: A través de esta técnica se pretende conseguir información, opiniones, referencias y conocimientos técnicos especializados provenientes de los trabajadores, relacionada con los procesos productivos y actividades de la empresa, asociadas al estudio.

Con la aplicación de las entrevistas no estructuradas se podrá obtener una información más precisa y detallada acerca de la Fuerza Laboral Estándar del Departamento Taller Central necesaria para la realización de las actividades y operaciones que se ejecutan en el Taller Eléctrico.

• Observación Directa: Mediante la observación directa se visualizo el desenvolvimiento de los trabajadores al momento de realizar las actividades y operaciones a los diferentes equipos y piezas que se encuentran en las distintas áreas de trabajo y verificar el tiempo de realización del trabajo.

• Estudio de Tiempos: Este estudio de tiempo se realizó con la finalidad de medir y establecer los tiempos de duración de cada una de las actividades realizadas por los trabajadores que intervienen en los procesos que se ejecutan en las áreas a estudiar.

3.4 MATERIALES Y EQUIPOS:

Los Materiales y equipos son todos los recursos utilizados para la recolección de datos, cálculos y redacción del informe entre estos:

3.4.1 Recurso humano

• Personal bibliotecario

• Analistas de la Gerencia Ingeniería Industrial

• Jefe y empleados del Departamento Taller Central

• Tutor Industrial

• Tutor Académico

3.4.2 Equipos de Protección Personal:

• Botas de Seguridad

• Camisa (manga larga)

• Chaqueta (tela de jeans)

• Pantalón (tela de jeans)

• Lentes de Seguridad

• Casco de Seguridad

• Protector Respiratorio

3.4.3 Materiales

• Calculadora

• Computadora / Impresora

• Cronómetro

• Tablero de Madera

• Hoja de seguimiento

• Lápices y bolígrafos

3.5 PROCEDIMIENTO

El procedimiento que se siguió para la realización de este estudio se presenta a continuación

• Recopilación de información teórica acerca del requerimiento fuerza laboral, que sirva de apoyo para la realización del estudio.

• Revisión de la estructura organizativa de la unidad involucrada, con la finalidad de familiarizarse con el proceso.

• Determinar las condiciones en las que se encuentra el área actualmente.

• Revisar detalladamente las actividades que se van a estudiar, en conjunto con los supervisores de cada área.

• Realizar seguimiento a los Operadores, para establecer con exactitud los ciclos de las operaciones a tomar en consideración para el estudio.

• Realizar entrevistas al personal que labora en las áreas involucradas, a fin de recopilar la información necesaria.

• Medición y registro del tiempo de duración de las actividades a través de la técnica de Estudio de Tiempo, haciendo uso de los equipos e instrumentos de medición

• Análisis de los tiempos obtenidos para determinar el Tiempo Estándar de cada actividad, para esto se calculará:

a) El numero de observaciones necesarias para obtener una muestra representativa, utilizando el método General Electric.

b) El Tiempo Promedio Seleccionado (TPS) de cada actividad; se medirán las actividades desde su inicio hasta su culminación, considerando condiciones normales de trabajo y la disponibilidades de Operadores requeridos.

c) La Calificación de Velocidad; Se realizará a través del método Westinghouse, asignándose un valor de 100%, lo cual representa un rendimiento normal.

d) El Tiempo Normal (TN) de cada una de las actividades u operaciones, se calculará utilizando la siguiente formula:

TN= TPS x CV

e) Calculo del Tiempo Estándar (TE)

• Búsqueda de la frecuencia de ocurrencias de las actividades u operaciones, esto se obtendrá a través de los libros de "registro de turno".

• Determinación del tiempo disponible para la realización de las actividades u operaciones por parte de cada operador.

• Determinación de la Fuerza Laboral necesaria para la realización de las actividades u operaciones.

• Comparación de los resultados que se obtengan de la situación actual, a fin de recomendar mejoras en el lugar del estudio

CAPÍTULO IV

Situación actual

4.1 TALLER CENTRAL

4.1.1 Misión

Asegurar la disponibilidad de los equipos hidráulicos, mecánicos, electromecánicos, neumáticos, motores eléctricos de corriente alterna y continua y componentes eléctricos, servicio de refrigeración industrial, fabricación y reparación de partes, piezas y estructuras metal mecánicas así como también la administración y custodia de las herramientas disponibles en la Empresa, en condiciones de calidad, oportunidad, costos y de acuerdo a los programas de trabajo con el fin de dar continuidad al proceso productivo.

En la actualidad el Taller Central se encuentra divido en cinco talleres, los cuales son los siguientes:

• Taller Mecánico

• Taller Hidro-Neumático

• Taller Máquinas y Herramientas

• Taller Eléctrico

• Taller Fabricación y Soldadura

Siendo los dos últimos talleres mencionados los lugares donde se llevara a cabo la realización de la practica profesional.

4.2 TALLER ELECTRICO

4.2.1 Misión

Realizar trabajos de mantenimiento programado, preventivo, correctivo, rutinario tanto a todos los equipos que se encuentran en Taller Central, como a equipos que provienen de todas las áreas de la empresa.

4.2.2 Funciones

• Ejecutar el mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos y sistemas de aire acondicionado y refrigeración industrial.

• Realizar el mantenimiento programado, rutina y preventivo a los equipos asignados de acuerdo a los programas de mantenimiento establecidos.

• Reparar en el taller los equipos y componentes eléctricos, de acuerdo a las especificaciones establecidas en los programas de mantenimiento.

• Mantener disponibles los equipos asignados, con fines de satisfacer los requerimientos de las unidades usuarias.

• Realizar a diario mantenimiento de rutina a todos los equipos y maquinas que se encuentran en Taller Central.

• Prestar apoyo a las áreas de la empresa donde se presenten fallas que tengan que ser corregidas directamente en el área.

• Determinar las fallas que presenten los transformadores y motores que son recibidos en el taller.

• Cambiar rodamientos a los motores eléctricos que lo requieran.

• Desincorporar motores, reactores, inductores y transformadores.

• Enviar fuera de planta aquellos motores quemados, debido a que el taller no posee sección de bobinados.

• Realizar los trámites pertinentes para la entrada y salida de equipos reparados en talleres foráneos, de acuerdo a las Normas y Procedimientos aprobados en la Empresa.

• Proveer e instalar mecanismos de seguridad y resguardo de las condiciones ambientales.

• Propiciar el establecimiento y aplicación de acciones correctivas necesarias, surgidas de las desviaciones detectadas durante la implantación y ejecución de los planes de mejoramiento continuo

• Acatar las normas de higiene y seguridad industrial y el uso de los implementos de seguridad.

4.2.3 Descripción del Proceso

El Taller Eléctrico lleva acabo la realización de mantenimiento programado, preventivo, rutinario y correctivo a motores, transformadores y equipos provenientes de todas las áreas de la empresa CVG Venalum. El mantenimiento programado es aquel que como su nombre lo dice, se programa semanalmente, en conjunto con el personal de Ingeniería de Mantenimiento, un programador encargado de realizar el programa y el supervisor del Taller Eléctrico. Para elaborar el programa se toman como consideraciones las áreas de la empresa que requieran la ejecución del mantenimiento de los motores, destacando que el personal de mantenimiento lleva un registro y seguimiento de todos los motores que se encuentran en las áreas, para así poder saber con exactitud cada cuanto tiempo se deben ejecutar los respectivos mantenimientos, para evitar que puedan ocurrir fallas por falta de mantenimiento, que es la finalidad de cada programa, prevenir que los diferentes equipos y maquinas paren su proceso productivo por la falla de un motor, y en dado caso que llegue a ocurrir se tengan los motores de respaldo de cada motor principal en perfectas condiciones. El Mantenimiento Rutinario, es aquel que se ejecuta diariamente en todo el Taller Central. Este consiste en revisar uno a uno los equipos y maquinas que se encuentran en Taller Mecánico, Taller Hidro- Neumático, Taller Fabricación y Soldadura y Taller Maquinas y Herramientas. La finalidad de este mantenimiento es garantizar el funcionamiento efectivo de todos los equipos y máquinas del Taller Central.

El Mantenimiento Correctivo, es aquel que se ejecuta cuando ocurre una falla en uno de los equipos o máquinas que se encuentran en el Taller Central.

El Taller Eléctrico como parte de su proceso, tiene que dar solución y respuestas a las emergencias que se presenten en toda la planta, destacando que si llegan motores con fallas imprevistas, se le tienen que prestar el servicio de mantenimiento dándoles prioridad y saliéndose de su programa semanal.

4.2.4 Descripción de las instalaciones y Estaciones de Trabajo

El Taller Eléctrico cuenta con los siguientes Equipos, Materiales y Herramientas en sus instalaciones (Ver tablas Nº4.1, Nº4.2, Nº4.3):

Tabla Nº4.1 Equipos usados en el Taller Eléctrico

Fuente: Supervisor Taller Eléctrico

Tabla Nº 4.2 Herramientas usadas en el Taller Eléctrico

Fuente: Supervisor Taller Eléctrico

Tabla Nº 4.3 Materiales usados en el Taller Eléctrico

Fuente: Supervisor Taller eléctrico

Para ejecutar las actividades de mantenimiento a los motores o generadores eléctricos, se deben realizar las actividades que se indican a continuación:

1.- Prueba Ohmica

Ver figura Nº 4.1

Figura Nº 4.1 Prueba Ohmica

Fuente propia

Electricista especializado

• Encienda el metriso y realice la prueba, si el aislamiento esta por debajo de 110 kiloohmios debe enviar el motor fuera de la planta para realizar el rebobinado y si el aislamiento esta por encima de 150 kiloohmios realice el mantenimiento en el taller.

• Coloque la punta de prueba del equipo negativa (-) a la carcaza del motor y la otra punta positiva (+) a cada una de las salidas del motor.

Nota: Cuando el motor sea de Molienda y Compactación es necesario desarmar el equipo.

• Verifique con el fluke haciendo pruebas a las puntas a cada una de las bobinas para verificar si alguna esta abierta y/o si hay variación de las resistencias chequeando si alguna esta en corto circuito (entre bobinas).

Nota: Esta prueba también se puede realizar con el puente winston o miliohmetro para conseguir mayor exactitud de los resultados.

• Una vez realizado el diagnostico al motor y se determina que esta por mantenimiento se envía alas mesas de trabajo.

2.- Desarmado

Ver figura Nº 4.2

Figura Nº 4.2 Desarmado

Fuente propia

Electricista especializado

• Marque las tapas con un centro punto o marcador para recordar la posición inicial.

• Retire la tapa protectora del aspa.

• Extraiga el aspa, sacando el reten si existe.

• Retire la chaveta del chavetero (con el centro punto y martillo).

Nota: Si es rotor bobinado retire la tapa de la porta escobillas, separe las mismas de los anillos marcando la posición inicial para respetar el punto neutro al momento de armar (este paso se realiza en los de motores DC).

• Retire los tornillos, pernos o tuercas usando un ayudante mecánico de ser necesario.

• Separe las tapas del estator y del rotor.

• Retire el rotor del estator con ayuda de la grúa portátil.

• Traslade el estator, las tapas y el rotor al sitio de lavado (con la carrucha, grúa o el montacargas).

3.- Lavado y Secado

Ver Figura Nº 4.3

Figura Nº 4.3 Lavado y secado

Fuente propia

Electricista especializado

• Aplique aire comprimido con el uso de la manguera y la pistola pulverizadora para retirar el polvo y las impurezas de las partes a lavar.

• Lave las partes utilizando el hidrojet y el solvente dieléctrico o jabón neutro, asegurándose de hacer un buen lavado.

• Aplique aire comprimido, solo para eliminar el exceso de solvente dieléctrico o agua que retengan las partes lavadas.

• Traslade las piezas con ayuda del montacargas o la grúa al sitio de trabajo, una vez culminado el lavado, programe el horno a una temperatura máxima de 110ºC y una mínima de 100ºC e introduzca al mismo el estator, rotor (en caso de ser rotor bobinado) o armadura y campo (en caso que sea generador o motor DC), deje secar por período de dos (2) a tres (3) horas cuando sean lavados con solvente dieléctrico y de tres a cuatro horas cuando sean lavados con agua y jabón neutro, esto para eliminar el agua en los bobinados y para luego del secado proceder a ser barnizado.

Nota: Los bobinados se les debe hacer la prueba óhmica antes y después de sacar los motores del horno, se le debe hacer la prueba cada (40) minutos, si aumenta el aislamiento se debe aumentar 10ºC hasta alcanzar el máximo valor de aislamiento, ya que el horno va a aumentando gradualmente has 110ºC.

• Después de haber concluido la actividad anterior proceda a trasladar los diversos componentes del motor al mesón de trabajo correspondiente.

4.- Barnizado y secado

Ver Figura Nº 4.4

Figura Nº 4.4 Barnizado y secado

Fuente propia

Electricista especializado

• Determine que clase de barniz aislante se debe usar según las características predeterminadas por el fabricante (aislamiento F o H).

• Con el uso de una brocha o pistola pulverizadora, aplique el barniz dieléctrico adecuado al estator, rotor (en caso de ser rotor bobinado) armadura o campo (en caso de ser motor dieléctrico D.C), tratando en que el barniz filtre entre las ranuras y bobinas.

Nota: El barnizado debe realizarse en un recipiente donde no exista ningún tipo de contaminación y a una temperatura de 80ºC para una mayor rapidez de secado.

• Coloque el estator, rotor (en caso de ser rotor bobinado) armadura o campo (en caso de ser motor eléctrico C.C) dentro del horno para que cristalice el barniz y se sellen las grietas en las espiras de cada una de las bobinas.

Nota: Se debe hacer la prueba óhmica al bobinado cada media hora para comprobar el aumento del aislamiento.

• Encienda el horno y prográmelo para una temperatura máxima de operación de 120ºC y una mínima de 110ºC (barniz clase F) o una temperatura máxima de operación de 140ºC o una mínima de 120ºC (barniz clase H).

• Retire el estator y/o el rotor del horno, y déjelo enfriar para continuar con el proceso de mantenimiento, una vez que haya alcanzado el tiempo establecido para el secado o en su defecto el aislamiento esperado.

• Una vez lavado, barnizado y cuando se encuentre seco el estator y el rotor traslade nuevamente el equipo al sitio de trabajo con ayuda del montacargas o la grúa.

• Si el eje o las tapas presentan desgaste lleve las piezas al Taller de Máquinas y Herramientas para que las embocinen.

• Si el eje o las tapas presentan deformidad o rebaba leve las piezas al taller de Maquinas y Herramientas para rectificar.

5.- Cambio de rodamientos

Ver Figura Nº 4.5

Figura Nº 4.5 Calentador de Rodamientos

Fuente propia

Electricista especializado

• Una vez realizado el despiece del motor examine las condiciones del aislamiento.

• Si decide cambiar el rodamiento, tome los datos para solicitar el reemplazo al almacén.

• Aplique el aceite penetrante al rodamiento a extraer.

• Lije el eje para eliminar el óxido o la deformidad que impidan la salida del rodamiento.

• De ser necesario, lime la punta del eje para eliminar la rebaba existente.

• Extraiga el rodamiento con el uso del extractor mecánico o hidráulico según lo requiera.

Nota: Se recomienda introducir el rodamiento en el rotor, en el momento justo de armar el motor o generador y cuidar de no contaminar ni dañar el rodamiento.

• Coloque el rodamiento en el calentador (inductor header).

• Coloque el sensor de temperatura en la pista interna del rodamiento.

• Use el calentador en la función del sensor, para que este pueda elevar la temperatura a 110ºC.

Nota: Se puede usar el calentador en la función de reloj o tiempo, aplicando el tiempo estimado por el operador.

• Con el uso de los guantes Hot Mill traslade el rodamiento al rotor.

• Introduzca el rodamiento asegurándose que llegue al tope.

6.-Armado

Ver Figura Nº 4.6

Figura Nº 4.6 Armado

Fuente propia

Electricista especializado

• Arme el motor con el estator, rotor y las tapas en el mesón

• Introduzca el rotor en el estator con ayuda de la grúa (manual o puente, de acuerdo al tamaño y potencia del motor)

• Coloque las tapas del lado del aspa (aplique Loctite entre la tapa y la pista externa del rodamiento).

• Coloque los tornillos, pernos o las tuercas y ajuste los mismos.

• Coloque la tapa del lado de carga (aplique Loctite entre la pista externa del rodamiento y la tapa).

• Coloque los tornillos, pernos o las tuercas y ajuste los mismos.

• Introduzca la estopera de ser necesario.

• Coloque la chaveta dentro del chavetero al momento de colocar el aspa de ventilación.

• Introduzca el aspa y coloque el reten de ser necesario, coloque la tapa protectora del aspa.

Nota: Si es motor bobinado coloque las escobillas dentro del porta escobillas y sobre los anillos rodantes y debe asentar las escobillas 100% para el óptimo funcionamiento del motor.

7.- Prueba final

Ver Figura Nº 4.7

Figura Nº 4.7 Prueba final

Fuente propia

Electricista especializado

• Una vez armado el motor trasládelo con ayuda del montacargas o grúa manual y colóquelo en el mesón de prueba.

• Realice la prueba óhmica y compruebe que mejoró el aislamiento.

• Conecte y energice el motor una vez anclado para la pruebas en vacío, de vibración o balanceo dinámico.

• Con el uso de la pinza amperimetrica tome el valor de las corrientes consumidas en cada fase, esta debe ser al menos 30% de la corriente nominal.

• Con el uso del detector de vibraciones realice los análisis para verificar de que no existe vibración ni desbalanceo en el rotor y que el equipo este en condiciones optimas para trabajar.

8.- Pintado

Ver Figura Nº 4.8

Figura Nº 4.8 Pintado

Fuente propia

Electricista especializado

• Traslade el motor eléctrico ya probado al sitio de pintado (patio) con ayuda del montacargas o la carrucha.

• Limpie la superficie externa del motor con detergente biodegradable soluble en agua dulce, permitiendo que la solución permanezca en la superficie por un tiempo mínimo de 15 minutos, mientras realiza el cepillado de la superficie con cepillo de cerda vegetal dura, para eliminar restos de grasas, aceites, restos de brea y sales solubles.

• Retire todos los residuos de la limpieza, de ser posible con un chorro de agua potable a presión o en su defecto con trapos húmedos en agua potable y espere que la superficie externa del motor se encuentre seca para retirar todas pinturas sueltas y óxidos de forma manual.

• Conecte la pistola atomizadora a la manguera y esta al compresor y cargue el recipiente de la pistola con pintura gris acero (Mastique Epoxi Aluminio) para realizar la primera capa de pintura la cual deberá tener un espesor de 0.125mm, y deje secar entre 24 y 72 horas, cargue nuevamente la pistola con pintura gris (Esmalte Epoxi Poliamida) y realice la segunda capa de pintura la cual deberá tener un espesor de 0.05 mm y deje secar por un espacio de tiempo de 72 horas.

Nota: Se debe tener cuidado de no pintar el eje, la placa característica y la caja de conexiones cubriéndolos con Tirro o grasa.

4.2.5 FUERZA LABORAL ACTUAL

4.2.5.1 Personal Estructura

La fuerza laboral fija por la empresa en el Taller Eléctrico se muestra en la siguiente tabla (Ver Tabla Nº 4.4):

Tabla 4.4

Personal Estructura

Fuente: Jefe Departamento Taller Central

4.2.5.2 Personal Contratado

La fuerza laboral contratada para el Taller Eléctrico se muestra en la siguiente tabla (Ver tabla Nº 4.5):

Tabla 4.5

Personal Contratado

4.2.5.3

Estructura Organizativa Taller Eléctrico

Fuente: Jefe Departamento Taller Central

El Taller Eléctrico actualmente esta estructurado de la siguiente manera (Ver tabla Nº 4.6):

Tabla 4.6

Estructura organizativa Taller Eléctrico

Fuente: Jefe Departamento Taller Central

4.3 TALLER FABRICACIÓN Y SOLDADURA

4.3.1 Misión

Asegurar la disponibilidad de equipos ensamblados, reparados y piezas fabricadas de acuerdo a los requerimientos establecidos por las áreas de mantenimiento y producción.

4.3.2 Funciones

• Fabricar piezas, componentes y/o equipos de acuerdo con las especificaciones requeridas por las unidades usuarias.

• Reparar o fabricar paletas para desnatar o agitar los hornos de retención.

• Fabricar estructuras para equilibradores de cargas para reparar celdas.

• Fabricar canaletas aerodeslizadoras neumáticas cerradas para sistemas auxiliares de transportadoras.

• Cortar planchas para base de articulación de los hornos de inducción.

• Cortar planchas para realizar montajes de balanzas de crisoles.

• Fabricar envases para medir alumina y fluoruro.

• Fabricar Flanches para tuberías de transporte de alumina.

• Cortar material para fabricar anillos de compresores.

• Reparar estructura a carritos medidores de ánodos.

• Reparar estructuras correderas de rompe costras.

• Reparar tolvas para los hornos de inducción.

• Fabricar bridas para tapas de trasegado.

• Fabricar tolvas para cargar silicio.

• Fabricar bandejas colectoras de metal.

• Fabricar rodillos para mesa de volcadores.

• Fabricar piezas según planos anexos.

• Fabricar tubos de succión.

• Fabricar arandelas.

• Acatar las normas de higiene y seguridad industrial y el uso de los implementos de seguridad.

4.3.3 Descripción del Proceso

EL Taller de Fabricación y Soldadura lleva a cabo la realización de múltiples actividades como parte de su proceso productivo. Este se encarga de fabricar piezas y estructuras según planos y plantillas que le son suministrados por las diferentes áreas o unidades que requieren de sus servicios. De igual forma se encarga realizar múltiples reparaciones mediante la aplicación de soldadura, esmerilar y carbonear.

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando un material de relleno fundido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fuerte. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda y la soldadura fuerte que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

El proceso de esmerilar consiste en quitar las rebabas y exceso de hierro existentes en una pieza o estructura. El proceso de Carbonear consiste en quitar el exceso de soldadura de una pieza o estructura de tal manera que a esta se le pueda aplicar mas soldadura con la finalidad de hacerla mas fuerte, resistente y compacta.

4.3.5 Fuerza Laboral

4.3.5.1 Personal estructura

La fuerza laboral fija por la empresa en el Taller Fabricación y Soldadura se muestra en la siguiente tabla (Ver Tabla Nº 4.7):

Tabla 4.7

Personal Estructura

Fuente: Jefe Departamento Taller Central

4.3.5.2 Personal Contratado

La fuerza laboral contratada por turno para el Taller Fabricación y Soldadura se muestra en la siguiente tabla (Ver Tabla Nº 4.8):

Tabla 4.8

Personal Contratado

Fuente: Jefe Departamento Taller Central

4.2.5.3 Estructura Organizativa Taller Fabricación y Soldadura

El Taller Fabricación y Soldadura actualmente esta estructurado de la siguiente manera (Ver tabla Nº 4.9):

Tabla 4.9

Estructura organizativa Taller Fabricación y Soldadura

Fuente: Jefe Departamento Taller Central

CAPÍTULO V

Análisis y resultados

5.1 PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS

En este capítulo se presentaran los resultados obtenidos del estudio de Analizar y Determinar la Fuerza Laboral Estándar del Departamento Taller Central específicamente en el Taller Eléctrico y Taller Fabricación y Soldadura, posteriormente se describen los pasos que se siguieron para el cálculo del requerimiento de fuerza laboral y por último se analizan los resultados obtenidos.

Es importante señalar que las actividades y procesos llevadas a cabo en ambos Talleres Eléctrico y Fabricación y Soldadura son continuos, debido a que se deben satisfacer las necesidades de todas las áreas de la empresa, en cuanto al mantenimiento de motores y transformadores al igual que la fabricación y reparación de piezas y equipos. Es por ello que el Taller fabricación y soldadura cuenta con dos grupos de trabajo los cuales se rotan de un turno a otro semanalmente, a diferencia del Taller Eléctrico que solo esta comprendido por un solo grupo de trabajo.