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Elaboración y actualización de estándares de producción del área fundición I de C.V.G. ALCASA




Partes: 1, 2

  1. Resumen
  2. Introducción
  3. Generalidades de la empresa
  4. El problema
  5. Marco teorico
  6. Marco metodológico
  7. Situacion actual
  8. Resultados
  9. Conclusiones
  10. Recomendaciones
  11. Bibliografía
  12. Anexos
  13. Agradecimientos
  14. Dedicatoria

Resumen

C.V.G. ALCASA, es una empresa del estado Venezolano que tiene como objetivo principal producir Aluminio primario en cantidad, con calidad integral de gestión, satisfaciendo a sus clientes, accionistas y trabajadores, para ello invierte en el mejoramiento continuo y en una política de la calidad que permita la agregación de valor a los procesos, productos y servicios con la participación activa de todo su personal para logar en definitiva eficiencia, eficacia y efectividad de clase mundial. En el siguiente trabajo se realizó un estudio de tiempo con el objeto de determinar los estándares de producción que rigen las actividades de colada de la lingotera circular de 680 Kg. Así como la actualización de los estándares ya existentes de las mesas 2, 3, y la línea de lingotes de 454 Kg. del área de fundición I. Para llevar a cabo este estudio se realizó una metodología de investigación de campo, descriptiva, evaluativo, experimental y aplicativa, además se planteó como objetivo general elaborar y actualizar estándares de producción del área de fundición I, éstos estándares permitirán a la empresa medir el desempeño del proceso de producción.

PALABRAS CLAVES: Estudio de Tiempo, Estándar de Producción, Desempeño, Eficiencia, Eficacia

Introducción

La empresa C.V.G ALCASA, es una empresa venezolana cuya función primordial es la de producir Aluminio primario y sus aleaciones en diferentes formas tales como: pailas, lingotes, cilindros, láminas, bobinas entre otros, para abastecer el mercado nacional e internacional.

Esta constituida por instalaciones que se unen por medio de procesos integrados de reducción, fundición, laminación y elaboración de ánodos y cátodos. Como toda empresa que suministre productos destinados a satisfacer las necesidades y/o requerimientos del cliente, está en la necesidad de adaptarse a los cambios tecnológicos que se originen a través del tiempo, para lograr ser competitiva y mantener un buen desempeño económico. Es por ello que esta empresa necesita emplear procesos cada vez más efectivos y eficientes que permitan conducir a mejoras continuas en la calidad y que garantice una creciente satisfacción del cliente, buscando de esta manera que se certifique la calidad de sus procesos y productos.

Por las razones antes expuestas, C.V.G ALCASA, requiere de estándares de producción que sirvan de patrón o guía, para evaluar a partir de éstos, las distintas actividades y procesos que hacen de esta empresa la razón de comercializar productos de calidad en forma oportuna a la diversidad de clientes nacionales e internacionales.

Para obtener los estándares de producción, es necesario hacer estudios de tiempos, los cuales arrojaran una serie de datos, que luego deben ser analizados estadísticamente para establecer el valor nominal, en este estudio se presenta la elaboración y actualización de estándares de producción del área Fundición I de C.V.G ALCASA.

La metodología utilizada se basa en una investigación de Campo: ya que se apoya de informaciones que provienen de entrevistas, cuestionarios, encuestas y observaciones directas para recolectar los datos. Según el nivel de profundidad y amplitud de las variables estudiadas, es Descriptiva: ya que mediante el análisis, se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta de las operaciones efectuadas en la planta de fundición I. Según la evaluación del objeto que estudia, Evaluativo: pues su objeto es valorar y enjuiciar el grado de logro de los objetivos, a fin de corregir diferencias e introducir reajustes necesarios. De tipo Experimental: ya que se obtiene la información de la actividad intencional realizada por el investigador, se encuentra dirigida a modificar la realidad con el propósito de crear el fenómeno mismo que se indaga, y así poder observarlo. De tipo Aplicado: porque busca la aplicación o utilización de los conocimientos que se adquieren, con el fin de mejorar el proceso en el área de fundición I de C.V.G ALACASA.

Los resultados del trabajo de investigación está estructurado en los siguientes capítulos:

  • Capitulo II: Esta constituida por los antecedentes, el planteamiento del problema, el alcance de la investigación, las delimitaciones y limitaciones del proyecto, la justificación e importancia del trabajo y por último el objetivo general y los objetivos específicos del proyecto.

  • Capitulo III: Se describe el marco referencial, las bases teóricas y la definición de términos básicos, cuyos conocimientos y comprensión fueron necesarios para el cumplimiento de los objetivos planteados.

  • Capitulo IV: En esta parte se presenta el tipo de investigación realizada, la población y muestra tomada, las técnicas para recolectar información y los procedimientos necesarios para alcanzar los objetivos.

  • Capitulo V: Muestra la situación actual referida al tema del proyecto y que sirven como base para detectar los problemas existentes y encontrar las posibles soluciones al caso.

  • Capitulo VI: Se expone la situación propuesta y finalmente se presentan las conclusiones, recomendaciones, anexos, apéndices y referencias bibliográficas.

CAPITULO I

Generalidades de la empresa

En el presente capítulo se exponen las generalidades de la empresa enmarcada por la reseña histórica, visión, objetivos, política de calidad, sector productivo, descripción del proceso productivo, organigrama general y demás generalidades de la planta donde se realizó el estudio.

1.1 Reseña Histórica

La región de Guayana posee una gran variedad de recursos naturales de fácil explotación, aunado a esto está el vasto programa de desarrollo liderizado por la Corporación Venezolana de Guayana desde inicios de los 60, el cual ha tenido su principal soporte en el inmenso potencial hidroeléctrico, lo que asegura energía a bajo costo

El desarrollo de la industria del aluminio en la Región Guayana se inició hace más de tres décadas con los programas destinados al aprovechamiento del potencial hidroeléctrico de sus principales ríos, mediante la construcción de las represas Guri y Macagua. La disponibilidad y bajo costo de la energía, la reserva de bauxita como materia prima inicial, la capacidad del país para invertir, la estratégica ubicación geográfica, junto con las facilidades de acceso al mar a través del Río Orinoco, determinaron el que Venezuela pudiera producir aluminio en condiciones competitivas a nivel de América Latina y mundial.

En diciembre de 1960, se constituye en Venezuela la empresa C.V.G. Aluminio del Caroní, S.A. (ALCASA) como producto de la asociación entre la Corporación Venezolana de Fomento(50%), que en Febrero de 1.961 traspasa sus acciones a la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G.), y Reynolds International INC (50%). quedando oficialmente inaugurada el 14 de octubre de 1967, la cual estaba constituida por la Sala "A" de Línea I de las celdas de reducción, una Sala de Envarillado de Ánodos y una Sala de Fundición. En 1968, se desarrolló Fase II, que consistió en una Sala de Reducción- Sala "B" con una capacidad de 13 mil toneladas métricas de producción por año, más otra planta de ánodos y sus hornos de cocción denominada Planta de Carbón, una Planta de Laminación y una Planta de Hoja Delgada, está última ubicada en Guacara, estado Carabobo (actualmente no forma parte de ALCASA, y es conocida como ALUCASA – GUACARA. Para 1973, se culminó la Fase II, constituida por una nueva Línea II de Reducción de 28 mil toneladas métricas, y una expansión de la Sala de Fundición.

A finales de 1974, se cambia la tecnología usada hasta ese momento para la producción de aluminio, mediante la incorporación de una nueva Línea III elevando la producción a 180 mil TM/A, de alta densidad de corriente de 160 mil amperios. Posteriormente, a los cinco años de operación exitosa de la Línea III, con una nueva tecnología para atender el incremento en el mercado de exportación, se planteó aumentar la capacidad de reducción, es allí cuando nace la Línea IV, y celdas capaces de producir 84 mil TM/A, con 216 celdas tipo Hamburgo. Para mediados de años 80, C.V.G. ALCASA alcanzaba una capacidad instalada de producción de 210 mil TM/A, además de sumarle unas 60 mil TM/A de productos laminados.

El crecimiento de la capacidad instalada, y, por consiguiente, de la producción de C.V.G. ALCASA se ha desarrollado hasta la presente fecha en seis fases. Para cada una de ellas se ha utilizado las tecnologías siguientes:

  • Fase I: Instalación de 70 celdas de reducción tipo Niagara de tecnología REYNOLDS, con amperajes de operación de 60.000 Amp., y producción de aproximadamente 484 Kg. /Celda x día, para disponer en 1967 de una capacidad instalada de 10.000 TM/Año.

  • Fase II: Instalación de 70 celdas de reducción adicionales con la misma tecnología de la Fase I alcanzando una capacidad instalada de 22.500 TM/Año de aluminio primario en 1969. Instalación de un laminador en caliente y laminador en frío para convertir los planchones provenientes de fundición en láminas de aluminio, con una capacidad instalada de 10.000 TM/Año en 1969 y la instalación de laminadores en fríos en la planta de Guacara para elevar la capacidad de producción de 1.000 a 3.000 TM/Año de FOIL en 1969.

  • Fase III: Instalación de 140 celdas de reducción adicionales, con las mismas características de las de Fases I y II, para elevar la capacidad de producción a 54.000 TM/Año en 1973, operando a 70.000 Amp., y produciendo a un promedio de 515 Kg. /Celda x día.

  • Fase IV: Instalación de 180 celdas de reducción, tipo Hamburgo, de tecnología Reynolds, con amperaje de operación de 150.000 Amp., y producción aproximada de 1.000 Kg. /Celda por día, para así elevar la capacidad instalada a 120.000 TM/Año en 1978. Actualmente estas celdas operan a 159.600 Amp., llegando a producir un promedio de 1.150 Kg. /Celda por día y la instalación de un laminador en frío adicional y dos hornos de recocido, lo cual eleva la capacidad de producción de láminas de aluminio a 30.000 TM/Año en 1978 y la instalación de equipos de laminación en frío, hornos de recocido y equipos de acabado, permiten a la planta de Guacara elevar su capacidad instalada a 6.000 TM/Año de FOIL en 1977.

  • Fase V: Instalación de una línea de colada continua de aluminio, dos laminadores en frío, hornos de reconocido y equipos de acabado, permiten a la planta de Guacara elevar su capacidad instalada a 9.000 TM/Año de FOIL en 1985, sustituyéndose así la utilización de rollos de aluminio provenientes de Puerto Ordaz por lingotes y chatarras generada en planta.

  • Fase VI: Un nuevo proyecto de ampliación de sus capacidades pone en marcha CVG ALCASA a mediados de los años 80, lo que sería su fase VI, proyecto que incluía la expansión de su planta de Laminación Guayana, así como la construcción de una IV y V Línea de Reducción, para elevar su capacidad instalada a 400.000 TM/año. CVG ALCASA logra construir solamente su IV Línea de Reducción con la instalación de 216 celdas tipo Hamburgo con mejoras operativas que las hacían más eficientes que las instaladas en la Fase IV, instalando además las áreas de servicios requeridas para soportar las capacidades de cinco líneas, pero con una producción de 210.000 TM/año, lo que por supuesto produjo un desequilibrio en sus capacidades operativas y financieras.

Actualmente, luego de haber recibido las aprobaciones correspondientes por parte del Ejecutivo Nacional, C.V.G ALCASA ha puesto en marcha su proyecto de expansión operativa para la construcción de su V Línea de Reducción, sobre la cual ya ha dado sus primeros pasos, lo que le permitirá a mediano plazo alcanzar su punto de equilibrio operativo, así como una capacidad instalada de producción en el orden de las 400.000 TM/año de aluminio, con el fin de integrar aguas abajo el sector productor de aluminio de Venezuela, el cual generará mayores fuentes de trabajo y mayor capacidad de producción y así poder competir con los grandes productores de aluminio en los mercados internacionales.

C.V.G ALCASA es la más pequeña de las dos fundidoras de aluminio de Venezuela, y con la construcción de ésta quinta línea prevé incrementar su capacidad anual de producción hasta unas 450.000 toneladas anuales en el 2007. Así Venezuela está tratando de incrementar su producción anual de aluminio hasta más de un millón de toneladas durante los próximos cinco años.

La producción actual de C.V.G ALCASA y C.V.G VENALUM es de unas 630.000 toneladas anuales; además C.V.G ALCASA cuenta con un equipo humano perseverante, incondicional y valiosísimo, aunado a una alta tecnología, resumen la historia de esta dinámica empresa venezolana, pionera de la industria del aluminio.

Ubicación Geográfica

La Región Guayana es el centro de la industria del aluminio en Venezuela, ésta región privilegiada está localizada al sur del río Orinoco, con una extensión de 448.000 km2 que representa exactamente la mitad del territorio venezolano. En ella se encuentra ubicada la empresa C.V.G ALCASA específicamente en la zona Industrial Matanzas en el margen derecho del río Orinoco, en la parte sur-oeste de Ciudad Guayana, Estado Bolívar, ocupando una superficie total aproximada de 174 hectáreas. (Ver Figura N°1.1)

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1.3 Sector Productivo

C.V.G ALCASA es una empresa perteneciente al sector secundario, ya que procesa el Aluminio primario una vez obtenido la materia prima inicial (Bauxita), extrayendo la Alúmina a través de un tratamiento de separación electrolítica, produciendo y comercializando Aluminio primario y sus derivados, contando con un equipo humano perseverante, incondicional, valiosísimo, aunado en una alta tecnología alcanzando un nivel optimo de producción respondiendo a las exigencias del mercado, de acuerdo a la capacidad de la planta y a las normas de calidad. C.V.G ALCASA produce y comercializa una amplia variedad de productos que incluyen lingotes de 22.5Kg, pailas de 445Kg, cilindros aleados y planchones para laminación, aluminio en forma de rollos, láminas y cintas. Estos productos son consumidos en Venezuela por la industria de la construcción, electricidad, transporte, empaque, refrigeración, bienes de consumos y otras. También exporta a Costa Rica, Estados Unidos de América, Colombia, México, Puerto Rico, Perú, Argentina, Inglaterra y Bélgica.

1.4 Materias Primas

  • Energía Eléctrica, C.V.G. ALCASA cuenta con una de las instalaciones más avanzadas del mundo: el complejo hidroeléctrico de Gurí (Represa Raúl Leon). La energía eléctrica es recibida por dos grandes subestaciones donde es convertida de corriente alterna a corriente continua, para su utilización directa en las celdas electrolíticas.

  • La alúmina (óxido de aluminio) se extrae del mineral Bauxita, materia de erosión compuesta principalmente por oxido hidratado de aluminio, laterita y mineral de aluminio. La alúmina se extrae mediante el proceso Bayer, el cual consiste en someterla con una solución de soda cáustica a elevada presión y temperatura. Con este proceso se logra obtener el oxido de aluminio de otros elementos presentes en la bauxita. Venezuela cuenta con reservas probadas de más de 200 millones de toneladas de bauxita en los Pijiguaos, Estado Bolívar.

  • La Antracita Calcinada: La Antracita es uno de los carbones geológicamente más antiguos, de unos 800 a 1000 millones de años de edad y ha experimentado tales condiciones de presión y temperatura. Esta se mezcla con el alquitrán LPS (bajo punto de ablandamiento) para revestir las paredes de las celdas. Esta mezcla permite una buena conductividad eléctrica, baja porosidad para minimizar la absorción de los materiales del baño, y dureza para resistir la erosión que se origina en el proceso de reducción.

  • El coque de petróleo calcinado se utiliza para la fabricación de ánodos, es un excelente conductor eléctrico relativamente barato y obtenido en la destilación de petróleo a temperaturas cercanas a los 1300 ° C. El Coque de Petróleo Calcinado, se coloca con los cabos de carbón (ánodos usados, triturados) y el alquitrán para fabricar los ánodos. En la mezcla se utiliza mediano y fino.

  • Brea Alquitrán Anódica: es el producto aglutinante en mezcla de fabricación de ánodos, se obtiene de los carbones minerales de edad geológica superior a 300 millones de años, los cuales se conocen como hullas. El alquitrán se encarga de soldar o unir las partículas de coque y cabo, y darle resistencia mecánica así como también conductividad al ánodo, lo cual se logra en la cocción.

  • La Criolita, que es el electrolito (Na3AlF6) que se usa en el proceso de reducción, cuando está fundido se conoce como baño. Tiene la propiedad de disolver la alúmina haciendo posible el proceso de la electrolisis para la reducción.

  • Fluoruro de Aluminio y el Coque Metalúrgico son las demás materias primas necesarias, la mayoría de ellas materias primas importadas.

1.5 Proceso de Obtención del Aluminio

La producción de Aluminio primario se realiza en tres pasos: extracción de bauxita, producción de alúmina y el proceso de electrólisis. El aluminio es el tercer metal de mayor abundancia, ocupando un 8% en la superficie de la tierra.

1.5.1 Extracción de la Bauxita

El proceso de extracción de la bauxita en el área de Los Pijigüaos, se inicia con la explotación del yacimiento por métodos convencionales a cielo abierto sin voladuras después de removida la capa vegetal para uso y posterior reforestación. El mineral Bauxita, es la materia prima principal para la elaboración de aluminio. Sus componentes son hidróxido de aluminio, sílice, hierro y óxido de titanio. La extracción de este mineral es realizado por el método de mina abierta, de allí que la industria que explota toma en consideración aspectos ecológicos tales como la limpieza del suelo, flora, fauna y erosión, para minimizar el impacto ambiental que pudiera ocasionar ese proceso sobre la superficie terrestre.

1.5.2 Producción de Alúmina

El proceso de producción aplicado en C.V.G. BAUXILUM para la refinación del mineral de bauxita y posterior obtención de la alúmina de grado metalúrgico, tiene los mismos principios del químico desarrollado en Austria por Kart Joseph Bayer en 1987, con la introducción de las tecnologías más modernas. Dicho proceso está dividido en tres etapas: manejo de materiales, lado rojo y lado blanco.

La conclusión del proceso Bayer ocurre en los calcinados constituidos por grandes hornos que eliminan la humedad de la alúmina para obtener la alúmina de grado metalúrgico, producto final para ser utilizado en plantas reductoras de aluminio. La bauxita tiene que ser convertida en óxido de aluminio puro (alúmina) antes de que pueda ser transformada en aluminio por medio de la electrólisis.

Esto es realizado a través del proceso químico Bayer en las refinerías de alúmina. El óxido de aluminio es separado de las otras sustancias de la bauxita mediante una solución de soda cáustica, la mezcla obtenida es filtrada para remover todas las partículas insolubles. Después de esto, el hidróxido de aluminio es precipitado de la solución de soda, lavado y secado, mientras que la solución de soda es reciclada. Después de la calcinación, el producto final, óxido de aluminio (Al2O3), es un fino polvo blanco. Cuatro toneladas de bauxita son requeridas para producir dos toneladas de alúmina, las cuales producirán a su vez una tonelada de aluminio en una reductora.

1.5.3 Electrólisis de Aluminio

La planta de reducción de "celdas electrolíticas" es el corazón del proceso de reducción del aluminio. Allí se disuelve la alúmina en medio electrolítico y criolita fundida sobre los 950 ºC, descomponiéndola en dos elementos básicos: oxígeno y aluminio. El oxígeno es atraído por los ánodos hacia la parte superior de la celda, es quemado y convertido en dióxido de carbono en el ánodo. El aluminio, a su vez, va hacia el fondo del recipiente por los cátodos y se extrae el líquido, para ser enviado a la planta de fundición. El aluminio primario es producido en plantas de reducción, donde el aluminio puro es extraído de la alúmina por medio del proceso Hall-Heroult.

El proceso de reducción de alúmina en aluminio líquido es realizado a una temperatura promedio de 950 grados Celsius en un baño fluorinado y bajo una alta intensidad de corriente. Este proceso es realizado en celdas electrolíticas, donde los cátodos de carbón forman el fondo de la celda y actúan como electrodo negativo, los ánodos (electrodos positivos) son mantenidos en el tope y son consumidos durante el proceso cuando reaccionan con el oxígeno proveniente del electrolito.

Todas las líneas de celda, construidas desde principios de 1970 usan la tecnología de ánodo precocido, donde son manufacturados mediante una mezcla de coque de petróleo y brea alquitrán anódica sometidos a un proceso de pre-cocido en una planta de ánodos.

1.5.4 Aleaciones de Aluminio

Las aleaciones de Aluminio son las combinaciones que se realiza entre un metal en gran proporción (en nuestro caso aluminio) y diversos elementos, tales como: Magnesio, Silicio, Manganeso, Hierro, Cobre, etc., proporcionando diferentes propiedades de acuerdo a los elementos y sus concentraciones. La designación del aluminio y sus aleaciones forjadas fue estandarizada por The Aluminiun Association en 1954. Consta de un sistema de numeración de cuatro dígitos. El primero indica el grupo de aleación, el segundo señala el cambio de la aleación original o límite de impurezas, el cero se utiliza para la aleación original y los enteros del 1 al 9 indican las modificaciones de la aleación. Por ejemplo, cuando tenemos un aluminio 1060, indica un material de 99,60% mínimo de pureza de aluminio.

Actualmente existe un conjunto numeroso de aleaciones de aluminio diseñadas para satisfacer varias funciones a través de la elaboración de piezas y productos. El diseño de aleaciones se basa en la selección de composición química dentro de un conjunto de elementos que participan dentro de ciertos límites porcentuales. En las aleaciones de aluminio para aumentar la resistencia a la tracción, el límite de fluencia, la dureza y la fluidez se le adicionan diferentes elementos (Cu, Si. Mg y menos frecuentes el Mn, Ni, Fe, Cr, Zn). Los efectos que estos aleantes producen en las propiedades y características del aluminio son también variados.

  • El Silicio, aumenta notablemente la fluidez del metal, otorgando colabilidad para la producción de piezas fundidas, aumenta un poco la dureza, produce un fuerte descenso en la ductilidad y disminuye la dilatación térmica.

  • El Zinc, fue utilizado por mucho tiempo como aleante endurecedor de piezas fundidas, luego fue perdiendo espacio frente a otras aleaciones, pero vuelve a participar ahora en una serie de aleaciones de muy alto rendimiento mecánico utilizadas en la industria aeroespacial.

  • El Magnesio, permite elaborar aleaciones de buen comportamiento mecánico, y con excelente resistencia a la corrosión en ambientes marítimos. También desmejora la colabilidad. En combinación con el silicio, el magnesio participa en aleaciones que permiten obtener excelente comportamiento mecánico mediante procesos de extrusión.

  • El Hierro, desmejora el comportamiento mecánico y la resistencia a la corrosión, aunque hace descender la tendencia al agrietamiento en caliente de las piezas en procesos de desmolde rápido como en el inyectado a presión.

  • El Cobre, aumenta la viscosidad con lo que perjudica a la colabilidad, sin embargo, puede generar mejoras sustancialmente en la resistencia mecánica mediante tratamiento térmico y otorga al metal excelente maquinabilidad.

  • El Manganeso, participa como aleante principal en aleaciones destinadas a procesos de conformado, los cuales definen su comportamiento mecánico en función de los parámetros de esos procesos.

  • El Níquel, participa como aleante en aleaciones destinadas a piezas utilizadas a altas temperaturas.

  • El Estaño, permite elaborar aleaciones de aluminio para cojinetes.

Todos los elementos aleantes enumerados, en mayor o menor grado, pueden formar soluciones sólidas en el aluminio, en general la solubilidad aumenta con la temperatura.

Las aleaciones de aluminio se pueden clasificar en función del elemento principal de aleación en:

  • Al-Si (Al-Si-Cu; Al-Si-Cu-Mag; etc.).

  • Al-Mg (Al-Mg-Zn).

  • Al-Cu (Al-Cu-Mg; Al-Cu-Ni-Mg; Al-Cu-Ti).

  • Al-Zn (Al-Zn-Mg).

  • Diversas (Al-Fe; Al-Cu-Si; Al-Cu-Mg-Si-Fe-Mn-Cr-Ti).

1.5.4.1 Finalidades y uso de cada una de las aleaciones
  • Aleaciones Al-Cu: Las aleaciones aluminio-cobre que más se utilizan son la 2014,2017 y 2024. La aleación 2014 tiene mayor contenido de cobre y magnesio que la 2017 y susceptible de envejecimiento artificial. En el temple artificialmente envejecido, tiene mayor resistencia ténsil, mayor resistencia a la cadencia y menor elongación que la 2017. Esta aleación se utiliza en piezas forjadas, diseñadas para soportar trabajo pesado, en accesorios para avión y en estructuras para camiones.

La aleación 2017 es la más vieja de todas las aleaciones tratables térmicamente, contiene 4% de cobre. Es una aleación que envejece en forma natural, después de tratamiento de solución se refrigera para evitar el envejecimiento, tiene buena ductilidad y se emplea para remaches en la construcción de aviones. La aleación 2024, que contiene 4,5% de cobre y 1,5% de magnesio, desarrolla las resistencias más altas de cualquier tipo de aleación aluminio-cobre envejecida en forma natural. La única aleación binaria aluminio-cobre fundido es la 195, que contiene 4% de cobre, con el tratamiento térmico adecuado tiene una excelente combinación de resistencia y ductilidad. La aleación 195 fundida en molde de arena, se utiliza para volantes y cajas para ejes traseros, ruedas para camiones y aviones.

  • Aleaciones Al-Mn: El Manganeso es el principal elemento aleante, son el tipo que generalmente no requiere tratamiento térmico, debido a la cantidad de Manganeso que puede efectivamente agregársele. Esas aleaciones son utilizadas para todo propósito para aplicaciones que requieren de una resistencia moderada y buena trabajabilidad. Aunque la solución decrece con la disminución de temperatura, las aleaciones de este grupo no suelen endurecerse por envejecimiento. Debido a la limitada solubilidad, el magnesio no se emplea como principal elemento de aleación en ninguna aleación de fundición y sólo se utiliza en algunas aleaciones forjadas.

Una de las aleaciones de este grupo es la 3000, que tiene buena formalidad, de gran resistencia a la corrosión y buena capacidad de soldado. Entre las aplicaciones típicas están los utensilios, el equipo de manejo y almacenamiento de alimentos y sustancias químicas, los tanques para gasolina y aceite, los recipientes para altas presiones.

  • Aleaciones Al-Si: El principal elemento aleante es el Silicio, el cual puede agregarse en cantidades suficientes para bajar el punto de fusión sin producir fragilidad en a aleación resultante. Por eso son utilizadas como alambre soldador o fundente y como aleantes fuertes o con latón donde se requiere, más bajo punto de fusión que el metal a soldar. Normalmente no son termotratables. Se utiliza en aplicaciones arquitectónicas. Estas aleaciones suele ser o no tratadas térmicamente. La aleación forjada 4032, que contiene 12,5% de silicio, tiene gran capacidad de forjado y bajo coeficiente de expansión térmica. Se utiliza para pistones forjados para automóviles.

Las aleaciones aluminio-silicio de fundición tienen excelente capacidad (facilidad) de fundido y resistencia a la corrosión. Las aleaciones 4013 (12% de silicio) y 4043 (5% de silicio) se utilizan para piezas fundidas complicadas, equipos para manejo de alimento y accesorios marinos.

  • Aleaciones Al-Mg:El magnesio es uno de los más efectivos y altamente usado como aleante del aluminio. El magnesio es considerado más efectivo que el Manganeso, como endurecedor puede ser utilizado considerablemente en grandes cantidades, las aleaciones de la serie 5000 poseen buena soldabilidad y buena resistencia a la corrosión en ambiente marino, sin embargo hay que tener cuidado sobre la cantidad de trabajo en frío y las seguras temperaturas operacionales permisibles para el alto contenido de Magnesio.

La mejora de las aleaciones forjadas de este grupo contiene menos de 5% de magnesio y, con bajo contenido de silicio, no se pueden tratar térmicamente. Se caracterizan por tener buena resistencia a la corrosión y moderada resistencia en general. La aleación 5005 (0,8% de magnesio) se utiliza para piezas extraídas con fines arquitectónicas. La 5005 (1,2% de magnesio) para tubería y conducto de gas y aceite para automóvil. La 5052 (2,5% de magnesio), para aplicaciones merinas y estructuras soldadas y la 5056 (2% de Magnesio) para rejillas para incetros y abiertas para cables. Las aleaciones aluminio-magnesio de fundición incluyen la aleación 214 (3,8% de magnesio), 1218 (8% de magnesio) y la 220 (10% de magnesio).

  • Aleaciones Al-Si-Mg: Las aleaciones de este grupo contienen Silicio y Magnesio en proporciones aproximadas para formar Siliciuro de Magnesio, haciéndolo tratable térmicamente. Posee buena formalidad y resistencia a la corrosión. Las aleaciones más utilizadas son de la 6105, 6121, 6061, 6063, etc.

  • Aleaciones Al-Zn: El Zinc es el elemento aleante principal, y cuando se agregan cantidades pequeñas de Magnesio, resulta en una solución tratable con una alta resistencia. Usualmente Cobre, Cromo son agregados en pequeñas cantidades. La 7075 está entre las aleaciones de más alta resistencia y es usada en estructuras de marca de aire y partes alternamente resistentes.

1.6 Productos que Fabrica la Empresa

  • Lingotes estándar: C.V.G. ALCASA produce lingotes de 22.5 kg en bultos de 45 lingotes de 1012,5 kg cada uno.(Ver figura N°1.2)

  • Lingotes para extrusión: La empresa emplea una tecnología de colada DC vertical, estado del arte para producir lingotes de extrusión en el rango 5 1/8"-10" en diámetro y 16"-152" en longitud. El producto, el cual exhibe una superficie libre de defectos, se entrega homogeneizado y cortado a longitud. (Ver figura N°1.2)

  • Lingotes de 454 Kg: C.V.G. ALCASA suministra lingotes tipo paila de 454 kg, adecuados para aquellos clientes con hornos de tamaño moderado. (Ver figura N°1.2)

  • Lingotes de 680 Kg: C.V.G. ALCASA suministra lingotes tipo paila de 680 kg, adecuados para aquellos clientes con hornos de tamaño moderado.

  • Bobinas, Láminas y Cintas: C.V.G. ALCASA produce una amplia gama de bobinas, láminas y cintas en su planta de laminación. (Ver figura N°1.2)

  • Lingotes para laminados: El proceso emplea la tecnología de colada DC vertical más común en todo el mundo para producir planchones para laminación en una variedad de formatos y longitudes. El producto se entrega en estado de colada y cortado a longitud, para luego ser procesado por plantas de laminación. (Ver figura N°1.2)

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1.7 Funciones

Producir y comercializar productos de la industria del aluminio en forma competitiva, satisfaciendo a sus clientes, con producto de muy alto valor, a sus accionistas, con altos dividendos; y a sus trabajadores desarrollándolos y reconociéndoles su contribución en los logros de sus metas propuestas; contribuyendo a la generación de ingresos y al bienestar regional y nacional de la economía y por ende a la nación.

1.8 Misión

"Producir, transformar y comercializar los productos de aluminio, garantizando el suministro de materia prima al sector transformador nacional, fomentando la diversificación productiva, defendiendo la soberanía productiva y tecnológica."

Visión

"Posicionar a CVG ALCASA como promotor del desarrollo endógeno, impulsando la industria del aluminio, permitiendo diversificar y transformar la materia prima en productos terminados, que aporten al sostenimiento socio- económico del país, a través de empresas de producción social, bajo las premisas del nuevo modelo productivo que apunta al Socialismo del Siglo XXI.

1.10 Metas de la Empresa

  • Contribuir al progreso del país mediante: el impulso eficiente de la producción de aluminio, con dominio autosuficiente de su tecnología, uso óptimo de los recursos nacionales, y el estímulo al desarrollo de industrias conexas de insumos y derivados del aluminio.

  • Satisfacer oportunamente los requerimientos prioritarios del mercado venezolano y propiciar el desarrollo de mercados extranjeros estratégicos para el país.

  • Administrar de manera eficiente y rentable, todos sus recursos dentro de las limitaciones que le pueda imponer su condición de empresa estatal básica para el desarrollo nacional.

1.11 Objetivos de la Empresa

C.V.G. ALCASA, es una empresa del estado venezolano, tutelada por la Corporación Venezolana de Guayana, cuyos objetivos primordiales son producir y comercializar aluminio primario y sus derivados, en una manera productiva y rentable para cubrir las necesidades de mercado nacional e internacional.

Para lograr cumplir las metas la empresa se plantea los siguientes objetivos:

  • Mercadeo: Desarrollar, consolidar y mantener los mercados en el ámbito nacional e internacional, a través de la identificación y aprovechamiento de las necesidades de los clientes actuales y potenciales, y de optimizar la participación en dichos mercados.

  • Productivo: Alcanzar el nivel óptimo de producción respondiendo a las exigencias del mercado, de acuerdo a la capacidad de la planta y a las normas de calidad establecidas, obteniendo las mejores condiciones de rentabilidad.

  • Tecnológicas: Dominar y desarrollar la tecnología de la producción de aluminio y sus derivados, para satisfacer las necesidades del mercado y las expectativas del mismo.

  • Imagen: Proyectar a CVG ALCASA como una empresa rentable, productiva y comprometida con el desarrollo de la Industria del Aluminio.

  • Proyectos: Ejecutar planes de inversión aprobados con la oportunidad, costo y alcances exigidos.

  • Participación Nacional: Participar en la formulación de la política y planes generales sobre la Industria Nacional del Aluminio.

  • Excelencia Empresarial: Mantener informada permanentemente a la Junta Directiva y Accionistas sobre las diferentes acciones ejecutadas por la organización, para garantizar el apoyo a la toma de decisiones.

  • Inversiones: Promover y desarrollar las nuevas inversiones nacionales e internacionales dentro de los planes de crecimiento de la empresa y administrar las inversiones en empresas asociadas, para maximizar los beneficios.

  • Legal: Dictaminar sobre aspectos legales y jurídicos que incidan sobre las operaciones e intereses de CVG ALCASA, así como garantizar los aspectos legales en materia de nuevas inversiones y negociaciones internacionales.

  • Contraloría Interna: Auditar y controlar las actuaciones de la empresa en las áreas contables, financieras, operativas, de inversiones, de sistemas y proyectos, velando por el cumplimiento de políticas, normas, procedimientos y prácticas establecidas, que garanticen el normal desenvolvimiento de las operaciones de CVG ALCASA.

1.12 Política de Calidad, Ambiente y Seguridad

C.V.G. Aluminios del Caroní S.A. Guayana, tiene en su manual de política la siguiente declaración: "La empresa C.V.G. ALCASA, tiene como política el fortalecimiento y la participación del recurso humano en el mejoramiento continuo de los procesos, cumpliendo en las practicas de conservación contemplada en la normativa ambiental venezolana vigente y manteniendo áreas de trabajo seguras y controladas, garantizando de esta manera, que aquellos productos obtenidos satisfagan los requerimientos y las expectativas de sus clientes, con altos niveles de rentabilidad, competitividad y desempeño acorde a los establecido en su misión y visión".

1.13 Objetivos de la Calidad (Cualitativos)

  • Cumplir con el programa de producción.

  • Cumplir con el plan de ventas.

  • Lograr la satisfacción de nuestros clientes.

  • Cumplir con los planes de mejora establecidos.

1.14 Flujograma del Proceso Productivo de C.V.G ALCASA

C.V.G ALCASA opera un proceso integrado de fabricación de ánodos, reducción, fundición y laminación de aluminio en diversas instalaciones industriales que permiten obtener aluminio de la más alta calidad a costos competitivos. (Ver figura N°1.3)

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1.15 Estructura Organizativa General de C.V.G. ALCASA.

La empresa esta dividida en siete unidades que indican las relaciones en orden jerárquico y las interrelaciones de cada una de esas unidades departamentales y administrativas. (Ver figura Nº 1.4)

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Figura N°1.4: Estructura Organizativa de C.V.G ALCASA

Fuente: C.V.G ALCASA Organización y Métodos

1.15.1 Descripción de la Estructura Organizativa C.V.G. ALCASA
  • Junta Directiva: Ente administrativo encargado de suministrar información a los accionistas de la empresa en cuanto a las actividades puestas en marcha, así como también el establecimiento de lineamientos y políticas generales que han de ser cumplidas dentro de la misma.

  • Presidencia: Ejerce la representación legal y hace cumplir los lineamientos establecidos por la junta directiva de la empresa.

  • Consultoría Jurídica: Tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento de la normativa legal, facilitar el desarrollo de normas y procedimientos que orienten a las unidades de negocio hacia el autocontrol de gestión de los activos de la empresa.

  • Gerencia de Planificación Corporativa: Formula las estrategias corporativas que permitan el posicionamiento estratégico de la empresa, centraliza y sistematiza la información generada por el entorno y por la unidades externas, desarrolla y aplica herramientas de análisis, planifica el control de la empresa.

  • Gerencia de Personal: Evalúa y aprueba en conjunto, los cambios propuestos para los efectos de administración de personal de la adscripción, coordina los planes de desarrollo y capacitación del personal adscrito.

  • Gerencia de Comercialización: Tiene por objeto la gestión de comercialización, maximizando los beneficios en la venta de los diferentes productos obtenidos por la empresa.

  • Gerencia General de Fabricacion : Alcanza el nivel óptimo de la productividad respondiendo a las exigencias del mercado, de acuerdo a la capacidad de planta y las normas de calidad establecidas.

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  • Gerencia de Logística: Debe garantizar el suministro de bienes y servicios tanto a las áreas administrativas como a las operativas.

  • Gerencia de Ambiente, Salud y Protección Integral: Las Divisiones de Ambiente, Prevención de Accidentes, la División de Salud Ocupacional y la División Protección de Planta reportan directamente a la Gerencia de Ambiente, Salud y Protección Integral. (Ver figura Nº 1.5)

1.16 Instalaciones de la Empresa

C.V.G aluminio de caroní, s.a. (alcasa) está constituida por diversas instalaciones industriales que permiten obtener aluminio de la más alta calidad a costos competitivos. la planta consta de cuatro líneas de producción de aluminio primario que fueron construidas en seis fases, una planta de carbón (producción de ánodos), las secciones de envarillado, reacondicionamiento de crisoles, reacondicionamiento de celdas, fundición, y la planta de laminación. Además cuenta con instalaciones auxiliares como el muelle, los talleres, los comedores, servicios médicos y el laboratorio analítico.

1.16.1 Muelle

Partes: 1, 2

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