Determinación de las distintas fuentes de generaciòn del material que va a selección manual (página 2)

Estratificar significa separar la toma de datos dependiendo del tipo de trámite, áreas, personas, lugar, tiempo, etc. Facilita el correcto entendimiento de la información, la toma precisa de una acción y un mejor conocimiento de los datos históricos de un producto o servicio. Se puede clasificar por:

• Producto: Por tipo de producto o servicio.

• Problema: Por tipo de defecto, por tipo de error, por tipo de falla, por su magnitud, Por su alcance, etc.

• Costo: Por el costo que genera, por la pérdida (real o potencial)

• Localización: Por el lugar en donde se genera el servicio, el lugar donde se detecta, la zona de incidencia, etc.

• Persona: Por cada funcionario, empleado, por cada área de trabajo, por edades, por sexo, por experiencia, por cargo, etc.

• Máquina, Equipo o Instalación: Por tipo de maquinaria, por proceso, por trabajo, etc.

• Materia prima o Insumo: Por proveedor, por precio, por lote, por el tiempo en que entró a la dependencia, etc.

• Método: Por método de operación, por condiciones de operación, por lotes, por estándares de operación, etc.

• Tiempo: Por turno, por estación del año, por su duración, (Ver Tabla 2).

Tabla.2 ESTRATIFICACIÓN DE DOCUMENTOS

Fuente: R. Hirata- Siete Herramientas Básicas Para el Control de la Calidad

• g. Gráfico de Dispersión

Gráfica que se utiliza para analizar la relación ente los datos de dos variables, las cuales se tabulan en forma de pares ordenados (x, y) y se grafican en el Plano Cartesiano, (Ver Figura 13).

Figura 13. GRÁFICA DE DISPERSIÓN

Fuente: R. Hirata- Siete Herramientas Básicas Para el Control de la Calidad

Se denomina "x" a la variable independiente y es la que nos interesa manipular para obtener un determinado resultado o efecto en "y" o variable dependiente.

3.3. ESTADÍSTICA

La estadística es una ciencia con base matemática referente a la recolección, análisis e interpretación de datos, que busca explicar condiciones regulares en fenómenos de tipo aleatorio. Es transversal a una amplia variedad de disciplinas, desde la física hasta las ciencias sociales, desde las ciencias de la salud hasta el control de calidad. Se usa para la toma de decisiones en áreas de negocios o instituciones gubernamentales.

3.4. MUESTREO DE TRABAJO

El muestreo es una técnica de recopilación de datos basada en las leyes de la probabilidad; este funciona debido a que un número mas pequeño de eventos al azar tiende a seguir los mismos patrones de distribución, a diferencia de los que se producen empleando cantidades mayores de eventos.

3.5. TIPOS DE MUESTREO

Existen distintos tipos de muestreos los más relevantes se nombran a continuación:

• 1. Muestreo Aleatorio: consiste en realizar el muestreo en forma tal, que cada unidad de una población, tenga la misma posibilidad de ser incluida en la muestra con igual probabilidad que las demás, cualquiera que sea su apariencia y su posición debe estar sujetas a la posibilidad de que se tomen como muestra. Se trata de tomar muestras al azar de la totalidad del lote.

• 2. Muestreos en dos Etapas: consiste en dos etapas, la primera en la que se deben tomar unidades de la población a evaluar; y en la segunda se deben tomar las muestras secundarias de las unidades primarias extraídas como muestras.

• 3. Muestreo Estratificado: para este diseño de muestreo se recomiendo que la población se encuentre conformada por un conjunto de grupos heterogéneos, este tipo de diseño frecuentemente proporciona una cantidad especificada de información a menor costo que el muestreo aleatorio simple

• 4. Muestreo por Selección: para hallar la media de la totalidad de una población, en lugar de tomar una muestra representativa de la población, puede extraerse una muestra de una parte especial y en base a ella se estima el valor de la población

3.6. TEORÍA DE LAS PEQUEÑAS MUESTRAS

El estudio de inferencias con muestras pequeñas o teoría de muestreo, se aplica en situaciones en que la desviación estándar de la población es desconocida porque se enfrenta a un nuevo problema o a una nueva teoría y cuando el tamaño de la muestra es pequeña (n=30) debido a ciertas limitaciones prácticas o físicas.

Existen tres distribuciones de probabilidad que a menudo son asumidas por una estadística con n pequeña: Chi cuadrado, Fisher y "t" de student; los tres modelos se relacionan con el modelo de probabilidad normal y se definen por el "numero de grado de libertad".

3.7. GLOSARIO

Línea de Corte de Hojalata (LCH): Es la línea de producción dedicada a la inspección final del producto y corte en láminas de hojalata ya sean bobinas de cromo o estaño.

Pulpito Principal: Es el panel que sirve para controlar en este caso en el área de la línea de corte de hojalata las operaciones principales de la misma.

Cajas: Sitio de la línea donde se apilan las láminas hasta completar el paquete, dicha LCH presenta 4 cajas, la caja 1 donde cae el material chatarra, la 2 donde cae el material de ajuste y las cajas 3 y 4 donde cae el material estándar u optimo requerido por el cliente.

Cizalla Hallden: Equipo en la línea de corte de hojalata que sirve para cortar la banda a un largo predeterminado.

P.I.V: Parte de la cizalla que se utiliza para ajustar la longitud de corte de la lamina.

Micromatik: Es el sistema automatizado utilizado para controlar el corte requerido para la orden de venta.

Mandril Desenrrollador: Equipo de la línea donde es colocada la bobina para iniciar el proceso.

Fosa de Compensación: Es la parte de la línea donde se acumula el material, es decir la banda antes de ser cortada en laminas.

Comba Longitudinal: Es un tipo de defecto de planeza que se presenta en el material y se caracteriza por generar una curvatura de la lamina o levantamiento de las puntas en el sentido de la laminación, al momento de cortarse.

Comba Transversal: Es un tipo de defecto de planeza que se presenta en el material y se caracteriza por generar una curvatura de la banda que se manifiesta en forma transversal a la dirección de la laminación.

Descuadre: Para una lamina medida en la mesa electrónica se denominara descuadre a la medida de la variación del ángulo recto de la lamina, determinado por la distancia entre una recta ideal y el borde de la lamina, es importante destacar que el descuadre puede ser positiva o negativa y se expresa en milímetros.

Cuadrilla: Grupo de trabajadores, divididos por turnos, que desempeñan el trabajo.

CAPITULO IV

Marco metodológico

4.1. TIPO DE ESTUDIO

De acuerdo al problema planteado referido a la determinación de las distintas fuentes de generación del material que va a selección manual, que afecta el rendimiento tecnológico en la línea de corte de hojalata 1 de la gerencia de productos fríos de SIDOR, se define el diseño de investigación como el plan o la estrategia global en el contexto del estudio propuesto, que permite orientar desde el punto de vista técnico y guiar todo el proceso de investigación, desde la recolección de los primeros datos hasta el análisis e interpretación de los mismos en función de los objetivos definidos en la presente investigación.

La investigación se orienta hacia la incorporación de un diseño de campo, atendiendo a los objetivos. Por cuanto éste permite no sólo observar, sino recolectar los datos directamente de la realidad objeto de estudio, en su ambiente cotidiano, para posteriormente analizar e interpretar los resultados de estas indagaciones.

Se trata de un estudio descriptivo y experimental, en la medida que el fin es el de describir, analizar e interpretar con precisión las características del proceso que se lleva a cabo en el área de revestidos y terminados, en la línea de corte de hojalata 1 en SIDOR y que influyen en la calidad del producto final.

El estudio se encausa hacia el tipo exploratorio, ya que permite establecer una interacción entre los objetivos y la realidad de la situación de campo.

4.2. POBLACIÓN Y MUESTRA

En la presente investigación los mecanismos de análisis de objeto de observación o estudio, serán la totalidad de paquetes de láminas de la campaña 2009 provenientes de las bobinas ya sean cromadas o estañadas que pasen por la línea de corte de hojalata que presenten algún tipo de defecto y son retenidas para ser llevadas a selección manual y con los técnicos de verificación y calidad ver si el material es optimo para ser entregado al cliente. Algunos de los defectos presentes son: mal enrollado, marcas de cilindro, mal acabado superficial, puntas o bordes golpeados, entre otros que de alguna u otra forma al momento de realizarse el proceso hacen que se pierda mucho material en todos los turnos laborables de la empresa. Todos ellos constituyen la población o universo de estudio para la investigación planteada; en la medida que se entiende por población o universo de estudio a "… la totalidad de un conjunto de elementos, seres u objetos que se desea investigar y de la cual se estudiará una fracción (la muestra) que se pretende que reúna las mismas características y en igual proporción" Ezequiel Ander-Egg. (1983:176).

La muestra estará constituida por la cantidad de láminas de cada paquete que son cortadas por turno, provenientes de la bobinas que pasan por la línea, es decir, el porcentaje de laminas que van a selección manual de la línea de corte de hojalata que presenten defectos o que son consideradas como material de ajuste y no estándar, de lunes a Viernes en el segundo turno laborable de la empresa (7:00am – 3:00pm).

4.3. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

En función de los objetivos definidos en el presente estudio se emplearán una serie de instrumentos y técnicas de recolección de la información, orientadas de manera esencial a alcanzar los fines propuestos. Para esta estrategia, necesariamente hay que cumplir con tres fases básicas, la primera de ellas, esta referida con la delimitación de todos los aspectos teóricos de la investigación, vinculados a la: formulación, delimitación del problema objeto de estudio y la elaboración del marco teórico. La segunda, implica la realización de un diagnostico general del proceso basado en las preguntas de la Organización Internacional del Trabajo (OIT), y la tercera etapa, esta ligada al análisis operacional basado en los enfoques primarios, que nos permitirán abordar y desarrollar los requisitos del momento teórico de la investigación, la: observación, el resumen analítico y análisis crítico.

4.4. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Algunas de las técnicas operacionales para el manejo de las fuentes documentales que se emplearán, a fin de introducir los procedimientos y protocolos instrumentales de la investigación en el manejo de los datos ubicados en éstas, requeridos en la presente investigación, son: bibliográficas, de citas y notas de referencias bibliográficas y de ampliación de textos, presentación de cuadros, gráficos e ilustraciones y la presentación del trabajo escrito, éstas están referidas a las técnicas documentales.

Como se ha indicado, dentro del conjunto de técnicas que se introducirán a fin de cumplir con los objetivos en la segunda etapa del proceso de esta investigación vinculada al diagnostico de la situación actual, que nos permitirá descubrir las causas que originan los problemas y plantear las acciones para mejorar la situación; se encuentran: la observación directa participante, en la realidad objeto de estudio, utilizada con el fin de obtener una idea mas clara y precisa del proceso de selección manual que se lleva en la línea de corte de hojalata 1 , observando directamente cada uno de los equipos que componen a la línea para la realización de la investigación; la entrevista, referida al hecho de realizar conversaciones con los supervisores, operadores y otros trabajadores, esto con el fin de obtener información acerca del proceso y el cuestionario, éstas están referidas a las técnicas de relaciones individuales y grupales.

4.5. RECURSOS

Recurso Humano

• Tutor Industrial

• Tutor Académico

• Personal Bibliotecario

• Supervisores del área

• Personal operativo

• Personal de Procesos

Equipos de Protección Personal

• Botas de Seguridad

• Lentes de Seguridad

• Casco

• Chaqueta y pantalón de Jean

• Protector Auditivo.

Recursos Físicos

• Papel bond tamaño carta

• Lápices

• Computador

• Impresora

• Calculadora

• Formato para llevar un registro de las bobinas que son procesadas en la línea de corte de hojalata y del porcentaje de láminas que caen en la Caja 2 producto de defectos.

• Cámara digital.

• Carpeta

4.6. PROCEDIMIENTO

• 1. Recorrido en planta para conocer el proceso de la línea de Corte de Hojalata

• 2. Observar de forma directa el ambiente laboral y las funciones que desempeñan las cuadrillas de trabajo en la zona de LCH.

• 3. Consultar Manuales Operativos, textos bibliográficos, y visitar páginas Web para obtener bases teóricas que avalen la realización de la investigación.

• 4. Describir la situación actual, a través de información sobre la cantidad de material que va a selección manual en la línea de corte de hojalata disponible en la intranet de la empresa.

• 5. Recopilación de datos (cantidad de paquetes de laminas que van a selección manual y al área de la niveladora por presentar defectos provenientes de las bobinas procesadas en la LCH). Esto por medio de observación directa del proceso.

• 6. Procesamiento y análisis de la información recolectada, a través de histogramas, gráficos tipo pastel.

• 7. Análisis estadístico sobre la frecuencia de los defectos físicos de mayor relevancia en la LCH

• 8. Diseño de gráficos que permitan el análisis de las causas de los defectos físicos.

• 9.  Elaboración de conclusiones a partir de la información arrojada por las herramientas utilizadas en el paso 8.

• 10. Planteamiento de propuestas que permitan eliminar o minimizar el desplazamiento de que tanto material se vaya a selección manual en la línea de corte de hojalata, que posteriormente será liberado, es decir, disminuir los retrabajos por parte de los operarios.

CAPITULO V

Situación actual

Sidor, como compromiso de la búsqueda de la excelencia empresarial, mejora continuamente la eficacia del Sistema de Gestión de la Calidad tomando acciones para eliminar las causas de las no conformidades y prevenir así su recurrencia. Las acciones correctivas son apropiadas a los efectos de las no conformidades encontradas, en donde: Revisan las no conformidades, Determinan las causas de las no conformidades y evalúan la necesidad de adoptar acciones para asegurar que las no conformidades no vuelvan a ocurrir; es decir, el hecho de que no se vuelvan a cometer los mismos errores y se puedan solucionar de la manera mas satisfactoria posible para la empresa.

Es por ello que el área de laminación en frió se preocupa constantemente por los problemas que puedan estar afectando a sus productos, uno de ellos es el que está presentando la línea de Corte de Hojalata 1 de Laminación en Frió, en lo que respecta a la selección manual y al hecho de retener tanto material qué posteriormente será liberado, lo cual se resume en retrabajo por parte de los operarios y perdida en las oportunidades de entrega para la empresa; es decir, se deben tener mas claro los criterios de aceptación y rechazo para que de esta forma el operario por cuenta propia pueda decidir que material se encuentra en optimas condiciones y cual no.

Cabe resaltar que mediante la observación directa de la situación actualmente existente se logro la determinación de las posibles causas y de realización de planes de acción que mejoren el problema de la investigación.

A continuación se presenta una breve explicación del proceso productivo de la línea de corte de Hojalata 1, así como también la explicación del proceso de selección manual del material que debe efectuar el operario o trabajador.

5.1. BREVE EXPLICACION DEL PROCESO DE LA LINEA DE CORTE DE HOJALATA 1.

Una vez finalizado el proceso de recubrimiento de las bobinas con estaño o cromo, en el área de Revestidos y terminados de Laminación en frió se dejan reposar las bobinas durante 24 horas, con el fin de que se enfrié el material para luego pasar por la maquina de corte de hojalata.

En primer lugar la bobina se ubica en el carro transportador sobre el carril para trasladar a la misma al mandril desenrollador, manualmente un operador posiciona el extremo de la lamina sobre el rodillo de arrastre encargado de instalarla sobre la mesa transferidora, que sirve como canal hacia los rodillos guías que centran o adhieren a la lamina para evitar desviaciones durante el proceso de corte.

Inmediatamente se ubican en la línea de corte de hojalata una cámara de ionizacion encargada de medir el espesor de la lámina (220µ ± 15µ) y un detector de agujeros. Continuando con el proceso se hace pasar la lámina por los rodillos preniveladores cuya función se basa en corregir los defectos de forma que presenta la bobina a través de la tracción de los rodillos superiores e inferiores, de allí es absorbida por unos rodillos de goma llamados rodillos centradores, después la lamina continua el proceso hacia la rueda sincronizadora de corte, rueda de medición o rueda guía, la cual da la longitud de la lámina al largo requerido y mediante a una traccionadora se introduce la lámina hacia la cizalla Hallden, que se encarga de realizar el corte según las indicaciones del cliente.

Una vez cortada la lámina pasa por una cinta transportadora hacia los rodillos magnetizadores que según la calidad de la lámina, se envían hacia arriba o abajo para ubicarlas en las siguientes cajas para ser apiladas posteriormente por paquetes, dichas cajas están constituidas de acuerdo al siguiente orden:

CAJA 1: Material Chatarra

CAJA 2: Material de Ajuste

CAJA 3: Material Estándar u Óptimo

CAJA 4: Material Estándar u Óptimo

Es importante destacar que para transportar las láminas desde los rodillos magnetizadores hacia el apilador para la CAJA 3 se emplean un conjunto de 4 correas y para la CAJA 4 un conjunto de 5 correas. Ubicado en el conjunto de correas de la caja 4 se encuentra una herramienta cuyo diseño permite que las láminas puedan ser empaquetadas. El apilador puede ubicarse en los diferentes niveles de la caja, por que se encuentra sobre un gato que le permite ascender o descender según sea el caso.

Una vez apilada la cantidad de láminas requeridas se ubica sobre la mesa de rodillos que posee un peso electrónico, que mide el peso del paquete (aprox. 2Ton cada paquete), después se saca el paquete hasta llegar al extremo de la caja y se retira con un montacarga y se traslada al almacén temporal donde se embala, quedando listo para la venta (Ver Figuras de la 14 a 23).

Figura 14. PANEL DE CONTROL DEL MANDRIL

Fuente: Elaboración Propia

Figura 15. MANDRIL DESENRROLLADOR

Fuente: Elaboración Propia

Figura 16. MESA TRANSFERIDORA

Fuente: Elaboración Propia

Figura 17. RODILLOS NIVELADORES

Fuente: Elaboración Propia

Figura 18. DETECTOR DE AGUJEROS

Fuente: Elaboración Propia

Figura 19. CAJA # 1 (MATERIAL DE CHATARRA)

Fuente: Elaboración Propia

Figura 20. CAJA # 2 (MATERIAL DE AJUSTE)

Fuente: Elaboración Propia

Figura 21. CAJA # 3 (MATERIAL ESTANDAR U OPTIMO)

Fuente: Elaboración Propia

Figura 22. CAJA # 4 (MATERIAL ESTANDAR U OPTIMO)

Fuente: Elaboración Propia

Figura 23. ÁREA DE SELECCIÓN MANUAL

Fuente: Elaboración Propia

5.2. BREVE EXPLICACIÓN DEL PROCESO DE SELECCIÓN MANUAL DE LAMINAS, UNA VEZ PROCESADO POR LAS LINEAS DE CORTE DE HOJALATA 1 Y 2.

Una vez que son procesadas la bobinas se obtienen los paquetes que al ser retenidos conjuntamente con el coordinador de selección de manual identifican los paquetes que serán seleccionados manualmente, los cuales serán reconocidos con una etiqueta para que de esta manera el montacargas pueda identificarlo para trasladarlo.

El personal encargado de realizar la selección manual debe hacerla lamina a lamina, siguiendo los criterios de aceptación y rechazo y consultar cualquier eventualidad al inspector de calidad de la línea. Es importante completar cada paquete, que posea un determinado peso, altura o número de láminas.

Hay tres tipos de grupos en los que catalogan los defectos, sean superficiales como: agujeros, golpes, bordes rotos, manchas, entre otros descritos por los criterios de aceptación y rechazo; los dimensionales como: descuadre, ancho, largo y los de planeza como: Comba longitudinal, comba transversal, ondulaciones, rizos y bombas.

En el caso de que el paquete presente un defecto de tipo superficial se debe clasificar como segunda para luego verificar si el paquete esta marcado en la zona afectada o no, si esta marcado la selección manual se hace lamina a lamina solo en la zona del lote marcado, si no esta marcada se debe realizar la selección manual de todo el paquete lamina por lamina. Una vez terminado este proceso se debe separar el material estándar del no estándar, apilar los paquetes, retomar la altura, sacar muestra de los defectos seleccionados que afectaron al paquete y por ultimo ponderar los paquetes según los defectos que posea, para luego clasificarlo como material estándar listo para ser entregado al cliente o especificarlo como material de segunda, vendido con menos nivel de calidad y a un menor precio.

En caso de ser catalogado como un defecto de tipo dimensional, se debe solicitar la tolerancia de la dimensión a medir y luego medir en la mesa Littel, luego verificar que variable se va a medir, es decir, si es un descuadre menor a 1500kg se deben medir 10 laminas por paquete, si es por ancho, medir la lamina de inicio, medio y fin del paquete y si es por largo medir 6 laminas de cada paquete como mínimo.

De ser un defecto por planeza, se debe ajustar la niveladora según la comba y su intensidad, pasar una lamina e inspeccionar la lamina en la mesa de inspección, para que con el técnico de calidad o coordinador verificar si esta dentro de la tolerancia de la orden de venta, de estar dentro de la tolerancia, pasar el resto del paquete ajustando si es necesario, de no estar dentro de la tolerancia para un mínimo de 20 laminas seguidas, se debe volver ajustar la niveladora, en caso de no lograr ajustar con las 20 laminas voltear el paquete. Tanto por defectos dimensionales y de planeza una vez terminado el proceso se debe separar el material estándar del no estándar, apilar los paquetes, retomar la altura, sacar muestra de los defectos seleccionados que afectaron al paquete y por ultimo ponderar los paquetes según los defectos que posea.

Una vez terminadas estas clasificaciones del material se solicita al operado de montacargas para retirar los paquetes de la mesa de selección manual.

CAPITULO VI

Resultados y analisis

6.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y ANALISIS

De acuerdo a los resultados obtenidos del estudio realizado desde el 20/08/2009 hasta el 15/12/2009, del proceso en la línea de Corte de Hojalata 1 en cuanto a la determinación de las posibles razones que originan que tanto material vaya a selección manual se pudo determinar lo siguiente:

6.2. CAUSAS QUE ORIGINAN QUE TANTO MATERIAL SE DESPLACE A LA NIVELADORA.

Entre las principales causas que ocasionan que tanto material se desplaza a la niveladora encontramos:

• A raíz de desajustes mecánicos en el equipo.

• A raíz de defectos propios en el material: en donde podemos encontrar con mas relevancia 3 defectos en el proceso de la LCH1 como:

Defectos de Nivelación: Comba longitudinal, Bombas en el centro, Ondulaciones,

El defecto de comba Longitudinal es una curvatura que presenta la lámina, semejante a la forma de un arco, donde el eje de la deformación es paralelo al sentido de laminación. Es un defecto que no es detectable a simple vista, ya que se observa cuando se coloca la lámina en una mesa y se observa el arqueamiento, además las posibles causas que lo generan son cilindros deformados, perfil incorrecto de bandas, mala graduación de las cuchillas desbordeadoras, cuchillas en mal estado, rodillos desnivelados, entre otras causas todas ellas originadas respectivamente según sus líneas ya sea en Tandem, temple, LCF y LCH. (Ver Figura 24).

Figura 24. COMBA LONGITUDINAL

Fuente: http:// sidornet, 2009

Las Bombas en el centro es un defecto que se presenta en el centro de la banda, está conformada por una línea central de abultamientos tipo burbuja o bombas, con un ancho mínimo de 200 mm, que están separadas por una distancia variable, pueden estar en una parte de la bobina o extenderse a toda su longitud, el cual puede detectarse en la línea de tandem; donde se toma una muestra de la banda +/- de 5 mts, la colocamos en una mesa y se hace visible el defecto, también en el tren de temple a simple vista al desenrollar la bobina sin tensión y en las líneas LPB – LEE al desenrollar la bobina libre de tensión.

Algunas de las causas que lo origina pueden encontrarse en la línea de Tandem por la inadecuada corona en los bastidores 4 y 5, el ajuste errado del sistema de fricción de cilindro, mal rectificado de cilindros, insuficiente enfriamiento del cilindro, en la linea de Temple mal copiado de corona de los cilindros de trabajo, inadecuada tensión de banda, deficiente coordinación de los parámetros del tren de temple (fuerza de laminación, tensión de banda, rugosidad de los cilindros de trabajo). (Ver Figura 25).

Figura 25. BOMBAS EN EL CENTRO

Fuente: http:// sidornet, 2009

Las Ondulaciones son un defecto de planeza, determinado por la altura existente entre un plano horizontal y la cara inferior de la banda o lámina; se puede presentar en ambos bordes o en un solo borde, en ondas más o menos repetitivas; este defecto puede detectarse en la linea de Tandem, en la cual se toma una muestra de la banda +/- de 5 mts colocándola en una mesa y se hace visible el defecto, también en la linea del tren de Temple a simple vista al desenrollar la bobina sin tensión y en las líneas LPB-LEE al desenrollar la bobina libre de tensión.

Entre las posibles causas que originan este defecto encontramos en la linea de LCC al tener un inadecuado perfil geométrico, en el área de decapado por los roces de la banda con las grúas laterales; en el área de Tandem por la presión excesiva en el borde de la banda por la utilización de cilindros con corona inadecuada, el excesivo desgaste de los cilindros de trabajo, mal rectificado de cilindro, cilindros de trabajo con exceso de tonelaje y por ultimo en el área de Temple por la sobre fuerza de laminación, rodillos en posición oblicua, las influencias de temperatura por banda templada caliente o por cojinetes recalentados, variación de dureza en el material, entre otros. (Ver Figura 26).

Figura 26. ONDULACIONES

Fuente: http:// sidornet, 2009

• A raíz de deficiencias al momento de aplicar la niveladora en la corrección para el material.

6.3. CAUSA POR LA CUAL VA A SELECCIÓN MANUAL TANTO MATERIAL EN LA LCH1 Y LA CANTIDAD DE MATERIAL RETENIDO POR SELECCIÓN MANUAL.

La causa primordial que origina que tanto material vaya a selección manual es por el hecho de presentar tantos defectos provenientes en su gran mayoría por procesos en líneas previas a la LCH1 (Línea de Corte de Hojalata 1).

Según el estudio realizado para la campaña de cromo y estaño de 2009, tomando los datos desde el mes de Enero hasta el mes de Noviembre se pueden apreciar los tres grupos de defectos y a los tres defectos de mayor importancia que ocasionan el hecho de desviar tanto material a selección manual.

Según la Superficie: Marcas de cilindro tandem, Mal acabado superficial, Poro de tipo Banding.

Las marcas de Cilindro tandem son imperfecciones de la banda en forma de puntos, rayas o marcas irregulares que se presentan sobre el material en relieve o formando cavidades que se repiten periódicamente; la distancia que separa dos marcas sucesivas en el sentido de la laminación, dependerá del diámetro del cilindro causante del defecto, además es un defecto que se detecta a simple vista ya sea sobre la cara superior o inferior del material y puede confundirse con el defecto de incrustaciones. Algunas de las causas que originan este defecto son las marcas o abolladuras en el material antes de la línea, fugas de aceite hidráulico, exceso de grasa en rodamientos y otros sistemas mecánicos de las líneas, acumulación de polvillo generado en la laminación con aceites grasos propios de la línea, Sucios externos al temple que se incorporan a la banda y esta los trasmite a los cilindros como pintura, papel de embalaje, insectos, tiza, etc. (Ver Figura 27).

Figura 27. MARCAS DE CILINDRO

Fuente: http:// sidornet, 2009

El mal acabado superficial son manchas o vetas de tonalidad blanquecina que se observan, generalmente, en el material cromado y tienden a definirse como mal acabado lechoso, originadas por cilindros sucios o impurezas en la emulsión del Tandem, los cuales pueden detectarse a simple vista y confundirse con algunas manchas de proceso y/o por sucios de las líneas de recubrimiento cromado. Algunas de las causas que originan este defecto pueden ser contaminación de emulsión de Tandem, incompatibilidad entre el aceite del decapado y la emulsión del Tandem, las cuales son causas originadas no propiamente durante el proceso en la LCH1 sino en áreas previas a esta.

Los defectos de poro tipo Banding son pequeñas cavidades abiertas a la superficie, localizadas dentro de un contorno, con color o rugosidad distinta al resto de la banda, donde los extremos tienen forma de punta de lanza. Este defecto puede detectarse a simple vista al realizar la inspección y puede ser confundido con la falla de descamación o la escoria laminada, la posible causa que origina este defecto es la sobralaminacion de cascarilla generada por sobrecalentamiento, elevadas temperaturas de laminación, grietas en los cilindros, falta de enfriamiento en los cilindros, rugosidad en los cilindros entre otros aspectos. (Ver Figura 28).

Figura 28. POROS TIPO BANDING

Fuente: http:// sidornet, 2009

Según la Forma: Laminas Dobladas, Ancho superior, Bordes Golpeados Operación, Bordes Golpeados por mal enrollado.

En cuanto a este tipo de defecto las Láminas dobladas son láminas que conforman un paquete o bulto, las cuales se doblan durante el proceso de corte y se quedan atrapadas junto con el material estándar que puede ser detectado a simple vista por el operario.

Las posibles causas que originan que se presente este defecto son golpes con la caja receptora de la LCH, dobleces de las láminas por choque con los rodillos y material con problemas de planeza, procesado a alta velocidad en LCH. (Ver Figura 29).

Figura 29. LAMINAS DOBLADAS

Fuente: http:// sidornet, 2009

Los bordes golpeados operación son golpeaduras en los cantos de la banda, las cuales pueden abarcar muchas o pocas espiras, dependiendo del objeto que lo causa y/o de la intensidad del golpe, el defecto puede estar ubicado en uno de los bordes de la bobina, los cuales pueden ser detectados a simple vista y entre sus principales causas que originan que ocurra tenemos las golpeaduras por las pinzas o ganchos de las grúas, golpeaduras por el pin del montacargas, golpes de las láminas con la caja receptora ( LCH ), golpes entre bobinas. (Ver Figura 30).

Figura 30. BORDES GOLPEADOS OPERACION

Fuente: http:// sidornet, 2009

Según la Nivelación: Combas longitudinales, Bombas en el centro, Ondulaciones,

El defecto de comba Longitudinal es una curvatura que presenta la lámina, semejante a la forma de un arco, donde el eje de la deformación es paralelo al sentido de laminación. Es un defecto que no es detectable a simple vista, ya que se observa cuando se coloca la lámina en una mesa y se observa el arqueamiento, además las posibles causas que lo generan son cilindros deformados, perfil incorrecto de bandas, mala graduación de las cuchillas desbordeadoras, cuchillas en mal estado, rodillos desnivelados, entre otras causas todas ellas originadas respectivamente según sus líneas ya sea en Tandem, temple, LCF y LCH.

Las Bombas en el centro es un defecto que se presenta en el centro de la banda, está conformada por una línea central de abultamientos tipo burbuja o bombas, con un ancho mínimo de 200 mm, que están separadas por una distancia variable, pueden estar en una parte de la bobina o extenderse a toda su longitud, el cual puede detectarse en la línea de Tandem; donde se toma una muestra de la banda +/- de 5 m, la colocamos en una mesa y se hace visible el defecto, también en el tren de temple a simple vista al desenrollar la bobina sin tensión y en las líneas LPB – LEE al desenrollar la bobina libre de tensión.

Algunas de las causas que lo origina pueden encontrarse en la línea de Tandem por la inadecuada corona en los bastidores 4 y 5, el ajuste errado del sistema de fricción de cilindro, mal rectificado de cilindros, insuficiente enfriamiento del cilindro, en la línea de Temple mal copiado de corona de los cilindros de trabajo, inadecuada tensión de banda, deficiente coordinación de los parámetros del tren de temple (fuerza de laminación, tensión de banda, rugosidad de los cilindros de trabajo).

Las Ondulaciones son un defecto de planeza, determinado por la altura existente entre un plano horizontal y la cara inferior de la banda o lámina; se puede presentar en ambos bordes o en un solo borde, en ondas más o menos repetitivas; este defecto puede detectarse en la línea de Tandem, en la cual se toma una muestra de la banda +/- de 5 m colocándola en una mesa y se hace visible el defecto, también en la línea del tren de Temple a simple vista al desenrollar la bobina sin tensión y en las líneas LPB-LEE al desenrollar la bobina libre de tensión.

Entre las posibles causas que originan este defecto encontramos en la línea de LCC al tener un inadecuado perfil geométrico, en el área de decapado por los roces de la banda con las grúas laterales; en el área de Tandem por la presión excesiva en el borde de la banda por la utilización de cilindros con corona inadecuada, el excesivo desgaste de los cilindros de trabajo, mal rectificado de cilindro, cilindros de trabajo con exceso de tonelaje y por ultimo en el área de Temple por la sobre fuerza de laminación, rodillos en posición oblicua, las influencias de temperatura por banda templada caliente o por cojinetes recalentados, variación de dureza en el material, entre otros.

Es importante destacar que gracias a este estudio realizado a la campaña de cromo y estaño de 2009 se realizaron las siguientes tablas y gráficos de la cantidad de material que se retiene para ser enviado a selección manual por presentar defectos por cada cuadrilla.

Todo esto con el objetivo de tener una visión mas clara del criterio de aceptación y rechazo a fin de evitar los retrabajos por parte de los operarios y técnicos de verificación de calidad que generan mayores costos de fabricación y demoras en la entrega y despacho del producto a los clientes, (Ver Tabla 3).

Cuadrillas Estudiadas.

Tabla 3. CAUDRILLAS

Fuente: Elaboración Propia

A continuación se presentan algunos gráficos que nos permiten visualizar la cantidad de material cromado y estañado que se retiene por cuadrilla en la campaña desde Enero a Noviembre de 2009, (Ver Gráficos de 1 a 7).

Total Producción: 18814,66 Ton

Gráfico 1: Material Estándar Vs. Retenido en LCH1 de Enero a Noviembre 2009

Fuente: Elaboración Propia

En el gráfico se muestra de una producción total de 18814, 66 ton tanto de estañado y cromado, donde el 68 % es material estándar y el 32% es material retenido, por lo tanto de una cantidad de 5971,28 ton retenida el 22 % es material considerado de segunda, es decir, que no posee las misma calidad que el material optimo o estándar y que el 78% es considerado como material libre para la otra orden, es decir estándar u óptimo.

Total Producción: 1304,26 Ton

Gráfico 2: Material Estañado, estándar Vs. Retenido en LCH1 de Enero a Noviembre 2009.

Fuente: Elaboración Propia

En el gráfico se muestra de una producción total de 1304,26 ton de material estañado que el 74% es material estándar y el 26% es material retenido, por lo tanto de una cantidad de 341,36 ton retenida el 24 % es material considerado de segunda, es decir, que no posee las misma calidad que el material óptimo o estándar pero de igual forma es vendido al cliente a menor precio y que el 76% es considerado como material libre para la orden, es decir listo para ser entregado al cliente.

Total Producción: 17510,41 Ton

Gráfico 3: Material Cromado Estándar Vs. Retenido en LCH1 de Enero a Noviembre 2009

Fuente: Elaboración Propia

En el gráfico se muestra de una producción total de 17510,41 ton de material cromado donde el 68% es material estándar y el 32% es material retenido, por lo tanto de una cantidad de 5629,93 ton retenida el 22 % es material considerado de segunda, es decir, que no posee las misma calidad que el material óptimo o estándar pero de igual forma es vendido al cliente y que el 78% es considerado como material libre para otra orden, es decir listo para ser entregado al cliente.

A continuación se presentan una serie de graficas en donde se refleja la cantidad de material retenido por calidad en relación a los defectos y la cantidad de material retenido por cada defecto por cada cuadrilla.

Gráfico 4: Cantidad de Material Retenido por Calidad en LCH1

Fuente: Elaboración Propia

En la gráfica respecto a los defectos más significativos tenemos:

587: Marca cilindro Temple; 581: Mal acabado Superficial; 251: Poro de tipo Banding; 206: Pliegues Longitudinal total; 077: Laminas dobladas; 241: Bordes Rizados. En la misma se puede notar que el defecto con mas relevancia o por el que retienen mas material las cuadrillas en calidad es el numero 587, con mas recurrencia en la cuadrilla A, en comparación a las demás, (Ver Tabla 4).

Tabla 4. MATERIAL RETENIDO POR CALIDAD POR CUADRILLA (LOS 4 DEFECTOS MÁS RELEVANTES).

Fuente: Elaboración Propia

Gráfico 5: Cantidad de Material Retenido por defectos de Forma en LCH1

Fuente: Elaboración Propia

En la gráfica con respecto a los 5 defectos más significativos tenemos:

077: Laminas dobladas; 755: Ancho superior; 158: Bordes golpeados por Operación; 162: Bordes golpeados por mal enrollado; 076: Mal Apilamiento. Además se puede notar que la cuadrilla con más retención por defectos de forma es la A en comparación a las demás percibiéndose en gran magnitud el defecto 077, (Ver Tabla 5).

Tabla 5. MATERIAL RETENIDO POR FORMA POR CUADRILLA (LOS 3 DEFECTOS MÁS RELEVANTES).

Fuente: Elaboración Propia

Gráfico 6: Cantidad de Material Retenido por defectos para Nivelación

Fuente: Elaboración Propia

En la gráfica con respecto a los 5 defectos más significativos tenemos:

170: Comba Longitudinal; 171: Comba Transversal; 172: Comba tipo S; 515: Bombas en el centro; 516: Ondulaciones. Además se puede percibir que la cuadrilla con más retención en lo que va de año por defectos para nivelación es la B en comparación a las demás, por el defecto 170 principalmente, (Ver Tabla 6).

Tabla 6. MATERIAL RETENIDO POR NIVELACIÓN POR CUADRILLA (LOS 3 DEFECTOS MÁS RELEVANTES).

Fuente: Elaboración Propia

Gráfico 7: Cantidad de Material Retenido por defectos de Superficie en LCH1

Fuente: Elaboración Propia

En la gráfica con respecto a los 5 defectos más significativos tenemos:

587: Marca cilindro Temple; 581: Mal acabado Superficial; 251: Poro de tipo Banding; 206: Pliegues Longitudinal total; 541: Manchas de Cromo, siendo la cuadrilla mas relevante por retención superficial la A, en comparación a las demás por el defecto 587 principalmente, (Ver Tabla 7).

Tabla 7. MATERIAL RETENIDO POR SUPERFICIE POR CUADRILLA (LOS 3 DEFECTOS MÁS RELEVANTES).

Fuente: Elaboración Propia

A continuación se presenta una tabla en donde se puede percibir en forma general por defecto la cantidad de material retenido que va a selección manual y la cantidad que se desvió a otro cliente por su acabado y calidad, es decir, por ser considerado un material de 2da por cada cuadrilla para la campaña de Cromo y Estañado desde Enero a Noviembre 2009, (Ver Tabla 8).

Tabla 8. TOTAL MATERIAL RETENIDO POR CUADRILLA Y CANTIDAD QUE SE DESVIO EN LA CAMPAÑA 2009, PARA LOS DEFECTOS MAS RELEVANTES.

Fuente: Elaboración Propia

6.4. ELABORACIÓN DE UN CATÁLOGO CON MUESTRAS DE LOS DEFECTOS MÁS COMUNES PRESENTADOS EN LA LCH1 PARA PERFECCIONAR LOS CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO.

La elaboración de este catálogo de aceptación y rechazo de defectos comunes presentes en Laminación en Frío es un documento con muestras, diseñado en la empresa SIDOR específicamente en el área de Revestidos y Terminados en las líneas de Corte de Hojalata 1 cuyo fin es el de tener una herramienta de acción que permita actuar de la manera correcta o inmediatamente posible por parte del operario a la hora de la selección del material procesado por la línea LCH, de modo de identificar que laminas con defectos leves pueden ser vendidas al cliente y cuales deben ser retenidas. Es importante recalcar que este proceso de selección del material debe ser supervisado por el técnico y verificador de calidad.

Todo esto por el motivo de que muchas veces se retiene material que no hace falta por que ya en las líneas de Estañado se sabe que material viene con defectos que puede ser liberado, entre otros aspectos que afectan el proceso y que nuevamente son retenidos al final del proceso en las líneas de corte de hojalata, generando retardos en la producción, y por consiguiente perdidas de entrega por tener retenido un material en bodega que debería haber salido, que concibe perdidas de capital para la empresa.

Por tal razón en este manual deben tomarse ciertas consideraciones, en cuanto a la magnitud del defecto y el nivel de aceptación por parte del cliente demandante que requiera del producto, como:

INTENSIDAD DE LOS DEFECTOS

Leve: Defecto no visible a simple vista, a velocidades normales de proceso, perceptible visualmente desde ángulos no tradicionales, sin que el mismo afecte el uso final del material.

Medio: Defecto perceptible a simple vista, si bien el defecto afecta la estética del material, no lo hace rechazable para la conservación y/o fabricación de algunos productos.

Fuerte: El defecto además de afectar la estética del material; puede generar condiciones peligrosas o inseguras para el uso final que se le haya destinado.

La presencia de un defecto en forma reiterada, hace que se catalogue como medio o fuerte de acuerdo a la frecuencia con que se observe sobre la superficie y en la longitud de banda.

CONSIDERACIONES ESPECIALES

Aplicación de Criterios de Aceptación y Rechazo: Los criterios de Aceptación y Rechazo son aplicables a material ya procesado; sin embargo éstos no habilitan a la línea operativa para continuar procesando material con defectos; aún cuando la calidad del producto lo permita.

"Es decir aún cuando un cliente acepte ciertos defectos, el área operativa debe detener el proceso cuando éstos sean observados en el material (Sólo se permite que sean afectadas las piezas que hay entre una inspección y otra; asimismo, es importante destacar que únicamente se puede reiniciar el proceso cuando se haya corregido la situación que esté ocasionando el defecto".

Material Calidad Comercial Material Línea Blanca, Partes Expuestas y Esmaltado: Se garantiza la cara superior libre de defectos, en la otra cara el material puede llevar defectos superficiales con intensidad leve o media. Garantía de ambas caras sólo bajo consulta.

Material Tamborero: Su calidad y atributos deben recibir el mismo tratamiento y garantía que el aplicado al material Línea Blanca, Partes Expuestas y Esmaltado, (Ver Tablas de 9 a 13).

Tabla 9. NIVELES DE ACEPTACIÓN DEL MATERIAL EN LA LCH SEGÚN SU USO PARA CUALQUIER EMPRESA DEMANDANTE, DE ACUERDO AL TIPO DE DEFECTO MARCAS DE CILINDRO.

Fuente: http:// sidornet, 2009

• Intensidad Leve: Apenas perceptible visualmente y sólo una marca, ya sea en el borde o centro de banda y en una sola cara.

• Intensidad Media: Perceptible visualmente y se observa un máximo de 3 marcas tipo sombra, sin relieve; en el borde o centro de banda y en una sola cara.

• Intensidad Fuerte: perceptible visualmente y pueden ocupar gran parte de borde y/o centro de banda en ambas caras, o una sola marca que afecte el espesor del material.

Se establecieron códigos específicos que identifican a la instalación de Planos en Frío que las Genera:

587 Marcas de Cilindro de Temple 588 Marcas de Cilindro de Tandem.

Así como también según algunas causas específicas:

307 Pegoste por Cascarillas de Hierro 308 Pegoste por Refractario

Tabla 10. NIVELES DE ACEPTACIÓN DEL MATERIAL EN LA LCH SEGÚN SU USO PARA CUALQUIER EMPRESA DEMANDANTE, DE ACUERDO AL TIPO DE DEFECTO MARCAS POR ABOLLADURAS DE CILINDRO.

Fuente: http:// sidornet, 2009

Tabla 11. NIVELES DE ACEPTACIÓN DEL MATERIAL EN LA LCH SEGÚN SU USO PARA CUALQUIER EMPRESA DEMANDANTE, DE ACUERDO AL TIPO DE DEFECTO MAL ACABADO SUPERFICIAL

Fuente: http:// sidornet, 2009

Para las empresas Inmetalsa: Máximo Nivel 3, Tacorsa: Máximo Nivel 4, el defecto debe estar en la cara inferior del material.

Los niveles 0 al 3, se aceptan con el defecto en la cara inferior.

El nivel 4, se acepta siempre y cuando lleve mayor intensidad en la cara inferior

NIVELES DE MAL ACABADO LECHOSO EN MATERIAL CROMADO CON ACABADO MATE

Tabla 12. NIVELES DE ACEPTACIÓN DEL MATERIAL EN LA LCH SEGÚN SU USO PARA CUALQUIER EMPRESA DEMANDANTE, DE ACUERDO AL TIPO DE DEFECTO MANCHAS POR FRICCIÓN DE RODILLOS.

Fuente: http:// sidornet, 2009

Tabla 13. NIVELES DE ACEPTACIÓN DEL MATERIAL EN LA LCH SEGÚN SU USO PARA CUALQUIER EMPRESA DEMANDANTE, DE ACUERDO AL TIPO DE DEFECTO MANCHAS POR CILINDROS SUCIOS.

Fuente: http:// sidornet, 2009

Algunas de las fotografías de las muestras conseguidas para el catálogo que permitirá aclarar más los criterios de aceptación y de rechazo en cuanto a los defectos presentes en el material que pueden ser liberados sin ningún problema al cliente son; (Ver Figuras de 31 a 37).

Figura 31. CARATULA DEL CATÁLOGO

Fuente: Elaboración Propia

Figura 32. PORTADA DEL CATÁLOGO

Fuente: Elaboración Propia

Figura 33. HOJA DE CRITERIO DE ACEPTACION Y RECHAZO DEL CATALOGO

Fuente: Elaboración Propia

Figura 34. MUESTRA DE DEFECTO

Fuente: Elaboración Propia

Figura 35. MUESTRA DE DEFECTO

Fuente: Elaboración Propia

Figura 36. MUESTRA DE DEFECTO

Fuente: Elaboración Propia

Figura 37. MUESTRA DE DEFECTO

Fuente: Elaboración Propia

Conclusiones

Tomando como base el análisis de los resultados obtenidos en el presente estudio se concluye:

• Los cuatro defectos físicos que se presentan con mayor frecuencia al momento de retener material para selección manual en la línea de corte de hojalata (LCH1) fueron:

Es importante enfatizar que para la campaña de Cromo y Estaño del año 2009, el porcentaje del material estañado que fue estándar arrojo un valor 74% y el retenido de 26%, por tal razón de este 26% retenido en base al (100%) el 76% fue considerado como libre para otra orden (LPO) y el 24% como material de 2da, es decir, un material que no cumplió con las especificaciones básicas de los criterios de aceptación y rechazo del cliente pero que de igual manera es vendido con menor calidad.

De igual forma el porcentaje del material cromado que fue estándar en esta campaña fue de 68% y el retenido de 32%, lo que quiere decir, que de este 32% en base al (100%) se considero el 78% como material LPO, material en buenas condiciones o apto para ser vendido como estándar y el 22% fue considerado como material de 2da.

Otro aspecto importante de mencionar es que a raíz del análisis estadístico realizado a la base de datos en cuanto a la producción de material que se retiene por cuadrilla, la cuadrilla que mas retiene material por presentar ciertos defectos es la A.

Por otra parte cabe mencionar que los defectos más relevantes por los que se retiene material a selección manual son aquellos presentes en el material por deteriores ocasionados no propiamente durante el proceso en la LCH1 sino en áreas o líneas previas a esta, entre ellos tenemos:

• El defecto de Las marcas de Cilindro tandem se debe a las siguientes causas:

• Debido a fugas de aceite Hidráulico.

• Exceso de grasa en rodamientos o partes mecánicas del equipo.

• Acumulación de Polvillo.

• Sucios externos que se incorporan a la banda y esta lo trasmite al rodillo como pintura, tiza, insectos, entre otros.

• El defecto de Mal Acabado Superficial se debe a las siguientes causas:

• Cilindros Sucios con impurezas.

• Diferencias o incompatibilidad entre el aceite de decapado y la emulsión del tandem.

• El defecto de Poro tipo Banding se debe a las siguientes causas:

• El sobralaminacion de cascarilla, producto del sobrecalentamiento o altas temperaturas de laminación.

• Debido a la rugosidad o grietas en los cilindros.

• Falta de enfriamiento de los cilindros.

• El defecto de Laminas Dobladas se debe a las siguientes causas:

• Golpes con la caja receptora de la LCH.

• Dobleces de las láminas por choque con los rodillos.

• Material con problemas de planeza, procesado a alta velocidad en LCH.

Recomendaciones

De las conclusiones obtenidas, a continuación se presentan las siguientes recomendaciones, para lograr una mejor calidad en cuanto al proceso y así disminuir la cantidad de material que va a selección manual en la línea de corte de hojalata 1, en laminación en frío:

• 1. Estudiar a fondo de que manera se ve afectado el material en las líneas posteriores a la LCH1 para que de esta forma el material no venga con defectos.

• 2. Realizar constante mantenimiento a la Línea de Corte de hojalata 1 para que no ocasionen desajustes mecánicos (Fugas de aceite, exceso de grasa, desalineaciones, calibraciones a los equipos, mantenimiento a las válvulas en la LCH1 y cambios de cizalla oportunamente, etc.)

• 3. Realizar constantemente supervisiones en cuanto a los métodos operativos de trabajo y reforzar periódicamente con capacitaciones los conocimientos de los trabajadores a fin de que cada día se comprometan más con el proceso y realicen una correcta ejecución de sus actividades.

• 4. Con la ayuda del catálogo de muestra realizado con los defectos más evidentes en cuanto a defectos superficiales en el material, instruir mas al operario respecto al criterio de aceptación y rechazo para que tenga una visión clara de que material debe ser retenido y desechar el que verdaderamente no cumpla con los requerimientos del cliente.

• 5.  Nivelar el material por cada turno para que no se retenga tanto del mismo y de esta forma no se produzca la acumulación del material en la Línea.

• 6. Realizar planes de charlas por parte de los operarios o supervisores con más tiempo y experiencia, que manejan métodos efectivos a la hora de operar el equipo y/o herramientas para producir el material de la forma más correcta posible sin retenerlo tanto a aquellos operarios que presentan más retención de material por usar otros métodos.

Bibliografía

BALESTRINI ACUÑA, Mirian: Como se elabora el proyecto de investigación, BL Consultores Asociados. Servicio Editorial. Séptima edición: Junio, 2006.

Humberto Gutiérrez Pulido (2001). Calidad Total y Productividad. Edición Revisada. Ediciones Mc Graw Hill. México.

Hobson, W. Manual del Ingeniero Industrial. 4ta edición. Editorial Mc Graw-Hill.

Niebel Benjamín, FREIVALDS Andris, Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. 11° edición. Editorial Alfaomega. México 2004.

Anexos

Anexo A

Anexo B

Anexo C

Anexo D

Dedicatoria

A mis padres Iris de Silva e Luis Silva, que siempre me han apoyado en la realización de mis metas, esforzándose y dándome aliento constante para seguir adelante en los momentos de tristeza y viviendo conmigo mis alegrías. A ustedes por que se que con su impulso lo he podido lograr. Los amo mucho.

A mis hermanos, Enddy Silva, Yenifer Silva, por estar allí, siendo símbolo y ejemplo de esfuerzo para mi, así no haya sido ayer será hoy o mañana, porque si se puede lograr lo propuesto siempre existirán trabas en el camino y lo importante es superarlas y aprender de ellas. Las quiero muchísimo.

A mi abuela Angelina Cabello, que siempre estuvo ahí dándome aliento y buenos consejos para seguir adelante y aprender de mis errores y no cometerlos mas, así como a todos mis amigos por estar ahí y apoyarme en todo, siempre podrán contar conmigo en lo que quieran mi aliento y mi consejo estará allí. Deseo que tomen el camino del esfuerzo por los sueños y la perseverancia para el triunfo, desde las metas mas pequeños hasta las más grandes que se propongan en la vida, para que mañana sean hombres y mujeres de bien. A ustedes y mi familia…Dios me los bendiga siempre.

Luis Silva

Agradecimientos

A mi DIOS, que por sobre todas las cosas me ha levantado, dándome fuerzas y voluntad para seguir adelante, GRACIAS por todas las experiencias buenas y malas, porque de ellas he aprendido. Se que la Fe lo puede todo mi dios y tu me lo has demostrado con hechos. Gracias mil gracias por siempre cuidarme y guiarme. Te amo.

Mis gracias infinitas a mis padres Luis Jesus Silva y Iris Teresa de Silva, por su guía, su apoyo incondicional, su comprensión, sus regaños que muchas veces me hicieron caer en cuenta de mis errores, por siempre estar conmigo, por su aliento sin cansancio para mi. Mil gracias Mamá y Papá, los quiero mucho, este logro es para ustedes.

Al personal de Sidor por la colaboración prestada para realizar mi Practica Profesional. Principalmente a mi tutor industrial Ing. Luís Flores, Ing. Julio Añes, Ing. Daniel Oliveiros, Ing. Karen Petersen, y a todos mis compañeros de oficina por sus concejos, técnicos y supervisores de las cuadrillas de la línea de Corte de Hojalata I. Igualmente a mi tutor académico Prof. MSc. Ing. Iván Turmero. Gracias de Corazón.

A todos, mis más sinceros agradecimientos.

Luis Silva

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRÁCTICA PROFESIONAL

Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero.

Tutor Industrial: Ing. Luis Flores.

Fecha: Enero 2010

Autor:

Luis Alfredo Silva Cabello.