Metodología de inspección equipos estáticos, sistema de reactores (PPT) (página 3)

Partes: 1, 2, 3

Orinoco Iron?
Manual de documentos
Este es un compendio de documentos que constituyen
la base de los procesos que se llevan a cabo en la
superintendencia, descritos en procedimiento, prácticas
operativas y formularios, integrando los sistemas de
gestión de calidad ambiental, seguridad y salud
ocupacional.
En cuanto al manual de documentos contendrá:
Procedimiento de inspección área briqueteadora.
Procedimiento de inspección área reactores.
Procedimiento de inspección área servicio.
Procedimiento de inspección área planta de gas.
Procedimiento de inspección área mineral y producto.
Procedimiento de especificaciones para soldadura.
Procedimiento de reparación.

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Cada uno de estos procedimientos contendrá procedimientos
específicos de los equipos del área, los cuales a su vez harán
referencia a prácticas operativas y formularios
Prácticas operativas:

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Formularios:
•

•

•
Listas de chequeo ( por equipos). FOP02IC01

Reporte de inspección. FOEO2ICO2

Nota de campo. FOEO2ICO1

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De acuerdo al sistema de gestión implantado en Orinoco Iron la
estructura de codificación de los documento es la siguiente:
En el caso de inspección y corrosión:
1. Los procedimientos PRE02IC01…n
PRP01IC01….n
2. Practicas operativas POE02IC01…n
POO01…nIC01…n
3. Formularios FO_P (o1…n) IC (01…..n)
_O (01….n) IC (01….n)

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Las
actividades
de
inspección
serán
indicadas en el programa general de la parada y el
plan de inspección. El coordinador de cada grupo será
el responsable del cumplimiento de estas actividades
en forma veraz y oportuna.

Todas las inspecciones realizadas en las
diferentes áreas y equipos durante las paradas deben
ir acompañadas de las tomas de medidas, ubicación,
demarcación
y
procedimiento
para
realizar
las
reparaciones de todos los defectos encontrados.

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Medidas. La toma de medidas de los defectos encontrados es de
muchísima importancia porque permite evaluar el costo de la
reparación y facilita las emisiones de las Órdenes de compra o de
las solicitudes de pedido. Se aplica en soldaduras, refractario,
planchas desgastadas o deformadas, epoxico, etc.
Ubicación y demarcación. Todo defecto encontrado debe ser
marcado en sitio, de esta forma facilita su ubicación a los que
ejecutarán las reparaciones. También a toda reparación se bebe
marcar con tiza o con metal market el resultado de la inspección,
especialmente en reparaciones de soldadura.
Procedimientos para las reparaciones. Toda reparación debe
llevar un procedimiento. Si la reparación involucra cálculos
avanzados, reparaciones de daños catastróficos, implica mucho
tiempo o el costo es muy elevado, simplemente informar al
coordinador de inspección que dicha reparación no esta al alcance
de inspección parada.

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RESPECTO A LA ELABORACIÓN DE INFORMES.
Diariamente se bebe realizar un informe de las actividades de
inspección realizadas durante el día. Adicional se debe ir vaciando la información
de los reportes diarios en el reporte final de parada. Cuando se presenta un
problema atípico que rompe con las rutinas de inspección esperadas, se debe
realizar un informe especial aparte reportando la novedad.
Informes de inspección diario. Se debe reportar todas las actividades de
inspección realizadas durante el día hora exacta de ejecución. Se debe escribir la
condición encontrada del equipo o pieza, tomas de medidas, ubicación y
demarcación. El procedimiento para realizar las reparaciones de todos los
defectos encontrados se emitirá dentro de los reportes.

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Informe de inspección final de parada. Debe hacerse uno por cada equipo

inspeccionado. Se debe entregar con el fin de la parada, a más tardar tres (3) días

después. El debe contemplar todas las inspecciones hechas a todos los equipos

intervenidos. Debe estar respaldado con medidas tomadas y fotografías. Para agilizar su

elaboración se debe copiar la información de los reportes diarios, en un borrador del

reporte final TODOS LOS DÍAS. El reporte final debe contener las inspecciones

realizadas en los equipos, condición encontrada, condiciones de arranque y

recomendaciones si es necesario. Generalmente las recomendaciones de este informe

son para ser realizadas en la parada siguiente. El informe debe tener al final un resumen

de las recomendaciones. Para cada recomendación se debe realizar todos los

procedimientos de reparación y estarán anexos al reporte. Un índice será de mucha

ayuda para encontrar con facilidad los datos que se quieran analizar. Son responsabilidad

de los inspectores CONTRATADOS.

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Informes especiales. Se debe realizar un informe especial para reportar

condiciones atípicas encontradas durante las actividades de parada, es decir, que

rompen con la rutina de las inspecciones que normalmente se hacen en cada

parada. Este informe debe llevar un título, planteamiento del problema,

antecedentes, objetivos generales objetivos específicos, alcance, recolección de
datos,
análisis,
conclusión
y
recomendaciones.
Son
responsabilidad
los
inspectores de OI.

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RESPECTO AL HORARIO DE TRABAJO
Horario de trabajo. Inspectores contratista.

DIURNO

La hora de llegada es a las 7:00 am para tener la reunión, revisión de informes,
preparación y calibración de equipos de inspección.
7:45 am
salida al campo para realizar las inspecciones programadas y
seguimientos a los trabajos de la ruta crítica para evitar retrasos de última hora y
retrabajos. Durante estas actividades se deben incluir consultas teóricas,
interpretación de planos, elaboración de dibujos, etc.
11:45 am vuelta a la oficina, reposo y preparación para el almuerzo.
12:00 pm almuerzo.
01:00 pm Preparación y calibración de las herramientas de inspección.
01:15 pm salida al campo para realizar las inspecciones programadas y
seguimientos a los trabajos de la ruta crítica para evitar retrasos de última hora y
retrabajos.
06:30 vuelta a la oficina, reposo cambio de vestuario final de jornada.
Los coordinadores de cada grupo deben programarse para vaciar la información
de los informes como fue indicado. Es su responsabilidad hacer llegar la
información en forma veraz y oportuna sin caer en morosidades.

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Horario de trabajo. Inspectores contratista.
NOCTURNO
La hora de llegada es a las 7:00 pm para revisión de informes, preparación y
calibración de equipos de inspección.
7:30 pm salida al campo para realizar las inspecciones programadas y seguimientos
a los trabajos de la ruta crítica para evitar retrasos de última hora y retrabajos.
Durante estas actividades se deben incluir consultas teóricas, interpretación de
planos, elaboración de dibujos, etc.
12:45 am vuelta a la oficina, reposo y preparación para la cena.
12:00 am cena.
01:00 am Preparación y calibración de las herramientas de inspección.
01:15 am salida al campo para realizar las inspecciones programadas y seguimientos
a los trabajos de la ruta crítica para evitar retrasos de última hora y retrabajos.
06:30 am vuelta a la oficina, reposo cambio de vestuario final de jornada.
Los coordinadores de cada grupo deben programarse para vaciar la información de
los informes como fue indicado. Es su responsabilidad hacer llegar la información en
forma veraz y oportuna sin caer en morosidades.

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LOCKERS, EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL, UNIFORME
Los inspectores deben de contar con lockers personales. No se permite
utilizar ninguna instalación física de OI para guardar artículos personales,
equipos de protección personal, guantes, etc.
Es obligatorio el uso equipos de protección personal y del uniforme de trabajo
y es responsabilidad del representante de la CONTRATISTA mantener a los
inspectores con un uniforme apto para el trabajo.
Nota: Se bebe entregar diariamente un avance del informe
mensual al coordinador de inspección.

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A continuación se presentan las conclusiones
referentes al presente informe, producto del análisis y discusión
de resultados:
•Los criterios de aceptación y rechazo obtenidos para los
componentes de los equipos evaluados en el sistema de reactores,
permitirá que todas las personas involucradas en las inspecciones a
realizarse en las paradas de trenes (líneas de producción) manejen
el mismo lenguaje y así evitar las subjetividades a la hora de
inspección. Cabe destacar, que estos criterios de aceptación y
rechazo se encuentran plasmados en las listas de chequeo y en las
prácticas operativas para cada componente de los equipos
evaluados, por medio de porcentajes de tolerancias y medidas
mínimas para determinar si un componente es rechazado o
aceptado.

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•La
principal
información
recabada
para
establecer
los
procedimientos de reparación, de soldadura y otros soportes al
personal de inspección y mantenimiento, son las especificaciones
técnicas de los componentes pertenecientes a los equipos evaluados
como las dimensiones de ciertas partes y el material del cual se
constituyen. Asimismo, se encuentran los diagramas de los equipos
para así orientar de mejor manera a los inspectores sobre las
ubicaciones de las fallas y defectos. Por otra parte, esta información
dará pie a que los Ingenieros de Corrosión (Ingenieros Metalúrgicos)
en la empresa comiencen a elaborar los procedimientos de
reparación y soldadura pertinentes para cada equipo, lo cuales
deberán ser incluidos dentro de cada lista de chequeo y prácticas
operativas.

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•El documento es establecido como entrenamiento de nuevo
personal de inspección de Orinoco Iron s.c.s, al personal de
inspección de las empresas contratistas y guia a los
inspectores actuales. Las listas de chequeo para cada uno de
los equipos evaluados, contienen los pasos que deben
realizarse para inspeccionar los componentes pertenecientes a
cada uno de ellos, así como, los planos, planes de inspección
y cualquier figura que sirva de referencia a los que se desea
inspeccionar.

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•Realizada las comparaciones con los requisitos mínimos que
establece el código de inspección API 510 y las actividades de
inspección actuales en Orinoco Iron s.c.s., se deduce que la empresa
cumple con la mayoría de los requisitos mínimos que manifiesta dicho
código. Sin embargo, solo hacia falta mantener un mejor control de las
actividades de inspección por medio de la documentación, siendo este
el motivo por el cual se generaron las lista de chequeo por equipos, la
lista de chequeo generalizada y las practicas operativas para cada
componente y así mantener los registros pertinentes de lo que se esta
realizando. Por otra parte, la empresa está encaminada a otorgar la
certificación a algunos de sus inspectores bajo este código, con el fin
de apegarse aún más los requisitos que esta establece.

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•
La elaboración de la metodología de inspección para los equipos
estáticos del sistema de reactores de Orinoco Iron s.c.s. está
plasmada en las prácticas operativas generadas para cada
componente que es inspeccionado comúnmente en las paradas de
los trenes. Basado en el código API 510.

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•Recopilar la información faltante acerca de algunos componentes de los
equipos que no se encuentran plasmada en sus respectivos manuales,
ni es del conocimiento del personal de la empresa. Esta información
puede ser recolectada con las empresas fabricantes de estos
componentes o mediante ensayos de composición química efectuadas
por ingenieros metalúrgicos expertos en el tema.

•Determinar el número de planos faltantes por equipo, ya que en los
manuales asignados para cada uno de ellos se expresa la existencia de
información valiosa contenida en planos.

•Establecer cuanto antes los procedimientos de reparación y de
soldadura para los componentes de los equipos del sistema de
reactores, tomando como base la información que se recolectó en el
presente proyecto sobre las especificaciones técnicas de los mismos.

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•Continuar con la política de certificación al resto de inspectores en la
empresa bajo el Código de Inspección API 510 y así ajustarse aún más a lo
que establece la misma.

•Implementar las propuestas planteadas para mejorar las actividades
reinspección y disminuir los tiempos de desperdicios en algunas de ellas.

•Continuar con el establecimiento de las metodologías de inspección a los
equipos pertenecientes a las demás áreas de la empresa como: planta de
gas, servicios y mineral y producto.

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Orinoco Planta FINMET Venezuela (O.I.)