Catálogo de partes y repuestos de los equipos móviles pesados pertenecientes al departamento de transportación (página 2)

Se conoce por mantenimiento a todas las actividades o acciones que se llevan a cabo para conservar o restablecer un Sistema Productivo (SP) a un estado específico, para que pueda cumplir el servicio o función para la cual está destinada.

3.4.1. Gestión de Mantenimiento

Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento. En esta parte se incluye toda la organización necesaria para llevar a cabo las actividades de mantenimiento a un costo adecuado y en un tiempo estimado previamente.

3.4.2. Tipos de Mantenimiento

El mantenimiento se encuentra clasificado según sea el tipo de actividad realizada y su periocidad, además de la condición de la unidad productiva en el momento de realizar el mantenimiento.

• Mantenimiento rutinario

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución
es hasta períodos semanales, generalmente es ejecutada por los mismos
operarios de los Sistemas productivos (SP) y su objetivo es mantener y alargar
la vida útil de dichos SP evitando su desgaste.

• Mantenimiento por Avería o Reparación

Se define como la atención a un SP cuando aparece una falla. Su
objetivo es mantener el servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando
sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización
de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto
no da tiempo de ser "programada" pues implica el aumento en los costos
y de paradas innecesarias de personal y equipos.

• Mantenimiento Programado

Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por
los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias
conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los
elementos más importantes de un SP a objeto de determinar la carga de
trabajo es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde
quincenal hasta generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las
cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio
para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.

• Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento es toda acción cuyo propósito es mantener
a un equipo o sistema en sus condiciones normales de operación o de restitución
de sus condiciones específicas de funcionamiento. La función mantenimiento
debe expresarse como un sistema organizado que permita el mejor aprovechamiento
del medio productivo.

El mantenimiento preventivo se refiere a todas aquellas acciones realizadas
en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la
finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento
y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas; es decir, prolongar
el tiempo de vida útil del equipo o sistema. Este mantenimiento puede
ser de naturaleza menor, como simples reparaciones, o mayor, como una revisión
general. Es de suma importancia en cualquier empresa o industria debido a que
con él se puede conseguir que los equipos trabajen en perfectas condiciones
con menos paradas inesperadas y menos tiempo de pérdida contribuyendo
así a la mejor calidad del material producido así como también
alargar el tiempo de vida útil de los equipos y dispositivos de maniobras.
El mantenimiento preventivo se puede clasificar en:

• Mantenimiento sistemático: Consiste en la ejecución de tareas básicas orientadas al logro de un objetivo, por ejemplo aseo, lubricación, visitas, reemplazo, protección contra la corrosión, etc. Realizando las actividades mencionadas se logra cumplir con la producción, en tiempo y volumen, así como también las especificaciones del producto.

• Mantenimiento por Condición: Consiste en monitorear los equipos mientras están funcionando, que puede hacerse por medio de análisis vibratorios, revisión de temperatura y presiones, análisis del aceite y presentimiento humano. Si se efectúa correctamente el mantenimiento en base a la condición permite predecir gran número de fallas y evita poner los equipos fuera de servicio, hasta que realmente necesite ser reparado. Dentro de las actividades de este tipo de mantenimiento se encuentra la inspección sistemática de los equipos, instalaciones, etc.; destinada a la observación y medida de un desgaste, una degradación de una falla y/o la detención de una falla incipiente.

• Mantenimiento correctivo

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar las necesidades de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificaciones de elementos de maquinas, modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o por entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costos, especialización necesaria u otros; su intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.

• DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

El diagrama causa-efecto es una forma de organizar y representar las
diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce
también como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado y se
utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa. El
diagrama causa-efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada,
todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto.
Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo,
sin ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que
los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo
cuando estas teorías son contrastadas con datos podemos probar las causas
de los fenómenos observables. Errores comunes son construir el diagrama
antes de analizar globalmente los síntomas, limitar las teorías
propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores
tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo
un gasto de tiempo importante.

• ANALISIS FODA

El análisis FODA es una herramienta que permite conformar un cuadro
de la situación actual de la empresa u organización, permitiendo
de esta manera obtener un diagnóstico preciso que permita en función
de ello tomar decisiones acordes con los objetivos y políticas formulados.

El término FODA es una sigla conformada por las primeras letras
de las palabras Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas (en inglés
SWOT: Strenghts, Weaknesses, Oportunities, Threats). De entre estas cuatro variables,
tanto fortalezas como debilidades son internas de la organización, por
lo que es posible actuar directamente sobre ellas. En cambio las oportunidades
y las amenazas son externas, por lo que en general resulta muy difícil
poder modificarlas.

Fortalezas: son las capacidades especiales con que cuenta la
empresa, y por los que cuenta con una posición privilegiada frente a
la competencia. Recursos que se controlan, capacidades y habilidades que se
poseen, actividades que se desarrollan positivamente, etc.

Oportunidades: son aquellos factores que resultan positivos,
favorables, explotables, que se deben descubrir en el entorno en el que actúa
la empresa, y que permiten obtener ventajas competitivas.

Debilidades: son aquellos factores que provocan una posición
desfavorable frente a la competencia. Recursos de los que se carece, habilidades
que no se poseen, actividades que no se desarrollan positivamente, etc.

Amenazas: son aquellas situaciones que provienen del entorno
y que pueden llegar a atentar incluso contra la permanencia de la organización.

Cuando la gerencia utiliza la FODA las conclusiones obtenidas como resultado
de ella son de gran utilidad en el análisis y en las estrategias de planificación,
en donde su utilización es muy necesaria.

CAPÍTULO IV

Marco metodológico

4.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

Para la realización de este proyecto, se aplicaron diversos tipos de investigación en función de la naturaleza de los objetivos y el nivel de conocimiento deseado, se pueden definir los siguientes tipos de investigación:

Según el propósito, la investigación es de tipo:

• Aplicada: Sabino, C (1994), define la investigación aplicada "como un conocimiento que permite obtener los insumos necesarios para proceder luego a la acción" (p.96). La investigación es aplicada, ya que permitirá a la empresa contar con las condiciones ideales para planificar y programar un plan de mantenimiento.

Según la información recopilada para responder el problema se considera

• Cualitativa: Vera, L (1996) "La investigación cualitativa estudia la calidad de las actividades, relaciones, medios, materiales o instrumentos en un determinada situación" (p, 4). Se considera cualitativa debido a que los datos fueron tomados de observaciones realizadas en cada una, de las actividades del departamento de transportación (operación y mantenimiento), permitiendo de esta forma establecer los factores que limitan o impiden las correctas labores de mantenimiento obstinación.

Según la clase de medios utilizados para obtener los datos

• De Campo: Arias, F. (2001) determina que "consiste en la recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna" (p. 48). La investigación es de campo porque la recolección y obtención de datos se obtuvieron directamente del Taller de Mantenimiento, permitiendo identificar las actividades, problemática y situaciones en la que se encuentra la empresa.

4.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Es la estrategia adoptada por el investigador para contrastar hechos con teorías y responder el problema planteado.

• Diseño Bibliográfico: Arias, F (1999) es aquella que "se basa en la obtención y análisis de datos provenientes de materiales impresos u otros tipos de documentos" (p.47). Es considerada documental, puesto que se revisaron documentos relacionados con las normas, reglamentos procedimientos y manuales referidos a los procesos y actividades que realiza la Gerencia de Mantenimiento, permitiendo analizar la situación actual el nivel de urgencia de la solución a los problemas.

• Diseño de Campo: Arias, F. (1999) determina que "consiste en la recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna" (p.48). La investigación es de campo porque la recolección y levantamiento de los datos fueron realizados en el mismo lugar donde ocurrieron los hechos, permitiendo identificar las principales necesidades de organización del departamento de transportación.

4.3. POBLACIÓN Y MUESTRA

Para efectos de esta investigación se considera las definiciones de población y muestra establecidas por Hernández (2006) el cual afirma que la población "es el conjunto de todos los casos que concuerdan con determinadas especificaciones" (p. 239). Y la muestra "subconjunto de la población del cual se recolectan los datos y debe ser representativa de la población" (p. 236). Para efectos de esta investigación la población y la muestra están constituidas por la Gerencia de mantenimiento y el Departamento de Transportación de Petrozuata empresa nacionalizada.

4.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS

Para lograr las mejoras a ser aplicadas al Departamento de Transportación se utilizó una serie de técnicas para la recolección de datos, tales como:

4.4.1. Observación directa

Cárdenas (1999), la define como "el uso sistemático de nuestros sentidos, en la búsqueda de los datos que se necesitan para resolver un problema de investigación" (p. 146). Basado en esta técnica se recolectó información de los equipos pertenecientes al departamento, actividades que se ejecutan y condiciones bajo las cuales se llevan a cabo las actividades efectuadas dentro del Taller de Mantenimiento, lo que permitió obtener la siguiente información.

La observación directa permitió conocer e identificar el estado de deterioro estructural de los equipos móviles, también permitió comprobar la disponibilidad de dichos equipos.

4.4.2. Entrevistas no estructuradas

Arias, F. (2001) la define como "técnica caracterizada por la obtención de información mediante una conversación entre el entrevistador y el entrevistado" (p. 79). Esta técnica se utilizó durante las observaciones realizadas en las áreas, estableciendo un dialogo con los supervisores y el personal que labora en el taller, con la finalidad de obtener información no sesgada, precisa y detallada acerca de las actividades ejecutadas, su punto de vista con respecto al estado de los equipos, urgencia de ponerlos en funcionamiento y mantenibilidad de los mismos.

Se realizaron entrevistas a los supervisores de mantenimiento y personal que labora en los Talleres con la finalidad de obtener una información no sesgada, precisa y detallada acerca de la condición de los equipos, el historial de la las gestiones de mantenimiento correctivo que se le han aplicado y fallas mas frecuentes que se presentan, por medio de una serie de preguntas abiertas y aleatorias surgidas de las necesidades pertinentes, que permitieron realizar la identificación de la situación actual.

4.4.3. Revisión de material bibliográfico

Sabino, C. (2000) es de vital importancia porque "permite realizar análisis comparativos y una revisión minuciosa para concretar lo que se denomina marco teórico de la investigación" (p.117). La revisión del material bibliográfico permitió conocer la información requerida contenida en manuales para hacer el despiece de las maquinas y su posterior codificación donde se identifico el numero de parte de cada pieza de repuestos de cambio, la cantidad a utilizar, etc.

4.4.4. Paquetes computarizados

Para el desarrollo, obtención, codificación de los datos, así como la estructuración formal del proyecto de práctica profesional de grado, se utilizaron como apoyo los paquetes computarizados Word, Power Point y Excel, SAP.

4.5. TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL A UTILIZAR

El análisis de esta información se realizó utilizando las herramientas de la Ingeniería Industrial adquiridas a lo largo de la carrera, entre las que se destacan, técnicas para la medición del trabajo, técnicas estadísticas, herramientas de calidad como la tormenta de ideas, matriz de selección de oportunidades de mejora, diagrama causa efecto, Análisis FODA, entre otros.

4.6. RECURSOS

4.6.1. Recurso humano

• Tutor Industrial.

• Tutor Académico.

• Jefe de Área del Taller.

• Supervisores del Taller.

• Trabajadores del Taller.

4.6.2. Recursos físicos

• Papel.

• Lápices y Bolígrafos.

• Computadora.

• Pen Drive.

• Cronómetro.

• Cámara Fotográfica.

• Cinta Métrica.

• Manuales de los diferentes equipos.

4.6.3. Recursos digitales

• Software (MS Word, Excel, Power Point, ReliaSoft Weibull++® 7).

• Manuales Digitalizados.

• Intranet de la empresa, Internet.

4.7. PROCEDIMIENTO

Para poder cumplir con los objetivos planteados en este estudio se realizaron una serie de pasos que permitieron la obtención de la información necesaria:

• Análisis de la situación actual de las Actividades de Mantenimiento ejecutadas en el Taller de Mantenimiento de Equipos Móviles.

La investigación requiere la búsqueda de información
referente a las actividades ejecutadas en el proceso de mantenimiento correctivo
de los equipos de móviles; para esto se toma como fuente de apoyo las
Prácticas de Trabajo Seguro (PTS) correspondientes a la inspección,
servicio y mantenimiento de los equipos móviles y los manuales de servicio
de cada equipo, con el fin de poder lograr una mayor familiarización
con el proceso, facilitando de esta manera el desarrollo del presente estudio.

• Codificar cada una de las partes de los equipos y hacer el "Spare Part":

Permitirá identificar cada una de las partes de repuestos necesarios para los diferentes equipos, que serán ingresados al sistema de datos y se les asignaran un código SAP, lo cual facilitara la creación del inventario de repuestos y por ende se podrá adquirir y establecer información que sirva como referencia para, a través de un análisis de fallas, poder identificar las principales deficiencias a nivel de mantenimiento y operaciones que afectan a la Gestión de Mantenimiento de la Gerencia. Este análisis busca minimizar el índice de deficiencias en el mantenimiento de los equipos a fin de mantener los estándares de producción, calidad, costos de producción, seguridad, rechazos de materiales y desempeño del trabajador. También pretenderá la determinación del tiempo promedio entre fallas (TPEF) y del tiempo promedio para reparar (TPPR) o el tiempo de demora total de los equipos móviles por razones de reparación, con la información recogida durante la elaboración del proyecto.

• Realizar un Análisis FODA de la situación actual:

Es conveniente realizar un análisis FODA que permita concentrar las fortalezas, debilidades y amenazas del proceso actual del mantenimiento llevado a cabo en los equipos móviles para establecer las oportunidades que brindaría la optimización propuesta en este estudio.

CAPÍTULO V

Situación actual

5.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La Gerencia de mantenimiento se encarga de asegurar la disponibilidad de los equipos utilizados por el Departamento de equipos de Transportación, rotativos y estáticos, esta disponibilidad la asegura mediante un adecuado mantenimiento y chequeo de los equipos.

Las labores de mantenimiento realizados por las Superintendencias son ejecutados en el Taller de mantenimiento de la Empresa ubicado en el complejo.

En el taller se realizan trabajos mecánicos, eléctricos, neumáticos y estructurales a cada uno de los equipos tanto de manera correctiva como preventiva.

5.2. INVENTARIO DE EQUIPOS

Actualmente la Gerencia de Mantenimiento posee un inventario de equipos móviles desactualizado en el cual se encuentran incluidos equipos desincorporados, equipos considerados como desechables, en conjunto con los equipos principales; en éste inventario no se encuentra expresada la condición de cada equipo de un archivo, así como la marca del equipo, debido a esto se realizó el siguiente Inventario General de los equipos móviles de trabajo pesado pertenecientes al departamento de transportación en el cual se tomaron en cuenta todas las deficiencias del inventario existente y la realidad de la información que proporciona en cuanto a la situación actual de los equipos, operatividad y las observaciones de cada uno.

El Inventario actualizado General de Equipos Móviles (tabla 5.1.) facilita el control del estado operativo de dichos equipos, debido a que ahora los equipos se encuentran divididos por flotas, las cuales especifican el código TAG que se le asignara a cada uno para su identificación en el sistema SAP, una descripción breve del equipo, la marca, la ubicación a la cual está asignado y la condición de cada uno de los equipos.

Tabla 5. 1 Inventario General de Equipos Móviles pertenecientes al Departamento de Transportación.

PETROZUATA

Mediante este inventario se pudo determinar varios indicadores de referencia que expresan el estado de los equipos, presentados a continuación:

Tabla 5. 2 Condición de los Equipos del Departamento de Transportación.

Fuente: Elaboración Propia

Grafico 5. 1 Condición de los Equipos del Departamento de Transportación.

Fuente: Elaboración Propia.

El Gráfico 5.1. Muestra que para Agosto de 2008 solo el 37% de los equipos móviles pertenecientes a la Gerencia de Mantenimiento se encuentran Operativos y el 63% están Inactivos por diferentes causas.

Tabla 5. 3 Condición de las Flotas de Equipos Móviles de la Gerencia de Mantenimiento.

Fuente: Elaboración Propia

La Tabla 5.3. Muestra la condición de los equipos divididos por flota especificando las cantidades de equipos por flota versus la condición.

A continuación se presenta la Disponibilidad Física de cada una de las flotas de equipos:

Grafico 5. 2 Disponibilidad Física de los Equipos Móviles de la Gerencia de Mantenimiento.

Fuente: Elaboración Propia

Como se puede observar en el Grafico 5.2, los equipos con menos porcentaje de disponibilidad (16,67%) son la flota de elevadores, de los cuales solo 2 de los 12 existentes están disponibles, por otra parte, la flota de camiones de servicios son los equipos más disponibles, donde solo 1 de los 5 existentes no está activo.

5.3. SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS

Para hacer el análisis de la situación actual se crearon los diagramas Causa – Efecto para cada uno de los equipos móviles pertenecientes al departamento de transportación, siguiendo el enfoque de las "5M" (Mano de Obra, Materiales, Métodos, Medidas, Maquina). Estos diagramas ofrecen una visión sencilla y concentrada del análisis de las causas que contribuyen a una situación compleja.

5.3.1. FLOTA DE GRÚAS

Las Grúas se utilizan para apoyar los trabajos de mantenimiento de la planta en todas las labores de izamiento y movilización de equipos pesado como bombas, turbinas, motores etc. Estas grúas son usadas con mucha frecuencia cada semana por lo que las exigencias de trabajo son elevadas y su disponibilidad es imprescindible para evitar demoras en las operaciones de la planta.

5.3.1.1. ANÁLISIS CAUSA-EFECTO DE LOS PROBLEMAS QUE PRESENTAN LAS
GRÚAS

• Grúa TEREX RT450

Figura 5. 1. Diagrama Causa-Efecto de la Condición de Fuente: Elaboración Propia la Grúa TEREX RT450.

• Grúa TEREX CD222

Figura 5. 2. Diagrama Causa-Efecto de la Condición de la Grúa TEREX CD222.

Fuente: Elaboración Propia

• Grúa GROVE YB4408

Figura 5. 3. Diagrama Causa-Efecto de la Condición de la Grúa GROVE YB4408

Fuente: Elaboración Propia

Como se puede observar en las figuras 5.1, 5.2 y 5.3, los diagramas causa – efecto de la flota de grúas indican que las causas de los problemas más comunes son la poca disponibilidad de los mecánicos y poca motivación para los empleados en cuanto a la mano de obra. En cuanto a los materiales, las causas más comunes son la de no poseer stock en el almacén e inexistencia de herramientas de tecnología mecánica moderna. La causa más común en cuanto a los métodos usados es la inexistencia de programas de inspección y mantenimiento para los equipos. En cuanto a las medidas tomadas para estos equipos, las causas principales son la inexistencia del "Spare Parts" del equipo, no existen registros de reparaciones en el sistema SAP, las partes de repuesto no están catalogadas y el hecho de que no se llevan estadísticas de tiempos de parada y de tiempo de reparación de los equipos.

5.3.2. FLOTA DE COMPRESORES DE AIRE

Los Compresores de Aire se usan para activar los martillos o chomping de aire neumático para romper concreto, también se utilizan para suministrar aire en la unidad 41 de la planta en los diferentes equipos que requieren compresión de aire para su funcionamiento.

55.3.2.1. ANÁLISIS CAUSA-EFECTO DE LOS PROBLEMAS QUE PRESENTAN LOS
COMPRESORES DE AIRE

• Compresor Ingersoll – Rand 185

Figura 5. 4. Diagrama Causa-Efecto de la Condición del Compresor Ingersoll-Rand 185

Fuente: Elaboración Propia

• Compresor Ingersoll – Rand 1200

Figura 5. 5. Diagrama Causa-Efecto de la Condición del Compresor Ingersoll-Rand 1200

Fuente: Elaboración Propia

• Compresor Ingersoll – Rand 750

Figura 5. 6. Diagrama Causa-Efecto de la Condición del Compresor Ingersoll-Rand 750

Fuente: Elaboración Propia

• Compresor Ingersoll – Rand 375

Figura 5. 7. Diagrama Causa-Efecto de la Condición del Compresor Ingersoll-Rand 375

Fuente: Elaboración Propia.

Las figuras 5.4, 5.5, 5.6 y 5.7, indican que los diagramas causa – efecto de la flota de compresores muestran que las causas de los problemas más comunes de la mano de obra son la poca disponibilidad de los mecánicos, no se cuenta con el personal idóneo para la implantación del plan de mantenimiento y la toma de decisiones incorrectas en el manejo del equipo. En cuanto a los materiales, las causas más comunes son la de no poseer stock en el almacén y el cambio de repuestos originales por genéricos. En cuanto a los métodos usados es la inexistencia de programas de inspección y mantenimiento para los equipos, la organización no tiene establecida una supervisión para el control de ejecución de las actividades de mantenimiento rutinario y las reparaciones en servicio. En cuanto a las medidas tomadas para estos equipos, las causas principales son la inexistencia del "Spare Parts" del equipo, no existen registros de reparaciones en el sistema SAP, las partes de repuesto no están catalogadas y no se llevan estadísticas de tiempos de parada y de tiempo de reparación.

5.3.3. FLOTA DE CAMIONES

Los Camiones se utilizan para prestar diferentes servicios en las operaciones que se llevan a cabo en la empresa, entre los cuales se pueden destacar servicio de lubricantes, suministro de gasoil y aire. Izamiento de equipos pesados con camión de grúa articulada de 4.5 toneladas, servicios de operaciones de vacío e hidrojet, también son usados para otros tipos de servicios como suministro de agua potable, recoger los diferentes tipos de desechos y transportar personal en las diferentes áreas de la empresa. Estos equipos son de uso diario por lo que necesitan un plan de acción rutinario para asegurar la disponibilidad de los mismos.

5.3.3.1. ANÁLISIS CAUSA-EFECTO DE LOS PROBLEMAS QUE PRESENTAN LOS
CAMIONES

• Camión Chevrolet 3500 de Plataforma

Figura 5.8. Diagrama Causa-Efecto de la Condición del Camión Chevrolet 3500

Fuente: Elaboración Propia

Como se puede observar en las figuras 5.8, el diagrama causa – efecto de la flota de camiones indica que las causas de los problemas más importantes en la mano de obra son la poca disponibilidad de los mecánicos y el hecho que las funciones de mantenimiento no están definidas por escrito o no están claramente definidas. En cuanto a los materiales, las causas más resaltantes son la de no poseer stock en el almacén, falta de documentación sobre instrucciones de mantenimiento para la generación de acciones de mantenimiento rutinario y la inexistencia de un manual de partes para los equipos. En cuanto a los métodos usados es la inexistencia de programas de inspección y mantenimiento para los equipos y no aplicar las reparaciones pertinentes en el momento adecuado. En cuanto a las medidas tomadas para estos equipos, las causas principales son la inexistencia del "Spare Parts" del equipo, no existen registros de reparaciones en el sistema SAP, las partes de repuesto no están catalogadas y no se llevan registros por escrito de aparición de fallas para actualizarlas y evitar su futura presencia.

5.3.4. FLOTA DE ELEVADORES

Los elevadores son utilizados para elevar al personal en lugares de la planta donde se requieran hacer reparaciones mecánicas o eléctricas en zonas altas de la planta.

.3.4.1. ANÁLISIS CAUSA-EFECTO DE LOS PROBLEMAS QUE PRESENTAN LOS ELEVADORES 5

• Elevador TEREX TA-34N

Figura 5.9. Diagrama Causa-Efecto de la Condición del Elevador TA34N

Fuente: Elaboración Propia

• Elevador TEREX TS30RT

Figura 5. 10. Diagrama Causa-Efecto de la Condición del Elevador TS30RT

Fuente: Elaboración Propia

Las figuras 5.9 y 5.10 de los diagramas causa – efecto de la flota de elevadores muestran que las causas de los problemas más comunes en la mano de obra son la poca disponibilidad de los mecánicos, No existen cálculos de manos de obra necesaria para las reparaciones requeridas y el Desconocimiento de los operadores de las fallas que presentan. En cuanto a los materiales, las causas más comunes son la de no poseer stock en el almacén y no se ha establecido cuales repuestos tener en stock y cuales comprar de acuerdo a pedidos. En cuanto a los métodos usados es la inexistencia de programas de inspección y mantenimiento para los equipos, no aplicar las reparaciones pertinentes en el momento adecuado y no se han determinado las necesidades de mantenimiento. En cuanto a las medidas tomadas para estos equipos, las causas principales son la inexistencia del "Spare Parts" del equipo, no existen registros de reparaciones en el sistema SAP y las partes de repuesto no están catalogadas.

5.3.5. FLOTA DE MONTACARGAS

Los montacargas se utilizan para apoyar los trabajos de mantenimiento de la planta en todas las labores de izamiento y movilización de equipos pesado como bombas, turbinas, motores, también se usan para descargar materiales de los camiones.

5.3.5.1. ANÁLISIS CAUSA-EFECTO DE LOS PROBLEMAS QUE PRESENTAN LOS MONTACARGAS

• Montacargas de 4.5 Toneladas marca Clark

Figura 5. 11. Diagrama Causa-Efecto de la Condición del Montacargas de 4.5 Toneladas marca Clark

Fuente: Elaboración Propia

• Montacargas de 12 Toneladas marca Hyster

Figura 5. 12. Diagrama Causa-Efecto de la Condición del Montacargas de 12 Toneladas marca Hyster

Fuente: Elaboración Propia

Como se puede ver en las figuras 5.11 y 5.12, los diagramas causa – efecto de la flota de montacargas indican que en la mano de obra la causa más común son la poca disponibilidad de los mecánicos para la ejecución de labores de mantenimiento. En cuanto a los materiales, las causas más comunes son la de no poseer stock en el almacén y no se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada repuestos. En cuanto a los métodos usados es la inexistencia de programas de inspección y mantenimiento para los equipos, no aplicar las reparaciones pertinentes en el momento adecuado. En cuanto a las medidas tomadas para estos equipos, las causas principales son la inexistencia del "Spare Parts" del equipo, no existen registros de reparaciones en el sistema SAP, las partes de repuesto no están catalogadas y no existe un estudio de las condiciones reales de funcionamiento y las necesidades de mantenimiento.

5.3.6. FLOTA DE LUMINARIAS

Las luminarias se usan para iluminar el área de trabajo donde se quiera laborar y sirve como proveedor de corriente ya que cuentan con un generador interno que permite el uso de equipos eléctricos en cualquier lugar de la planta.

5.3.6.1. ANÁLISIS CAUSA-EFECTO DE LOS PROBLEMAS QUE PRESENTAN LAS
LUMINARIAS

• Luminarias Ingersoll Rand, Modelo D905

Figura 5. 13. Diagrama Causa-Efecto de la Condición de las Luminarias Ingersoll Rand D905

Fuente: Elaboración Propia

Como se puede ver en la figuras 5.13, el diagrama causa – efecto de la flota de luminarias indica que en la mano de obra las causas más importantes son la poca disponibilidad de los mecánicos para la ejecución de labores de mantenimiento, no existen cálculos de manos de obra necesaria para las reparaciones requeridas y La descripción del cargo no es conocida plenamente por el personal. En cuanto a los materiales, las causas más comunes son la de no poseer stock en el almacén, desconocimiento de los proveedores de repuestos y Cambio de repuestos originales por genéricos. En cuanto a los métodos usados es la inexistencia de programas de inspección y mantenimiento para los equipos, no aplicar las reparaciones pertinentes en el momento adecuado y la no determinación de las necesidades de mantenimiento. En cuanto a las medidas tomadas para estos equipos, las causas principales son la inexistencia del "Spare Parts" del equipo, no existen registros de reparaciones en el sistema SAP, las partes de repuesto no están catalogadas, se tienen que desarrollar muchos trámites dentro de la empresa, para que se le otorguen los recursos necesarios a mantenimiento y no se ha determinado nivel de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad del equipo.

Analizando los elementos "causas" de los diagramas causa – efecto de los equipos de transportación, el factor común en cada uno de ellos es la inexistencia de planes y programas de inspección y mantenimiento para los equipos, la inexistencia del "Spare Parts", no cuentan con registros de reparaciones en el sistema SAP y las partes de recambio no están catalogadas. Estas causas son las principales e influyes al momento poner en marcha las gestiones de mantenimiento, esto debido a que si los equipos no poseen las partes de repuestos catalogadas, dichas partes y los equipos correspondientes, no pueden ser ingresados en el sistema SAP de la empresa y por ende no se puede documentar información como historial de reparaciones, modificaciones e inspecciones, ordenes de trabajo y de compra que se han hecho en periodos pasados que permitan llevar un control de los mismo, por lo que no se cuenta con una base de datos precisa y confiable para poner en marcha un plan y programa de mantenimiento. Otras causas frecuentes de los problemas de la condición de todos los equipos es la de no tener disponibilidad suficiente de los mecánicos para las labores de mantenimiento y la de no poseer stock de repuestos en el almacén, todo esto se deriva de los factores antes mencionados.

5.4. HISTOGRAMA DE JERARQUIZACIÓN DE ENFOQUES DE LOS DIAGRAMAS CAUSA – EFECTO

Para la realización de este análisis se tomaron los datos recolectados de los diagramas causa – efectos de los equipos y se realizaron histogramas para evidenciar los enfoques más significativos en la condición de los equipos.

Tabla 5. 4. Porcentajes de cantidad de causas ocurrida por cada enfoque de los diagramas causa – efecto.

Fuente: Elaboración Propia

Grafico 5. 3 Histograma de cantidad de fallas por cada enfoque.

Fuente: Elaboración Propia

Como los muestra el histograma en grafico 5.3., El enfoque que más elementos "causa" presenta, es el de "Métodos" seguido por el enfoque de las "Medidas", ocupando entra ambas un 64,98 % de los elementos "causa" totales. Esto evidencia la inexistencia de planes y programas de inspección y mantenimiento, la inexistencia del "Spare Parts" y la no aplicación del sistema SAP para el apoyo a las gestiones de mantenimiento de los equipos móviles de transportación.

Los enfoques "Materiales" y "Mano de Obra" también influyen de manera importante en la condición de los equipos. Debido a la falta de materiales y herramientas, y los problemas de mano de obra, los equipos se han ido deteriorando de manera progresiva presentando los problemas mecánicos y eléctricos a continuación descritos:

La Grúa Terex RT450 (Anexo 1A) opera deficientemente debido a que presenta fuga de aceite por los sellos de los gatos, las mangueras y baterías se encuentran en mal estado. El Arranque no funciona. Se le aplican reparaciones improvisadas para ponerlas operativas. Cepillos limpia para brisas dañado, necesita cambio de filtros de aire, gasoil, aceite.

La Grúa Terex CD222 (Anexo 1B) no está operativa debido a que Presenta Problemas Electrónicos, La computadora está dañada, ésta se activa y se desactiva, cepillos limpia brisas dañados. Necesita cambio de filtros de aire, gasoil, aceite, las baterías están en mal Estado.

La Grúa Grove YB4408 (Anexo 1C) no está operativo debido a que presenta Fuga de Aceite por los sellos de los gatos y el alternador presenta fallas.

De los Compresores Ingersoll – Rand 185 (Anexo 3A) solo uno de tres existente está operativo, el sistema de aceleración, sensores y arranque fallan. Tienen las válvulas neumáticas, baterías y filtros Malos.

El Compresor Ingersoll – Rand 1200 (Anexo 3D) no funciona, le falla la Válvula de Seguridad. Tarjeta Electrónica y Alternador presentan fallas y la correa está rota.

El Compresor Ingersoll – Rand 750 (Anexo 3C) funciona Improvisadamente cambiándole los sensores y válvula de seguridad. Presenta problemas eléctricos.

El Compresor Ingersoll – Rand 375 (Anexo 3B) no funciona, el filtro purificador de aire falla. Filtro separador de aire y aceite de la unidad compresora presenta fallas.

Los Elevadores Terex TA34N y TS30RT (Anexo 2) no se encuentran operativos. Presentan problemas eléctricos y fallas de los dispositivos electrónicos, hay que reparar las fallas eléctricas para poner a funcionar el equipo y determinar las fallas mecánicas.

Los camiones de plataforma (Anexo 4) son los equipos más disponibles y que menos fallas presentan debido a que el mantenimiento de los mismo son de mas conocimiento de los mecánicos. Los problemas que presentan dichos equipos son Puertas y Vidrios en Mal Estado. Mangueras de Servicios (Aire, Aceite, Gasoil) del camión de servicio en mal estado, perdida de presión de aceite por mangueras y articulaciones en el camión de brazo articulado.

El montacargas Hyster de 12 Ton (Anexo 5A), opera deficientemente debido a que presenta problemas con el bombín, las baterías están en mal estado, las mangueras surtidoras de gasoil dañadas y el filtro de aire está malo.

El montacargas Clark de 4.5 Ton (Anexo 5B). No funciona, se encuentra dañado el generador, el motor de arranque no cumple con su función en su totalidad. Tiene el motor dañado.

La Luminaria Ingersoll – Rand (Anexo). No funcionan, el sensor de seguridad de acelerar no funciona y el radiador presenta fallas.

5.5. ANÁLISIS FODA

Una de las herramientas primordiales en el estudio y establecimiento de una planificación estratégica es el análisis FODA, ya que suministra información necesaria para la esquematización y despliegue de las Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas del proceso; así como acciones, medidas correctivas y la creación de estrategias para asegurar la mejora continua de la Gestión.

En el proceso de análisis se incluyen los factores económicos, políticos, sociales y culturales que representan las influencias del ámbito externo, que inciden sobre su ámbito interno, ya que potencialmente pueden favorecer o poner en riesgo el cumplimiento de la Misión.

A continuación se presentan los aspectos internos y externos relacionados con el proceso:

5.5.1. FORTALEZAS

F1. La empresa cuenta con Manuales de Procedimientos, Practicas de Trabajo Seguro, Certificaciones de Calidad y sistemas de documentación controlada.

F2. Capacidad de Control y Gestión de los equipos con el uso de la herramienta SAP.

F3. La Gerencia de Mantenimiento cuenta con personal capacitado, que posee amplios conocimientos sobre los equipos y su mantenimiento.

F4. El personal técnico, obrero y supervisor poseen la experiencia requerida acerca del mantenimiento de los equipos de trabajo pesado.

F5. La empresa cuenta con criterios y estándares de trabajo.

F6. Amplia aceptación hacia el cambio y mejoras en el área por parte de los trabajadores.

5.5.2. OPORTUNIDADES

O1. Cambios en la estructura organizativa.

O2. Enlace de los objetivos de la empresa con los del Taller.

O3. Aparición de nuevas modalidades de Gestión.

O4. Aplicación de normas externas que certifiquen el proceso.

O5. La empresa posee actualmente importante planes de compra, con lo cual, se amplía el mercado.

5.5.3. DEBILIDADES

D1. El suministro de repuestos es deficiente.

D2. La fuerza laboral no es suficiente en el taller de mantenimiento de la empresa.

D3. Se presenta datos erróneos acerca de las fallas presentadas, por lo cual, se presenta un manejo incorrecto de la información.

D4. Los trabajos de mantenimiento son enfocados desde el punto de vista correctivo, ya que, no se poseen planes ni procedimientos para realizar el mantenimiento preventivo correspondiente para cada equipo.

D5. Falta de registros oportunos de actividades.

D6. Inadecuada logística de reposición de herramientas y repuestos.

D7. No se realizan análisis de fallas a los equipos, ni se llevan estadísticas de las mismas.

5.5.4. AMENAZAS

A1. Cumplimiento de las normativas legales del país.

A2. Cumplimiento de las normas de calidad ISO.

A3. Tiempo para el desarrollo e implantación de la Propuesta.

A4. Emergencias criticas por inadecuado control y seguimiento de las actividades de mantenimiento.

A5. Adquisición de repuestos remanufacturados y de fabricación nacional de muy baja calidad.

5.5.2. Matriz FODA

Tabla 5. 5. Matriz FODA de los aspectos internos y externos relacionados con el proceso.

Fuente: Elaboración Propia

CAPÍTULO VI

Situación propuesta

• CATALOGACIÓN DE LAS PARTES DE REPUESTOS

A continuación se presentan la información obtenida de acuerdo a la data recolectada de las partes que fueron catalogadas para cada uno de los equipos. Los esquemas de catalogación fueron clasificadas por sistemas según el orden que establecían los manuales de partes de cada equipo. Se realizó una selección detallada de las parte a catalogar correspondiente a cada uno de los sistemas para así obtener una información más precisa de cuáles son los componentes principales de recambio que se deben ingresar al sistema SAP de la empresa, y de esta manera poder crear ordenes de compras de los repuesto necesarios para aplicar un mantenimiento adecuado a cada equipo.

En la actualidad la mayoría de estos equipos no se encuentran operativos y están en mal estado. Esto se debe a que no existe una base de información detallada en cuanto al análisis estadístico de las fallas registradas en el Sistema SAP de la empresa y en los reportes de mantenimiento, ligadas a una baja frecuencia de inspecciones de mantenimiento para detectar a tiempo las posibles fallas que puedan ocurrir y gestionar un plan de mantenimiento.

En la Tabla 6.1 se presenta la información requerida para la catalogación de partes de los equipos móviles, lo cual permitirá la creación de los "Spare Parts" (Partes de Repuestos), posteriormente estos serán registrados en el sistema SAP de la empresa lo que permitiría empezar a registrar información para el diagnóstico detallado de las fallas y contar con un histórico de mantenimiento. Es importante destacar, que el objeto de la selección detallada de las partes a catalogar es el de definir y puntualizar cual es la información que se debe tener a disposición para poder contar con los recursos necesarios y tomar todas las previsiones que se requieren para mantener a los equipos operativos, a fin de determinar el nivel de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de los equipos.

Tabla 6. 1. Formato de Catalogación de Partes de repuestos para el registro al sistema SAP de la empresa.

Fuente: Gerencia de Mantenimiento, PDVSA Petrozuata

En la Tabla 6.1. Se muestra cual y en qué orden se tiene que documentar la información de cada equipo que se quiere catalogar, donde se detalla información como el centro de costo a la que pertenece la gerencia donde provienen los equipos, la descripción del equipo, consumo anual estimado, y cantidad de partes a utilizar por equipo, tipo, modelo, nro. de serial, fabricante y distribuidor de los equipos y los responsables de la catalogación y aceptación de las partes. Una vez llenada toda la información del formato, se procede a la asignación del código SAP de cada parte incluida y su registro en el sistema.

Cada formato de catalogación hecho contiene la información de partes de repuesto de un subsistema de cada sistema existente en el equipo que se esté catalogando. Dichos subsistemas tienen asignado sus respectivos gráficos donde se identifican las partes incluidas en la catalogación del equipo.

• PARTES CATALOGADAS

En las siguientes Tablas (desde la Tabla 6.2 hasta la Tabla 6.8) se indican
la información general de los equipos en la catalogación, el TAG
de identificación que tendrá el equipo en el sistema SAP, los
diferentes sistemas y subsistemas incluidos, la cantidad parcial y total de
partes catalogadas.

• FLOTA DE GRÚA

• Grúa TEREX RT450

Tabla 6. 2. Información general de la catalogación de la Grúa Terex RT450.

Tabla 6.2 Información general de la catalogación de la Grúa Terex RT450 (Continuación).

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 6.2 Información general de la catalogación de la Grúa Terex RT450 (Continuación).

Fuente: Elaboración Propia

• Grúa TEREX CD222

Tabla 6. 3. Información general de la catalogación de la Grúa Terex CD222.

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 6.3 Información general de la catalogación de la Grúa Terex CD222 (Continuación).

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 6.3 Información general de la catalogación de la Grúa Terex CD222 (Continuación).

Fuente: Elaboración Propia

• Grúa GROVE YB4408

Tabla 6. 4. Información general de la catalogación de la Grúa Grove YB4408.

Fuente: Elaboración Propia

Fuente: Elaboración Propia

• FLOTA DE COMPRESORES DE AIRE

• Compresor Ingersoll – Rand 185

Tabla 6. 5. Información general de la catalogación Compresor Ingersoll Rand 185.

Fuente: Elaboración Propia

• Compresor Ingersoll – Rand 750

Tabla 6. 6. Información general de la catalogación Compresor Ingersoll Rand 750.

Fuente: Elaboración Propia

La catalogación de los compresores Ingersoll Rand 1200 y 375 no se pudo concretar debido a la inexistencia de los manuales de partes correspondiente dichos equipos, por lo que la empresa se han empezado las gestiones para adquirir dichos manuales para posteriormente proceder a la codificación y catalogación de partes de los mismos.

• FLOTA DE ELEVADORES

• Elevador TEREX TA-34N

Tabla 6. 7. Información general de la catalogación del Elevador Terex TA-34N.

Fuente: Elaboración Propia

• Elevador TEREX TS30RT

Tabla 6. 8. Información general de la catalogación del Elevador Terex TS30RT.

Fuente: Elaboración Propia

Debido a la inexistencia de manuales de partes para las flotas de montacargas y luminarias, la codificación, la catalogación, y por ende la creación de los "Spare Parts" de los equipos pertenecientes a dichas flotas no se pudieron realizar. Por lo que la empresa está gestionando la adquisición de dichos manuales para proceder a la codificación, catalogación y registro de los equipos al sistema SAP.

• CREACIÓN DEL "SPARE PARTS"

El "Spare Parts" es una herramienta utilizada para poder identificar cada una de las partes de repuestos de los equipos que se encuentran registrados en el sistema SAP de la empresa, además especifica cuáles de estos repuestos son comunes entre los equipos.

Con el ingresos de los equipos catalogados al sistema SAP de la empresa y la creación de los "Spare Part" de los mismos, se facilitaría las gestiones para hacer pedidos de las piezas de recambio, enlazar las piezas de repuesto con fotografías y documentos, efectuar búsquedas introduciendo el número tag o el nombre del equipo, visualizar en detalle el sistema del equipo, para determinar de manera unívoca sus características, buscar las piezas de repuesto por código y descripción y gestionar la disponibilidad en el almacén de las piezas de repuesto.

La tabla 6.9 muestra el formato de "Spare Parts" establecido por la empresa para la documentación de las partes de repuestos de los equipos.

Tabla 6. 9. Formato para la creación de los "Spare
Parts" de los equipos.

Fuente: Gerencia de Mantenimiento, PDVSA Petrozuata

Luego de la catalogación y la asignación de un código SAP a cada parte de repuesto de los equipos, la información necesaria para completar el formato "Spare Part", es complementada con la información documentada en los formatos de catalogación. El formato de "Spare Part" permite especificar información como numero de tag del equipo, modelo del equipo, numero de serial del equipo, cantidad de equipos, descripción de las partes, tipo de material de las partes y código SAP, cantidad de partes por equipo y total, etc. Este formato además permite determinar el nivel de intercambiabilidad de los repuestos, es decir; indica cuales de estos repuestos son comunes o se repiten, en diferentes equipos de una misma flota.

Con la creación de los "Spare Parts" y la inclusión de los equipos al sistema SAP de la empresa, La gerencia de mantenimiento estará en capacidad de establecer una política general que involucre su campo de acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue en cuanto al mantenimiento de los equipos móviles de transportación, y por ende, se podrá contar con una planificación para la ejecución de cada una de las acciones de mantenimiento utilizando los recursos disponibles.

• ESTRATEGIAS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (FODA)

Las estrategias determinadas en la Matriz FODA (Tabla 6.10) son:

• MAXI – MAXI (FORTALEZAS Y OPORTUNIDADES)

• 1. Aprovechar el recurso humano que posee experiencia en la Gerencia para administrar eficazmente el cambio, integrando las nuevas tendencias de Gestión con el Sistema Propuesto y los objetivos de la Calidad a nivel de Gerencia y Organización.

• 2. Dar a conocer los procedimientos con los cuales se rige la Superintendencia para la realización del mantenimiento preventivo y correctivo, normas de Calidad, estrategias corporativas y lineamientos de acción, de forma tal que se enlace al personal con la misión y visión de la empresa.

• 3. Utilizar la experiencia de los trabajadores del área para reducir tiempos empleados en el mantenimiento de los equipos y organizar jornadas para capacitar al personal entrante de manera que exista el flujo de información.

• 4. Profundizar los conocimientos aplicables al sistema SAP a fin de lograr la sistematización del proceso.

• MAXI – MINI (FORTALEZAS Y AMENAZAS)

• 5. Consolidar y reestructurar los programas de mejora de la
  Gerencia que incidan directamente en el área de mantenimiento, mediante
  el análisis y revisión minuciosa y detallada de los eventos
  ocurridos.

• 6. Realizar los pedidos de repuestos de forma tal que se ajusten
  a un programa anual de mantenimiento y a las estadísticas en los
  tiempos de falla, así se previenen demoras y se minimizan costos.

• 7. Aprovechar la solidez económica que tiene la empresa
  para adecuar tecnológica y estructuralmente los Talleres de la Gerencia
  de Mantenimiento para mejorar el desarrollo de las labores de mantenimiento
  a los equipos.

• 8. Suprimir deudas con los proveedores de repuestos y herramientas,
  esto, para minimizar pérdidas de tiempo en las correcciones de fallas
  y los costos por horas extras.

• MINI – MAXI (DEBILIDADES Y OPORTUNIDADES)

• 1. Aumentar la motivación e identificación con los procesos en mejora impulsando la consecución de los estudios para el personal de Taller.

• 2. Realizar campañas definidas con charlas, donde se manipule información de interés para los trabajadores y que los involucren en el proceso de cambio y cree motivación en ellos para implementar nuevas ideas en la realización de sus labores.

• 3. Revisar la congruencia de los planes y programas de estudio con las demandas y necesidades de la empresa y del personal.

• 4. Desarrollar en períodos de tiempo establecidos (anual y mensual) análisis estadísticas de fallas presentadas por los equipos para orientar los planes de acción y el proceso de toma de decisiones.

• 5. Concienciar al personal para ejecutar las tareas asignadas de manera correcta, siguiendo las normas y procedimientos establecidos.

• MINI – MINI (DEBILIDADES Y AMENAZAS)

• 1. Desarrollar y aplicar un programa de detección, evaluación y estudio de aquellos aspectos que se encuentran fuera de control o que causen no conformidades en el taller.

• 2. Adecuar en el sistema SAP un modulo que genere automáticamente las órdenes de solicitud de repuestos ajustados a los requerimientos de mantenimiento.

• 3. Promover y diseñar planes de mejora continua que optimicen las actividades realizadas en el Taller.

• 4. Establecer un programa de seguimiento de la situación actual que presenta el Taller por períodos mensuales.

• 5. Optimizar el Sistema de mantenimiento de equipos de la Gerencia, para aumentar la productividad del Taller y cumplimiento de planes.

Tabla 6. 10. Estrategias de establecidas en la Matriz FODA.

Fuente: Elaboración Propia

Conclusiones

En base a la investigación y a los resultados deducen las siguientes conclusiones:

• 1. Durante el desarrollo de la investigación se permitió conocer y diagnosticar la situación real de la Gerencia de Mantenimiento, determinando que la Superintendencia de Mantenimiento de Equipos de Transportación poseía un inventario de equipos inadecuado, desactualizado y no especificaba las características necesarias para una óptima organización.

• 2. Se determinó por medio del análisis de los diagramas causa – efecto que los factores más comunes e influyentes del estado en el que se encuentran los equipos de transportación es la ineficiencia en cuanto a los métodos y medidas tomadas para el mantenimiento de dichos equipos, resaltando el hecho de que no están incluidos en el sistema de información SAP de la empresa, no poseen registros de reparaciones, etc., por lo que no tienen establecido una gestión de mantenimiento a seguir.

• 3. Se determino por medio del análisis del histograma que los enfoques más influyentes.

• 4. Se puede afirmar que las funciones mantenimiento de los equipos de transportación no están bien definida y ubicada dentro de la organización y no posee un organigrama para este departamento. Tampoco se cuenta con información por escrito de las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes componentes dentro de la organización de mantenimiento. dicho sistema para apoyar las gestiones de mantenimiento de los equipos de transportación.

• 5. Se puede afirmar que la gerencia de mantenimiento no ha establecido una política general que involucre su campo de acción, su justificación, los medios y objetivos de mantenimiento que se pretende. No se tiene una planificación para la ejecución de cada una de las acciones de mantenimiento utilizando los recursos disponibles.

• 6. Los equipos pertenecientes al departamento de transportación no poseían Planes de Inspección de Mantenimiento por lo que eran chequeados y la información era documentada por medio de archivos sin un formato específico, por lo que no se ejecutaban trabajos específicos de cada equipo y no se tomaban en cuenta las especificaciones de los manuales de servicio.

• 7. La empresa se encuentra en una fase de proyectos y requiere de una planificación que contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como criterios de selección de equipos y maquinarias, especificación de materiales de construcción, distribución de plantas, u otros, para poder aplicar una gestión de mantenimiento eficaz y eficiente.

Recomendaciones

En función de las conclusiones y resultados que se obtuvieron se recomienda las acciones siguientes:

• 1. Elaborar a cada flota de equipos su debido estudio para determinar y establecer los Planes de Inspección de Mantenimientos adecuados, a fin de establecer las actividades necesarias para asegurar su correcto funcionamiento y llevar un control periódico de las actividades de mantenimiento realizadas en los talleres, así como el tiempo de vida útil de los equipos.

• 2. Explicar periódicamente a los trabajadores, ya sea por medio impreso, audio visual, charlas, etc., acerca del uso de los formatos de inspección y de la importancia de llevarlos correctamente.

• 3. Proceder a la documentación de los registros de fallas y reparaciones en el sistema SAP, a fin de determinar lo tiempos de servicios adecuados a los equipos en función de las condiciones especificas de la empresa, y de esta manera establecer los planes en función de los requerimientos verdaderos.

• 4. Establecer mecanismos de control tales como una Auditoría Interna para así confirmar el correcto uso y cumplimiento de los Planes de Inspección de Mantenimiento.

• 5. La Gerencia de Mantenimiento debe aprovechar que cuenta con un sistema que le permite manejar óptimamente toda la información referente a mantenimiento (registro de fallas, programación de mantenimiento, estadísticas, costos, información sobre equipos, u otra).

• 6. Realizar la programación en el SAP de los Indicadores de Mantenimiento tales como Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad por medio de los registros de fallas, para obtener automáticamente los reportes de mantenimiento y sincerar el estado de los equipos y de la gestión del departamento.

• 7. Agilizar las gestiones de adquisición de los manuales de partes de los equipos que no han podidos ser catalogados, para su respectiva catalogación e ingreso al sistema SAP de la empresa.

• 8. Implementar las estrategias de mejora establecidas en el proyecto a fin de aprovechar al máximo las ventajas operativas de la Gerencia.

Bibliografía

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2) Enciclopedia Encarta para "Windows XP", (2005), Grupo Encarta Barcelona – España.

3) Gestión de Mantenimiento. [Documento en Línea]. Disponible en: http://www.Wikipedia.com

4) Hernández Sampieri, Metodología de la Investigación Editorial Mc Graw Hill, 2006.

4) Información General de La Empresa [Documento en Línea]. Disponible en: http://www.Intranet.petrozuata.com

5) Normas Venezuela COVENIN. Norma 2500-93: Manual para evaluar la gestión de mantenimiento en las empresas. Editorial FONDONORMA: Venezuela 1993.

6) Milano, T., "Mantenimiento Industrial", Editorial Panapo, Caracas, 2005.

7) Monchy F., "Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial", Editorial Masson, Barcelona, 1990.

8) Sabino, Carlos A. Cómo Hacer una Tesis y elaborar toda clase de trabajos escritos. Panamericana Editorial Ltda. Primera Edición. Santafé de Bogotá D.C. 1996.

9) Suárez, Diógenes. Teoría y Práctica de Mantenimiento Mecánico. Universidad de Oriente, Puerto la Cruz 1999.

11) Robbins, Stephen P. y Coulter, Mary. Administración. Octava Edición. Pearson Educación. México, 2005.

12) Vera, Armando. Metodología de la investigación. Madrid. Ed. Cincel, 1972

13) Villarroel, Antonio, "Modelo gerencial de mantenimiento basado en ingeniería de confiabilidad para equipos rotativos" Tesis de Magister Scientiarum en Gerencia de Mantenimiento, Universidad de Oriente, Junio de 2004.

Anexos

ANEXO N° 1 Flota de Grúas.

GRÚA TEREX RT450

GRÚA TEREX CD222

GRÚA GROVE TS30RT

ANEXO N° 2 Flota de Elevadores.

ELEVADOR TEREX TA34N

ANEXO N° 3 Flota de Compresores.

ELEVADOR TEREX TS30RT

COMPRESOR INGERSOLL RAND 185

ANEXO N° 4 Flota de Camiones.

ANEXO N° 5 Flota de Montacargas

DEDICATORIA

A Dios todopoderoso por estar presente en cada momento y por permitir la culminación de este trabajo.

A mis padres Miriam y Luis José por haberme brindado todo su apoyo incondicional, paciencia, cariño, consejos y valores, porque sé que estoy aquí gracias todo su amor y esfuerzo.

A Yuliberth Melville por compartir conmigo mis triunfos y derrotas.

A mis mejores amigos que me apoyan dándome fuerzas para seguir adelante en todo momento.

Pereira I., Luis E.

AGRADECIMIENTOS

Primeramente quiero agradecer a Dios por haberme dado la oportunidad de vivir y realizar mi carrera universitaria, así como la fuerza para seguir adelante luego de cada caída en este largo trayecto universitario.

A mis padres Miriam Ibarra y Luis J. Pereira les doy mi más grande agradecimiento porque sé que sin ellos no hubiese podido realizar mis estudios, agradezco infinitamente todo su amor y apoyo brindado durante la realización de mi trabajo de Práctica Profesional. Realmente no tengo palabras para expresar la gratitud que siento por su generosidad, paciencia e inestimable ayuda, los amo profundamente.

A Yuliberth Melville porque siempre estuvo presente para darme su apoyo incondicional en las buenas y en las malas, gracias por ayudarme en todo y sé que nuestra amistad seguirá creciendo, gracias.

A todos mis Amigos de la Universidad por compartir junto a mí, todos los momentos de alegría, tristezas y ofrecerme su amistad verdadera. Agradezco a José Gregorio Rivas y Daniel Pereira por su apoyo y amistad en la universidad, a María Trinidad por ofrecerme una amistad que voy a saber valorar, gracias por toda la ayuda que me prestaron en los momentos difíciles.

A Todos los Profesores de la Unexpo que a lo largo del tiempo han sabido ofrecerme su amistad y han contribuido enormemente con mi formación integral.

Al MSc. Ing. Iván Turmero, mi Tutor Académico, por su amistad, apoyo y colaboración durante mi carrera y la realización de este proyecto, desde que lo conocí hasta la actualidad le he tomado un gran aprecio, gracias.

Al Ing. Giuseppe Pizzi, por brindarme su apoyo, amistad y la oportunidad de trabajar con el excelente grupo de trabajo que tiene.

A todo el personal del taller, por compartir momentos de presión y alegría, por su valiosa colaboración durante mi estadía, a todos gracias.

A PDVSA Petrozuata y todo el personal, por dejarme ser parte de ese gran equipo y poder realizar mis trabajos de investigación.

Pereira I., Luis E.

Autor:

Pereira I., Luis E.

(Diciembre 2008).

Práctica Profesional. Departamento de Ingeniera Industrial. Vice – Rectorado Puerto Ordaz. UNEXPO. Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero, Tutor Industrial: Ing. Giuseppe Pizzi.

Enviado por:

Iván José Turmero Astros