Determinación de distintas fuentes de generación de material (PPT) (página 2)

Partes: 1, 2, 3

CAPITULO V
SITUACIÓN ACTUAL
FOTOS DE LA LÍNEA DE CORTE DE HOJALATA
PANEL DE CONTROL DEL MANDRIL
MANDRIL DESENRROLLADOR
MESA TRANSFERIDORA

FOTOS DE LA LÍNEA DE CORTE DE HOJALATA
CAPITULO V
SITUACIÓN ACTUAL
RODILLOS NIVELADORES
DETECTOR DE AGUJEROS
CAJA # 1 (MATERIAL DE CHATARRA)

CAPITULO V
SITUACIÓN ACTUAL
FOTOS DE LA LÍNEA DE CORTE DE HOJALATA
CAJA # 2 (MATERIAL DE AJUSTE)
CAJA # 3 (MATERIAL ESTÁNDAR U OPTIMO)
CAJA # 4 (MATERIAL ESTÁNDAR U OPTIMO)

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
CAUSAS QUE ORIGINAN QUE TANTO MATERIAL SE DESPLACE A LA NIVELADORA.
Entre las principales causas que ocasionan que tanto material se desplaza a la niveladora encontramos:
A raíz de desajustes mecánicos en el equipo.
A raíz de defectos propios en el material: en donde podemos encontrar con mas relevancia 3 defectos de nivelación en el proceso de la LCH1 como:
COMBA LONGITUDINAL (Curvatura que presenta la lámina, semejante a la forma de un arco, donde el eje de la deformación es paralelo al sentido de laminación)
BOMBAS EN EL CENTRO (Presente en el centro de la banda, está conformada por una línea central de abultamientos tipo burbuja o bombas, con un ancho mínimo de 200 mm, que están separadas por una distancia variable
ONDULACIONES (Defecto de planeza, determinado por la altura existente entre un plano horizontal y la cara inferior de la banda o lámina; se puede presentar en ambos bordes o en un solo borde) .
A raíz de deficiencias al momento de aplicar la niveladora en la corrección para el material

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
CAUSA POR LA CUAL VA A SELECCIÓN MANUAL TANTO MATERIAL EN LA LCH1 Y LA CANTIDAD DE MATERIAL RETENIDO POR SELECCIÓN MANUAL.
La causa primordial que origina que tanto material vaya a selección manual es por el hecho de presentar tantos defectos provenientes en su gran mayoría por procesos en líneas previas a la LCH1 (Línea de Corte de Hojalata 1).
Según el estudio realizado para la campaña de cromo y estaño de 2009, tomando los datos desde el mes de Enero hasta el mes de Noviembre se pueden apreciar los tres grupos de defectos y a los tres defectos de mayor importancia que ocasionan el hecho de desviar tanto material a selección manual.

Estos defectos pueden ser:
SUPERFICIAL: Marcas de cilindro tandem, Mal acabado superficial, Poro de tipo Banding.
POR FORMA: Laminas Dobladas, Ancho superior, Bordes Golpeados Operación, Bordes Golpeados por mal enrollado.
POR NIVELACIÓN: Combas longitudinales, Bombas en el centro, Ondulaciones.

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
GRÁFICOS QUE NOS PERMITEN VISUALIZAR LA CANTIDAD DE MATERIAL CROMADO Y ESTAÑADO QUE SE RETUVO EN LA CAMPAÑA DESDE ENERO A NOVIEMBRE DE 2009
Gráfico 1: Material Estándar Vs. Retenido en LCH1 de Enero a Noviembre 2009
En el gráfico anterior se muestra de una producción total de 18814, 66 ton tanto de estañado y cromado, donde el 68 % es material estándar y el 32% es material retenido, por lo tanto de una cantidad de 5971,28 ton retenida el 22 % es material considerado de segunda, es decir, que no posee las misma calidad que el material optimo o estándar y que el 78% es considerado como material libre para la otra orden, es decir estándar u óptimo.

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
En el gráfico se muestra de una producción total de 1304,26 ton de material estañado que el 74% es material estándar y el 26% es material retenido, por lo tanto de una cantidad de 341,36 ton retenida el 24 % es material considerado de segunda, es decir, que no posee las misma calidad que el material óptimo o estándar pero de igual forma es vendido al cliente a menor precio y que el 76% es considerado como material libre para la orden, es decir listo para ser entregado al cliente.
Grafico 2: Material Estañado Estándar Vs. Retenido en LCH1
de Enero a Noviembre 2009.

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
En el gráfico se muestra de una producción total de 17510,41 ton de material cromado donde el 68% es material estándar y el 32% es material retenido, por lo tanto de una cantidad de 5629,93 ton retenida el 22 % es material considerado de segunda, es decir, que no posee las misma calidad que el material óptimo o estándar pero de igual forma es vendido al cliente y que el 78% es considerado como material libre para otra orden, es decir listo para ser entregado al cliente.
Gráfico 3: Material Cromado Estándar Vs. Retenido en LCH1
de Enero a Noviembre 2009

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
GRÁFICOS EN DONDE SE REFLEJA LA CANTIDAD DE MATERIAL RETENIDO POR CALIDAD EN RELACIÓN A LOS DEFECTOS Y LA CANTIDAD DE MATERIAL RETENIDO POR DEFECTO POR CADA CUADRILLA.
Gráfico 4: Cantidad de Material Retenido por Calidad en LCH1

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
En la gráfica anterior respecto a los defectos más significativos tenemos:
587: Marca cilindro Temple; 581: Mal acabado Superficial; 251: Poro de tipo Banding; 206: Pliegues Longitudinal total; 077: Laminas dobladas; 241: Bordes Rizados. En la misma se puede notar que el defecto con mas relevancia o por el que retienen mas material las cuadrillas en calidad es el numero 587, con mas recurrencia en la cuadrilla A, en comparación a las demás.

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
Gráfico 5: Cantidad de Material Retenido por defectos de Forma en LCH1

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
En la gráfica anterior con respecto a los 5 defectos más significativos tenemos:
077: Laminas dobladas; 755: Ancho superior; 158: Bordes golpeados por Operación; 162: Bordes golpeados por mal enrollado; 076: Mal Apilamiento. Además se puede notar que la cuadrilla con más retención por defectos de forma es la A en comparación a las demás percibiéndose en gran magnitud el defecto 077.

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
Gráfico 6: Cantidad de Material Retenido por defectos para Nivelación

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
En la gráfica anterior con respecto a los 5 defectos más significativos tenemos:
170: Comba Longitudinal; 171: Comba Transversal; 172: Comba tipo S; 515: Bombas en el centro; 516: Ondulaciones. Además se puede percibir que la cuadrilla con más retención en lo que va de año por defectos para nivelación es la B en comparación a las demás, por el defecto 170 principalmente.

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
Gráfico 7: Cantidad de Material Retenido por defectos de Superficie en LCH1

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
En la gráfica con respecto a los 5 defectos más significativos tenemos:
587: Marca cilindro Temple; 581: Mal acabado Superficial; 251: Poro de tipo Banding; 206: Pliegues Longitudinal total; 541: Manchas de Cromo, siendo la cuadrilla mas relevante por retención superficial la A, en comparación a las demás por el defecto 587 principalmente.

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
ELABORACIÓN DE UN CATÁLOGO CON MUESTRAS DE LOS DEFECTOS MÁS COMUNES PRESENTADOS EN LA LCH1 PARA PERFECCIONAR LOS CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO.
La elaboración de este catálogo de aceptación y rechazo de defectos comunes presentes en Laminación en Frío es un documento con muestras, diseñado en la empresa SIDOR específicamente en el área de Revestidos y Terminados en las líneas de Corte de Hojalata 1 cuyo fin es el de tener una herramienta de acción que permita actuar de la manera correcta o inmediatamente posible por parte del operario a la hora de la selección del material procesado por la línea LCH, de modo de identificar que laminas con defectos leves pueden ser vendidas al cliente y cuales deben ser retenidas. Es importante recalcar que este proceso de selección del material debe ser supervisado por el técnico y verificador de calidad.

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
ALGUNAS DE LAS FOTOGRAFÍAS DEL CATALOGO SON:
CARÁTULA DEL CATÁLOGO
PORTADA DEL CATÁLOGO

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
HOJA DE CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DEL CATALOGO
MUESTRA DE DEFECTO

CAPITULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
MUESTRA DE DEFECTO
MUESTRA DE DEFECTO

CONCLUSIONES
Tomando como base el análisis de los resultados obtenidos en el presente estudio se concluye:
Los cuatro defectos físicos que se presentan con mayor frecuencia al momento de retener material para selección manual en la línea de corte de hojalata (LCH1) fueron:
Defecto 587- Marca de Cilindro Temple
Defecto 581-Mal Acabado Superficial
Defecto 251- Poro tipo Banding
Defecto 077- Laminas Dobladas

Es importante enfatizar que para la campaña de Cromo y Estaño del año 2009, el porcentaje del material estañado que fue estándar arrojo un valor 74% y el retenido de 26%, por tal razón de este 26% retenido en base al (100%) el 76% fue considerado como libre para otra orden (LPO) y el 24% como material de 2da, es decir, un material que no cumplió con las especificaciones básicas de los criterios de aceptación y rechazo del cliente pero que de igual manera es vendido con menor calidad.

Otro aspecto importante de mencionar es que a raíz del análisis estadístico realizado a la base de datos en cuanto a la producción de material que se retiene por cuadrilla, la cuadrilla que mas retiene material por presentar ciertos defectos es la A.

De igual forma el porcentaje del material cromado que fue estándar en esta campaña fue de 68% y el retenido de 32%, lo que quiere decir, que de este 32% en base al (100%) se considero el 78% como material LPO, material en buenas condiciones o apto para ser vendido como estándar y el 22% fue considerado como material de 2da.

El defecto de Las marcas de Cilindro tandem se debe a las siguientes causas:

Debido a fugas de aceite Hidráulico.
Exceso de grasa en rodamientos o partes mecánicas del equipo.
Acumulación de Polvillo.
Sucios externos que se incorporan a la banda y esta lo trasmite al rodillo como pintura, tiza, insectos, entre otros.

El defecto de Mal Acabado Superficial se debe a las siguientes causas:

Cilindros Sucios con impurezas.
Diferencias o incompatibilidad entre el aceite de decapado y la emulsión del tandem.

CONCLUSIONES

CONCLUSIONES
El defecto de Poro tipo Banding se debe a las siguientes causas:

El sobralaminacion de cascarilla, producto del sobrecalentamiento o altas temperaturas de laminación.
Debido a la rugosidad o grietas en los cilindros.
Falta de enfriamiento de los cilindros.

El defecto de Laminas Dobladas se debe a las siguientes causas:

Golpes con la caja receptora de la LCH.
Dobleces de las láminas por choque con los rodillos.
Material con problemas de planeza, procesado a alta velocidad en LCH.

RECOMENDACIONES
De las conclusiones obtenidas, a continuación se presentan las siguientes recomendaciones, para lograr una mejor calidad en cuanto al proceso y así disminuir la cantidad de material que va a selección manual en la línea de corte de hojalata 1, en laminación en frío:

Estudiar a fondo de que manera se ve afectado el material en las líneas posteriores a la LCH1 para que de esta forma el material no venga con defectos.

Realizar constante mantenimiento a la Línea de Corte de hojalata 1 para que no ocasionen desajustes mecánicos (Fugas de aceite, exceso de grasa, desalineaciones, calibraciones a los equipos, mantenimiento a las válvulas en la LCH1 y cambios de cizalla oportunamente, etc.)

Realizar constantemente supervisiones en cuanto a los métodos operativos de trabajo y reforzar periódicamente con capacitaciones los conocimientos de los trabajadores a fin de que cada día se comprometan más con el proceso y realicen una correcta ejecución de sus actividades.