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Estudio de tiempos, preparadora y cizalla, Skin Pass




Partes: 1, 2, 3

  1. Resumen
  2. Introducción
  3. El problema
  4. Marco empresarial
  5. Marco teórico
  6. Marco metodológico
  7. Situacion actual
  8. Análisis y resultados
  9. Conclusiones
  10. Recomendaciones
  11. Bibliografía
  12. Anexos
  13. Dedicatoria
  14. Agradecimientos

Resumen

Esta investigación tiene como finalidad realizar Estudio de tiempo para determinar las causas que originan demoras en el descarte de material en la Estación Preparadora y en la Cizalla de Línea del Skin Pass de laminación en Caliente. Dicha investigación se llevó a cabo con el fin de estandarizar los tiempos y determinar todas las demoras causadas en la línea y que permita la ejecución de las actividades de manera eficiente, y de esta forma podemos mejorar los métodos de trabajo, así como también aumentar la seguridad de los trabajadores en cuanto a los retiros de flejes que dejan acumular en los rodillos de preparación. El estudio fue realizado aplicando un diseño de investigación no experimental, pues gran parte de la información se recabo a través de la observación directa y entrevistas realizadas a la muestra en estudio. Según los resultados obtenidos y el análisis realizado en este trabajo se concluye que todas las bobinas que llegan defectuosas deben ser reparadas en la preparadora, siempre y cuando lleguen defectuosas con diámetro externo, y no enviarlos a la línea para ser reparadas, de igual forma retirar los flejes acumulados en los rodillos cuando se llega a la cantidad 5 o 6 flejes y enviarlos a la cuba, la propuesta planteada a parte de que es viable, es la mejor opción para solucionar la problemática presentada en la línea.

Palabras Claves: Estación Preparadora, Cizalla de línea, Demoras, Bobinas, Flejes, Rodillos de Preparación, Cuba, Procesos.

Introducción

Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) es la principal siderúrgica de Venezuela, de la región andina y el Caribe. Su complejo siderúrgico integrado está ubicado en la ciudad de Puerto Ordaz, Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, lo cual le provee de una localización privilegiada que le conecta directamente con el océano Atlántico.

Sidor se compone de un conjunto de plantas diferentes, como lo son Planta de Pellas, HYLII, Midrex, Laminación en Caliente y en Frío, en esta se encuentra el Skin Pass, es una línea operativa que tiene por finalidad imprimir valor agregado nacional a la producción de bobinas laminadas en caliente, a través del aplanamiento de las formas (elimina las ondulaciones y el efecto de quebradura) y la optimización de sus propiedades mecánicas.

Actualmente la línea Skin Pass ejecuta sus actividades en las bobinas laminadas en caliente, a través del aplanamiento de las formas, es decir, elimina las ondulaciones y el efecto de quebradura de una manera eficiente y eficaz, sin embargo se requiere de un soporte técnico que establezca el procedimiento correcto, y, por tal motivo este proyecto tiene como fin la elaboración de un estudio de tiempo para determinar las causas que originan demoras en el descarte de material en la preparadora y en la cizalla de línea del Skin Pass.

Seguidamente se describe la estructura en que se desarrolla el informe:

  • Capítulo I. Definición del problema que dio origen al estudio, objetivo que persigue esta investigación, la delimitación del tema, las limitaciones que se presentaron, importancia, alcance y justificación del mismo.

  • Capítulo II. Descripción los aspectos Generales de la Empresa como lo es Sidor y de laminación en caliente de la línea de Skin Pass. Generalidades de la empresa.

  • Capítulo IV. Marco Metodológico.

  • Capítulo V. Desarrollo y estudio de la Situación Actual.

  • Capítulo VI. Análisis y Resultados.

  • Conclusiones.

  • Recomendaciones.

  • Bibliografías.

  • Anexos Generales.

CAPÍTULO I

El problema

  • PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Sidor es el complejo siderúrgico integrado de Venezuela. Hoy es el principal productor de acero de este país y de la comunidad andina. En general el proceso de producción del acero esta integrado por seis etapas, estas son: Preparación de la materia prima, Reducción, en la que cuentan con tecnología de HYLII y Midrex, Aceración donde utilizan hornos eléctricos de arco, Solidificación, Laminación (en Caliente y en frió) y Recubiertos o revestidos. Cada una de estas etapas posee su respectiva estructura física o planta adecuadas al requerimiento específico de la misma, es decir la parte mecánico - eléctrico que hace posible el proceso en general y el revestimiento y/o mampostería refractaria que se utiliza mayormente en los hornos de las plantas para mantener y aislar altas temperaturas.

Actualmente la planta de laminación en caliente específicamente el Hot Skin Pass Mill: Conocido como Skin Pass, es una línea operativa que tiene por finalidad dar valor agregado a la producción de bobinas laminadas en caliente, garantizando la planeza y la optimización de sus propiedades mecánicas.

La problemática que existe en la línea (Skin Pass) es al momento de recibir las bobinas provenientes del laminador en caliente para realizar su respectivo proceso, muchas de ellas vienen con defectos, tales como: bordes doblados o bordes rotos, bobinas mal enrolladas, variación de espesor, variación de ancho, ancho por estiramiento y su variación de espesor por cambio de

tablas, generando demoras al momento de realizar descartes de material embobinado. Las bobinas son llevadas por una grúa puente hasta la viga de entrada, que se encarga de trasladar la bobina a la Estación Preparadora para descartar o eliminar los defectos del mismo. El operador del Skin-Pass es informado de las características de la banda a procesar (tipo de acero, ancho, espesor, etc.) y las observaciones que trae el material si viene con defectos. Algunos operarios que se encuentran en la preparadora no cumplen con las notificaciones dadas cuando tienen que descartar 10 metros o mas realizando solo 2 cortes y envían las bobinas a la cizalla de línea del Skin Pass para que el laminador principal descarte los defectos de la bobina ocasionando grandes demoras en el propio proceso. Por esta razón se llevo a cabo un estudio de tiempo de las demoras causadas en la cizalla de línea y en la Estación Preparadora.

En vista de lo antes mencionado y en función de reducir los tiempos ejecutados en la línea, se requiere realizar un estudio que permita conocer cuantas espiras y cortes le hacen a las bobinas en la preparadora y en la cizalla y las demoras causadas al descartar el material. Es necesario identificar las actividades, en que situación presentan debilidades, para así tomar acciones correspondientes para disminuir tiempo y aprovechar al máximo el material embobinado.

ALCANCE

El presente trabajo de investigación se llevo a cabo en el área de laminación en caliente específicamente en la línea Skin Pass abarcando todos los sistemas, procesos y su respectiva ubicación. Es importante acotar que toda la información recolectada es gracias a los trabajadores que laboran en esta área de la empresa.

DELIMITACIONES

La elaboración del informe se llevara a cabo en el área de laminación en caliente específicamente en la línea Skin Pass de la empresa siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (Sidor).

LIMITACIONES

El análisis se realizo únicamente en el turno diurno a partir de las 8:30 a.m. – 3:00 p.m.

JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL TRABAJO

Este informe es de gran relevancia ya que permite saber las demoras causadas al momento de realizar el proceso de reparación (espiras) de las bobinas en la línea Skin Pass. Debido a la situación antes mencionada se justifica este estudio, ya que se trata de minimizar estas ocurrencias y se va a tomar como medida preventiva y correctiva realizar un estudio de tiempo explicado anteriormente, para poder evaluar las posibles causas de demoras y pérdidas de material que se ejecuta en la línea y aplicar acciones que permitan mejorarlos.

OBJETIVOS

  • Objetivo General.

Elaborar un estudio de tiempo para determinar las causas que originan demoras en el descarte de material (espiras) en las láminas de la línea Skin Pass.

Objetivo Especifico

  • Determinar los tiempos empleados para realizar reparación de material.

  • Determinar la máxima cantidad de espiras que se puede eliminar de una bobina sin producir de demoras.

  • Determinar la cantidad de bobinas consecutivas que se pueden reparar sin producir demoras.

  • Determinar y evaluar las causas que originan la disminución o exceso de tiempo de reparación.

  • Implantar una solución o mejoras para evitar demoras por reparación de material.

  • Conocer el proceso de la planta Skin Pass.

CAPÍTULO II

Marco empresarial

2.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La actividad industrial surge en Guayana a finales de los años 40 con la explotación del mineral de hierro del cerro El Pao y, poco después El Cerro Bolívar. Luego fueron otorgadas concesiones y construida la infraestructura física para su aprovechamiento.

El mineral de hierro, luego de su extracción de las minas, era sometido a un proceso de molienda y clasificación para luego ser exportado, como consecuencia se decidió construir en territorio nacional una planta siderúrgica capaz de transformar en acero gran parte del mineral de hierro que se encontraba bajo explotación, y satisfacer en cantidad, calidad y variedad, las necesidades de los principales sectores de la economía nacional, y en particular los requerimientos de sus industrias del petróleo o de la construcción.

La energía eléctrica que consume SIDOR proviene de las represas Macagua y Guri, sobre el río Caroní, y el gas natural proviene de los campos petroleros del oriente venezolano.

Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de 2838 hectáreas, de las cuales 90 son techadas. Cuenta Además con un Terminal portuario de 1195 metros de longitud con capacidad para seis barcos de 20.000 toneladas cada uno, atracados simultáneamente.

Finalmente la ubicación de la Siderúrgica en Guayana se debió principalmente a la proximidad con los yacimientos de mineral de hierro y de las fuentes energéticas, así como también a la facilidad de acceso a los mercados mundiales a través de los canales de navegación del río Orinoco, los cuales le dan interconexión con los principales mercados del mundo.

La Historia del Hierro en SIDOR, comienza en 1926 cuando se descubren los primeros yacimientos de mineral de hierro en la región Guayana. Pero es hasta 1950 cuando se comienza a hablar de la transformación del hierro en acero en Venezuela con la instalación y puesta en marcha de una planta siderúrgica en Antímano, Caracas (SIVENSA). En 1953 el Gobierno Venezolano decide construir una planta siderúrgica en la región Guayana, y se inician los estudios y planes de ejecución del proyecto siderúrgico.

En 1955 el Gobierno Venezolano suscribe un contrato con la compañía italiana Innocenti, para la construcción de una planta Siderúrgica con capacidad de producción de 560.000 toneladas de lingotes de acero.

En 1957 se inicia en Matanzas la construcción y se modifica el contrato, para aumentar la capacidad a 750.000 toneladas.

En 1958 se crea el Instituto Venezolano del Hierro y del Acero; y la Corporación Venezolana de Guayana.

En 1960 que se le asigna la función a ambos ente de supervisar la construcción de la Planta Siderúrgica. La puesta en marcha de la Planta Siderúrgica se realizó de manera escalonada:

En 1961, se inicia la producción de tubos sin costura con lingotes importados y la de arrabio en los hornos eléctricos de reducción.

EL 9 de julio 1962 se realiza la primera colada de acero en el horno 1 de la "Acería Siemens Martín" pero en 1963 se pone en marcha la instalación de STRATEGIC-UDY.

En 1964 se crea la empresa CVG-Siderúrgica del Orinoco C.A. (SIDOR) y se le confía la operación de la planta existente. En 1974 dadas las buenas condiciones económicas del país se inicia la ampliación de SIDOR, el llamado Plan IV (programas de ampliación), fue la denominación de un proyecto de ampliación cuya finalidad era la de elevar la capacidad instalada de producción de acero crudo de 1.200.000 a 4.800.000 toneladas métricas anuales y aumentar la capacidad de los laminadores planos y no planos.

Dos grandes avances importantes de esta etapa cronológica estuvieron representados por el inicio de las construcciones de las plantas de reducción

directa MIDREX y HyL contratadas con consorcios alemanes y mexicanos, respectivamente.

El 18 de Enero de 1977 se inician las operaciones de la planta de deducción directa MIDREX I y el 26 de Febrero de 1979 se pone en marcha la planta MIDREX II.

El 11 de Noviembre de 1978 es finalmente inaugurado por el presidente de la republica, el plan IV de Sidor; en cuya ejecución se utilizo tecnología extranjera bajo la dirección de técnicos venezolanos en un tiempo record de 4 años. Con la puesta en marcha del complejo de reducción directa (Midrex I y II, HyL I y II), la acería eléctrica, la colada continua de palanquillas y los laminadores de barras y alambrones se concluye importantes logros de esta etapa cronológica.

En 1989, con el plan de cierre de algunas instalaciones obsoletas, el proceso de reconstrucción organizativa, la implantación de nuevos procesos de información y la implementaron de importantes mejoras desde el punto de vista tecnológico en algunos procesos productivos, la palabra reconversión cabe perfectamente en esta etapa cronológica de la evolución histórica de SIDOR. En esta onda de cambios en la empresa, se pone de manifiesto el proyecto Arex- SBD aplicado al proceso de reducción directa basado en la mezcla de gas natural y gas de proceso precalentado en un solo paso con aire caliente. El gas es reformado por la acción catalítica del hierro del HRD caliente, generando la totalidad de los gases reductores calientes necesarios para precalentar y reducir el oxido de hierro de la carga antes de salir al reactor. La operación industrial del modulo de reducción directa Sidor I,

comienza el 9 de Julio de 1991. La planta es capaz de obtener 74 toneladas por hora si se emplea toda la capacidad de los compresores. Sin embargo la tecnología Arex sigue en etapa de desarrollo industrial.

Ante la imposibilidad del estado para llevar a cabo exigentes inversiones que requería SIDOR para poder seguir adelante y continuar a la par de las siderúrgicas del mundo entero en medio de una economía global que comenzaba a despertarse demandándole a las empresas de un importante orden internacional, mayor capacidad de competencia en cuanto a calidad, cumplimiento y costos; y es cuando el gobierno inicia el proceso de privatización de las empresas básicas de Guayana, a través de los organismos del estado, en el año de 1993 se aprueba el proyecto de ley de privatización.

En Diciembre de 1994, el Consejo de Ministros aprueba el inicio de Privatización de las Empresas Básicas, entre ellas SIDOR; y finalmente en marzo de 1995 el Congreso de la República autoriza el inicio del Proceso de Privatización.

Pero en 1997 el gobierno venezolano privatiza a través de licitación pública que es ganada por el Consorcio Amazonia. En 1998 inicia su transformación para alcanzar los mejores productos de acero del mundo.

En el 2000 la acería de planchones obtiene una producción superior a 2,4 millones de tonelada, cifra con la que supera la capacidad para la cual fue diseñada en 1978.

En el 2001 se inaugura 3 nuevos hornos en la acería de planchones y se concluye el proyecto de automatización del laminador caliente con una inversión de más de 123 millones de dólares US$.

En el 2002 ocurre un record de producción de plantas de reducción directa, acería de planchones, tren de alambrón y distintas instalaciones de productos planos, entre ellas, el laminador de caliente, que supero la capacidad de diseño, después de 27 años. Así mismo, la siderúrgica estableció nuevas marcas en producción facturable total de alambrón y laminados en caliente.

Para el 2005 lleva 7 años de gestión privada, el 5 de abril del mismo año SIDOR posee una nueva línea de terminación y acabado de laminación en caliente, conocida como Skin pass, que permite mejorar la forma y calidad de los laminados en caliente para su venta directa, así como ampliar la gama de productos de mayor valor agregado.

La inversión para la fabricación de los equipos principales y la instalación, destinamos 18 millones de dólares, los equipos principales fueron fabricados por Techint Italimpianti (unidad de negocios de líneas de procesos de Techint Technologies), en asociación con la empresa fabricante de equipos de laminación Mino.

Los productos con esta nueva instalación SIDOR esta en la capacidad de ofrecer laminados en caliente con espesores entre 1,6 y 6,5 Mm.; 640 y

  • Mm. de ancho, y hasta 21 toneladas de paso máximo por bobina las cuales serán destinadas para el uso:

  • Industria Automotriz

  • Relaminación en frío y galvanizado

  • Tubería soldada

  • Recipientes a presión

  • Hélices y tornillos sinfines

  • Implementos y maquinarias agrícola

Como parte de una estrategia que busca consolidar la presencia en Venezuela y en los mercados internacionales y por decisión de la junta directiva y de la asamblea de accionista, a partir del 2 de mayo del 2005 comenzó el nuevo uso de la razón social: SIDOR C.A en lugar de SIDERURGICA DEL ORINOCO (SIDOR, C.A)

En la actualidad, la empresa atraviesa por un proceso de transición donde la mayor parte del capital accionario le será atribuido al esta venezolano, Mediante el decreto firmado se ordena la renacionalización de SIDOR, una empresa que según la Presidencia venezolana es "estratégica para el desarrollo de la nación".

Ubicación de la Empresa

Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) esta situada sobre la margen derecha del Río Orinoco a 17 kilómetros de su confluencia con el Río Caroní y a 300 kilómetros de la desembocadura del Orinoco sobre el Atlántico. Conectada con el resto del país por vía terrestre y por vía fluvial-

marítima con el resto del mundo. SIDOR ocupa una extensión de 2.838 hectáreas, de las cuales 87 son techadas. Dicha localización permite a la empresa el aprovechamiento de cuantiosos yacimientos de mineral de hierro, la cercanía de una fuente hidráulica para la generación de energía eléctrica (Macagua y Gurí), así como de gas natural provenientes de los campos petroleros del oriente venezolano y la facilidad de transporte del río Orinoco. (Ver figura 2.1)

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FIGURA 1. Ubicación Geográfica de SIDOR

Fuente: Información recabada de sidornet.

MISIÓN

Creamos valor con nuestros clientes, mejorando la competitividad y productividad conjunta, a través de una base industrial y tecnológica de alta eficiencia y una red comercial global.

VISIÓN

Ser la empresa siderúrgica líder de América, comprometida con el desarrollo de sus clientes, a la vanguardia en parámetros industriales y destacada por la excelencia de sus recursos humanos.

OBJETIVOS DE LA EMPRESA

  • Optimizar la producción en función de las exigencias, requerimientos y necesidades del consumidor en cuanto a volumen, calidad y costo.

  • Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de sus productos, cumpliendo con los requisitos del mercado y prestando a sus clientes el mejor servicio.

  • Procesar el mineral de hierro para obtener productos semi-elaborados y productos acabados de acero, los cuales son destinados a cubrir la demanda del mercado nacional y gran parte del mercado internacional.

  • Alcanzar una estructura financiera sana, tomando en cuenta las necesidades de la empresa y las políticas financieras del país.

VALORES

  • Compromiso con el desarrollo de nuestros clientes.

  • Creación de valor para nuestros accionistas.

  • Cultura técnica, vocación industrial y visión de largo plazo.

  • Arraigo local, visión global.

  • Transparencia en la gestión.

  • Profesionalismo, compromiso y tenacidad.

  • Excelencia y desarrollo de los recursos humanos.

  • Cuidado de la seguridad y condiciones de trabajo.

  • Compromiso con nuestras comunidades.

POLÍTICA DE CALIDAD

SIDOR compromete altos Estándares de Calidad en sus productos y servicios, reconociendo que el cumplimiento con sus clientes y la superación de las expectativas de los mismos, constituyen una responsabilidad de toda la organización.

Para lo anterior, SIDOR establece lo siguiente:

MEDIO AMBIENTE

SIDOR se encuentra frente al inicio de la implementación de su sistema de Gestión Integrado de Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional (SGASSO), conforme a lo establecido en su Política ASSO, basada en el principio de desarrollo sostenible que integra todas las actividades relacionadas,

incluyendo a la comunidad y las generaciones futuras.

El sistema de gestión integrado es un conjunto de procedimientos y prácticas que ayudan a SIDOR a mejorar permanentemente su desempeño ambiental de acuerdo con los lineamientos de normas internacionales, como la ISO 14001 (Sistema de Gestión Ambiental) y la OHSAS 18001 (Sistema de Gestión de Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional). Asimismo se aplican conceptos de eco-eficiencia y seguridad integral en todo el sistema, desde el diseño de productos e inversión industrial, hasta el desarrollo de las comunidades con las cuales interactúa.

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

Las distintas direcciones que conforman a SIDOR, son:

  • Dirección de asuntos legales: Además de garantizar que la empresa actúe dentro del marco legal nacional y el que regula el comercio internacional, representa a la empresa ante terceros.

  • Dirección de relaciones institucionales: Promueve la imagen institucional de la empresa, organiza y coordina las actividades de la empresa en la comunidad.

  • Dirección administrativa: Se encarga de actividades relacionadas con la contabilidad y auditoria de la empresa, así como de organizar los sistemas de computación.

  • Dirección industrial: Se encarga de las actividades productivas.

  • Dirección comercial: Pretende la comercialización y el despacho de los productos de SIDOR, en óptimas condiciones.

  • Dirección de abastecimiento: Debe obtener y suministrar los materiales e insumos requeridos por la empresa.

  • Dirección de finanzas: Administra y asegura el rendimiento de los recursos financieros. (Ver figura 2.2)

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Figura 2. Estructura Organizativa del Complejo SIDOR

Fuente: Información suministrada por la página de sidornet.

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA GERENCIA DE LAMINACION EN CALIENTE.

El siguiente organigrama describe brevemente como esta conformada la gerencia de Laminación en Caliente de SIDOR. La gerencia de laminación en Caliente tiene la responsabilidad de velar por el buen desenvolvimiento de las plantas que conforman el complejo de distribución SIDOR ya que en este cae la mayor responsabilidad de las ventas de productos que se lleven a cabo en cada una de las plantas de distribución. (Ver figura 2.3)

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Figura 3. Estructura Organizativa de Gerencia de Laminación en Caliente.

Fuente: Elaboración propia.

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DEL SKIN PASS.

Figura 4. Estructura Organizativa del Skin Pass. Fuente: Elaboración propia.

PRINCIPALES AREAS DE SIDOR

INSTALACIONES:

Se extienden sobre una superficie de 2.838 hectáreas, cuenta con una amplia red de comunicaciones de 80 Km. De carreteras pavimentadas, 160 Km. De vías férreas y acceso al mar por un Terminal portuario con capacidad para atracar simultáneamente 6 barcos de 20.000 Ton. Cada uno. Además de contar con edificaciones en las cuales se desarrollan las áreas administrativas y de soporte al personal (comedores, servicio médico y talleres centrales). Las instalaciones de producción con que cuenta SIDOR son las siguientes:

SIDOR está compuesta por dos áreas:

1.- El área I, "Planta Vieja", donde se encuentran las Instalaciones Originales de la Planta. Estas son:

  • Terminal Portuario

  • TAVSA (Anteriormente Fabrica de Tubos).

  • Planta de Productos Planos.

2.- El Área II a la cual también se le llama "Planta Nueva o Plan IV" y contiene las siguientes instalaciones:

  • Planta de Pellas.

  • Planta de Reducción Directa.

  • Acería Eléctrica y Colada Continua de Planchones.

  • Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas.

  • Planta de Cal.

  • Trenes de Barra y Alambrón.

INSTALACIONES AUXILIARES:

Los servicios industriales y complementarios de la producción constituyen el siguiente conjunto de instalaciones:

PRODUCTOS FABRICADOS POR LA EMPRESA SIDOR:

PRODUCTOS PRIMARIOS:

  • Pella: Es un aglomerado de fino de material de hierro; de forma aproximadamente esférica y granulometría determinada, obtenida con el agregado de elementos aglomerantes, sometidos al final a procesos de endurecimiento. La capacidad instalada en SIDOR para producir pellas es de 12 millones de toneladas métricas anuales.

  • Hierro de reducción directa (HRD): Producto poroso obtenido de la reducción directa de las pellas, que por su grado de metalización es adecuado para emplearse, como un sustituto parcial o total de la chatarra, directamente en los procesos de aceración.

  • Cal viva: Producto de la calcinación a elevadas temperaturas, de caliza, cuyo componente principal es el óxido de calcio, y se utiliza como aglutinante en la planta de pellas y como fundente en la acería. También en el tratamiento de aguas negras para remoción de fósforo y nitrógeno.

  • Cal hidratada: Producto derivado de la hidratación de la cal viva, cuyo compuesto principal es el hidróxido de calcio; se utiliza en la siderurgia como aglomerante en la elaboración de pellas y en el tratamiento de aguas industriales.

PRODUCTOS PLANOS:

  • Planchón: Producto semi-terminado de acero; de sección rectangular; con espesor de 175 y 200 milímetros; ancho de 949 a 2.000 milímetros y longitudes entre 5.000 y 12.500 milímetros. Se obtiene por colada continua y es el insumo principal para la fabricación de productos planos. Para producir planchones, SIDOR cuenta con tres máquinas de colada continua con una capacidad instalada de 4.5 millones de toneladas métricas al año.

  • Banda Laminada en caliente: Producto plano de acero que se suministra en rollos y se obtiene por laminación en caliente de planchones. Sus espesores varían, y van desde 2 hasta 12.5 milímetros y sus anchos desde 600 hasta 1.250 milímetros. Se utilizan para la fabricación de tubos soldados, utensilios agrícolas, piezas automotrices y en la industria metalmecánica en general.

  • Bobina Laminada en Caliente: Producto plano de acero, que se suministra en bobinas. Se obtiene a partir de bandas laminadas en caliente, a la cual se le efectúan procesos de acondicionamiento superficial y/o dimensional. Sus espesores van desde 2 hasta 12 milímetros y sus anchos desde 600 hasta 1250 milímetros. Se utilizan para fabricar recipientes a presión, tubería soldada, pletinas, piezas automotrices y en la industria metalmecánica en general.

  • Bobina Decapada: Producto plano de acero, que se suministra en rollos. Se obtiene a partir de la banda laminada en caliente a la cual se le elimina el oxido de la superficie a través de un proceso químico de ácido clorhídrico. El máximo espesor es de 5.5 milímetros.

  • Lamina en Caliente: Producto plano de acero, que se obtiene por el corte de bandas y/o bobinas a la longitud requerida. Sus espesores oscilan entre 2 y 9.5 milímetros y sus anchos de 600 hasta 1.250 milímetros y el largo entre 1.200 y 6.000 milímetros. Se utiliza en la industria metalmecánica en general, principalmente en la fabricación de recipientes a presión y piezas automotrices.

  • Bobina Cruda: Producto plano de acero que se suministra en rollos. Se obtiene a partir de la bobina decapada la cual se procesa en los laminadores en frío (Tandem) y es comercializada sin ser pasadas por las líneas de recocido.

  • Bobina y Lámina en frío: Son productos planos de acero, que se obtienen por laminación en frío de bobinas en caliente decapadas. Sus espesores oscilan entre 0.20 y 2 milímetros; su ancho entre 600 y

1.220 milímetros y tienen longitudes (en el caso de las láminas) que van desde 1.000 a 3.600 milímetros. Se utilizan para la fabricación de láminas para techos, perfiles soldados, equipos de oficina, envases no recubiertos, etc.

  • Láminas recubiertas: Son productos laminados en frío recubiertos de estaño (hojalata) o de cromo (hoja cromada). Sus espesores están entre de 0.20 a 0.40 milímetros; sus anchos entre 600 hasta 950 milímetros y tienen longitudes (en el caso de las láminas) entre 506 y

1.000 milímetros. Estos productos se utilizan fundamentalmente en la fabricación de envases para alimentos, bebidas, aerosoles; tapas de botellas, etc.

PRODUCTOS LARGOS:

  • Palanquilla: Producto semi-terminado de acero, cuya sección transversal es menor o igual 16.900 milímetros cuadrados. Se obtiene por colada continua y se utiliza principalmente para fabricar barras, cabillas y Alambrón y en la industria metalmecánica.

  • Barras: Producto de acero de sección uniforme, obtenido por laminación en caliente de palanquillas. Su sección puede ser circular, cuadrada, rectangular, hexagonal, etc. En la actualidad TERNIUM SIDOR sólo fabrica barras de sección circular (Cabilla). Se utiliza en la fabricación de ejes calibrados, piezas forjadas, elementos estructurales, utensilios agrícolas y otros.

  • Alambrón: Producto de sección circular, presentado en rollos; que se obtiene por laminación en caliente de palanquillas. Se usa principalmente para fabricar alambre y mallas electro soldadas.

PROCESO PRODUCTIVO GENERAL DE LA PLANTA

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El proceso llevado a cabo en la Planta de Laminación en Caliente. En la siguiente figura se refleja el proceso que maneja la planta. (Ver figura 2.5)

Figura 5. Proceso Productivo general de la planta

Fuente: Información suministrada por la Gerencia de Laminación en Caliente.

Flujograma de laminación en caliente

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Figura 6. Flujograma de Laminación en Caliente.

Fuente: Información suministrada de Laminación en Caliente.

Mapa de Proceso del Skin Pass

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Figura 7. Mapa de Proceso Skin Pass.

Fuente: Información Suministrada de Intranet Sidor.

CAPÍTULO III

Marco teórico

  • HOT SKIN PASS MILL

Conocido como Skin Pass, y para el uso de Sidor se utiliza la nomenclatura SKP. Es una línea operativa que tiene por finalidad imprimir valor agregado nacional a la producción de bobinas laminadas en caliente, a través del aplanamiento de las formas (elimina las ondulaciones y el efecto de quebradura) y la optimización de sus propiedades mecánicas.

La operación del Skin Pass se opera de la siguiente manera:

  • Se corta la punta de la bobina en la estación preparadora y se acondiciona con una curvatura positiva para mejorar el enhebre. Si se detecta un problema de forma (bordes golpeados) la bobina es descartada.

  • La bobina pasa, se enhebra en el mandril desenrrollador, luego pasa por un conjunto de rodillos que se aplican sobre la cara superficial de la banda que se conoce como Anticoilbrake, para eliminar el efecto de quebradura.

  • La banda pasa a una maquina llamada niveladora con disposición de

5 rodillos motorizados para eliminar las ondulaciones de mayor amplitud.

  • Se aumenta la tensión en la entrada de bastidor con la brida, constituida por 3 rodillos motorizados revestidos de goma y se corrigen las ondulaciones de menos amplitud. Finalmente en el

mandril enrrollador se conforma la bobina una vez procesada, para luego ser embalada, pesada e identificada.

  • Bobina: Es un producto que se obtiene al someter una banda laminada en caliente a cualquier proceso adicional que involucre corte transversal, corte de borde, corte de extremo y/o rebobinado.

  • Cilindros de trabajo: Elementos cilíndricos de acero fundido y tratados térmicamente, cuya función es reducir el espesor y/o darle textura al material durante el proceso de laminación.

  • Chatarra: Material que se genera como desperdicio en el proceso de laminación y operaciones como corte y flejado (despuntes, flejes, encalles, material cortado con soplete y otros).

  • Despuntes: Trozos de material cortado en los extremos de las bobinas, realizado con la cizalla de la línea.

  • Flejes: Insumo utilizado para el amarre de la bobina.

  • Viga de entrada: se encarga de hacer el traslado de la bobina hacia los rodillos de preparación.

  • Preparadora: consta de unos rodillos que se encarga de posicionar la bobina para cortar el fleje. El fleje es cortado con el abridor o cizalla de preparación.

  • Cizalla de preparación: se encarga de cortar las laminas que vienen con defectos es decir hace los descartes correspondientes que vienen con comentarios.

  • Cizalla de línea: cumple la misma función que la cizalla de preparación con la diferencia que esta cizalla se encuentra ubicada en la propia línea como tal.

  • Muestra: Porción representativa de un determinado material que se toma del mismo para la verificación de sus características físicas y/o químicas.

ANÁLISIS OPERACIONAL

Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos e improductivos de una operación con vistas a ser mejoradas, permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración y servicios.

Aspectos a considerar

  • Los hechos deben examinarse como son y no como aparentan.

  • Rechazar ideas preconcebidas.

  • Atención continua y cuidadosa.

Utilidad

  • Incrementa la efectividad de los equipos.

  • Aumenta la producción y disminuye el precio unitario.

  • Mejora la calidad del producto final.

  • Reduce los efectos de impericia laboral.

  • Mejora las condiciones de trabajo.

  • Minimiza la fatiga del operario.

MANEJO DE MATERIALES

En la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión del dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro, es por ello que hay que tratar en primera instancia de eliminar o reducir la manipulación de productos en base a los siguientes indicadores:

  • Demasiadas operaciones de carga y descarga.

  • Transporte manual de carga pesada.

  • Largos trayectos de materiales.

  • Congestionamientos de algunas zonas.

Y en segunda instancia, mejorar los procedimientos de transporte y su manipulación, en base a los siguientes indicadores:

  • Incrementar el número de unidades a manipular cada vez.

  • Aprovechar la fuerza de la gravedad.

  • Disponer de los medios que faciliten el transporte.

  • Utilizar equipos de manipulación de materiales que tengan usos variados. Realizar una buena selección del equipo de manejo de los materiales.

PRINCIPIOS DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS (PEM)

Relacionado con los movimientos que ejecuta el operario, los cuales deben ser: mínimos, simultáneos, simétricos, naturales, rítmicos, habituales, continuos, etc.

Medición del Trabajo

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado o una máquina, en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. Se utiliza también para establecer tiempos tipo para la realización de un trabajo.

Procedimiento básico para la Medición del Trabajo

  • 1. Selección del trabajo que se va a estudiar.

  • 2. Registro de todos los datos, los métodos y los elementos de trabajo pertinentes.

  • 3. Examen de los datos registrados y preparación de una clasificación detallada para asegurarse de que se están utilizando los métodos y movimientos más eficaces, separación de los elementos improductivos de los productivos.

  • 4. Medición de la cantidad de trabajo que corresponde a cada elemento en tiempo.

  • 5. Compilación o cálculo del tiempo tipo o normal de operación.

  • 6. Definición exacta de la serie de actividades y los métodos de funcionamiento con respecto a los cuales se ha compilado el tiempo y se

ha calculado el tiempo normal para las actividades y los métodos especificados.

TÉCNICAS MÁS UTILIZADAS EN LA MEDICIÓN DEL TRABAJO

  • Muestreo del Trabajo

Es una técnica para determinar el porcentaje de aparición de una actividad determinada o una estimación del tiempo que se dedica al desempeño de ésta, basándose en los resultados de una serie de observaciones, de corta duración y al azar, que se llevan a cabo durante cierto período. Las observaciones, además de ser realizadas en momentos escogidos al azar, deben ser muchas para aumentar el nivel de seguridad de resultados de la encuesta.

Ventajas del Muestreo

  • Es menos costoso y de fácil manejo.

  • Un observador puede estudiar varios operarios o máquinas al mismo tiempo.

  • Se toman períodos largos, menos variaciones en los resultados.

  • El estudio puede interpretarse en cualquier momento sin provocar alteraciones.

  • No requiere de especialistas para realizar las observaciones.

  • No se requiere de un aparato para medir tiempo.

Desventajas del Muestreo

  • El operario puede cambiar su rutina en el trabajo al ser observados.

  • No muestra información detallada.

  • No es económico para una máquina o para operarios o máquinas que están esparcidos en grandes zonas.

  • No permite hacer cálculos, proyecciones o tabulaciones con respecto a áreas, grupos o sectores pequeños de una población.

  • Efecto multiplicador del error y complicaciones que surgen del propio procedimiento.

  • Preparación estadística y matemática del que realiza el muestreo.

ESTUDIO DE TIEMPOS

Es una técnica que permite determinar el tiempo de realización de una actividad en condiciones normales de trabajo para un operario promedio y con un ritmo fácil o una velocidad normal, para disminuir o retardar la fatiga, considerando los retrasos personales e inevitables (atribuidos al proceso).

Realizar el estudio de tiempos requiere el siguiente material básico:

  • Un cronómetro.

  • Un tablero de observaciones.

  • Formularios de estudios de tiempo.

  • Partes: 1, 2, 3

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