Descripción del método de trabajo actual en el proceso de fabricación de un closet en la empresa Teak Muebles (página 2)

Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS

Partes: 1, 2

En el área no existe un lugar delimitado y adecuado para colocar los materiales necesarios para su fabricación. Para la elaboración de un closet se detalla el siguiente procedimiento: Se toman 3 láminas de madera tipo MDF de 1,83×2,44 metros que están en el almacén de materia prima donde es verificada y llevada al área de corte para ejecutar la operación, en la primera lamina se obtiene un cote que mide 1,80×2,10 metros y se usa para fijarla a la parte trasera del closet sirviendo como fondo, los desperdicios son colocados a un lado de la pared, en un área no delimitada para estos almacenamientos temporales. Luego se corta la segunda lamina para obtener los lados superiores e inferiores que son cortados a 0,60×1,80 metros, una vez realizado el corte se verifica, y del sobrante de esta lamina se cortan los entrepaños que miden 0,50×0,60 metros igualmente verificando el corte. La operación en ambos cortes se repite una vez, ya que es necesario obtener 2 cortes iguales tanto para el lado superior e inferior como para los dos entrepaños que son utilizados como separadores dando un total de 4 divisiones, igualmente los residuos son colocados a un lado de la pared, ambos cortes son verificados. Para la tercera lamina, se corta a 0,60×2,10 metros y es verificada, esta actividad se repite dos veces como en el caso anterior para poder obtener tres laminas, las cuales servirán como lado derecho, izquierdo y entre secciones del closet, los retazos de madera sobrantes son colocados a un lado de la pared y son verificados. Todos los cortes realizados (fondo, entrepaños, lado superior, inferior, izquierdo y derecho y entre sección/vertical) son llevados al área de ensamblaje, que está ubicada en la planta baja de la fábrica donde se hace una prueba piloto ensamblando estos cortes para verificar la uniformidad y el ajuste entre piezas. Se desensambla parcialmente el closet, quitando los entrepaños y entre secciones/vertical para ser trasladados con mayor comodidad al área de pintura que está ubicada en el primer piso. Una vez allí se lija y se fondea verificando los mismos, actividad que se repite dos veces para luego realizar la acción de pintado, existe una demora inevitable por secado de 10 minutos, nuevamente lija, pinta, hay otra demora de 10 minutos por secado, se sella y se verifica el acabado final, esta actividad tiene otra demora de 12 horas por secado total. Cumplido el tiempo de demora se lleva al área de ensamblaje 2. Por otro lado, el tubo de acero de 3,60 metros es tomado del almacén de materiales, se verifica el estado en que se encuentra y es trasladado al área de ensamblaje, donde es cortado manualmente con una segueta a una medida de 1,30 metros, se verifica y se traslada al área de pintura para unirlo con el closet, donde se ensambla con tornillos y dos orejas de apoyo y se verifica el producto final, con mucho cuidado es trasladado al área de productos terminados que está ubicada cerca del área de tapizado, en algunos casos es ubicado en un área de producto terminado que está cerca de la oficina principal. Los traslados son:

De almacén de materia prima (MP) a corte= 6.30 metros.
De corte a mesas de ensamblajes= 1.60 metros.
De mesas de ensamblaje a pintura= 27.08 metros.
De almacén de materiales (M) a ensamblaje= 16.33 metros.
De pintura a Área de producto terminado (PT)= 3 metros.

5.3 Diagrama de procesos

La realización de un diagrama de proceso forma parte crucial en la aplicación del estudio de métodos, en este se realiza el seguimiento y la descripción de la actividad en cuestión, de manera que forma parte de la aplicación de las técnicas estudiadas de la OIT, de otra manera examinar críticamente, registrar, y las demás; no se harían de manera objetiva. Es por eso que debe hablarse de consideraciones a tomar al momento de realizarlo:

1. Los diagramas comienzan con la entrada de materiales la cual se representa mediante una línea horizontal donde se debe describir las características del material.
2. A la derecha de la línea horizontal (entrada de materiales) debe iniciar una línea vertical hacia abajo, línea en la cual se ubicarán los símbolos de las actividades de un proceso.
3. Ensamble: En el punto del proceso que se necesite un material para continuar; se debe indicar la entrada de este material, y se pueden presentar dos casos puntuales.
4. Material sea comprado (se utiliza la línea horizontal al lado izquierdo de la línea vertical).
5. Material sea procesado dentro de la planta, se debe indicar hacia la izquierda todo el proceso que se aplica al material.
6. En un diagrama siempre debe existir una línea principal, esta línea corresponde al componente o parte más importante del producto y es la que tiene el mayor número de actividades.
7. Después de la entrada de un material siempre hay una operación, nunca otra actividad.
8. Desmontaje: Cuando un producto se divide en su componente este se indica como una salida de material posterior a la operación de desmontaje y se representa con una línea horizontal a la derecha de la línea vertical de flujo; por esta línea van las partes más pequeñas del material desmontado. Los materiales más grandes continúan por la línea vertical. Cuando ocurre un desmontaje se pueden presentar dos casos puntuales.
9. Material desmontado no vuelve a entrar al proceso de producción. Esta salida se representa únicamente con una línea horizontal hacia la derecha y por la línea vertical continúa el proceso de producción.
10. Material desmontado vuelve a integrarse al proceso de producción. Se debe representar el proceso que se hace al material desmontado a la derecha de la línea vertical de flujo.
11. Luego la línea vertical del proceso de producción de la cual se desmontó el material se desvía a la derecha hasta encontrar la otra línea vertical del proceso desmontado y se continúa el proceso en la dirección de esta línea.
12. En caso de intersección en la línea de flujo, interrumpir la línea horizontal y trazar un semicírculo en la intersección.
13. Varias alternativas. Después de una actividad, generalmente de inspección.
14. Productos que se aceptan sin trabajo adicional.
15. Productos que se aceptan después de un trabajo adicional que se deben representar a la derecha de la línea vertical de flujo.
16. Productos rechazados totalmente que nunca vuelven al proceso y se representan a la izquierda de la línea vertical de flujo.
17. Cambio de unidad: Cuando se está realizando una inspección de un proceso puede ocurrir un cambio en la unidad de producción, esto se representa interrumpiendo la línea vertical de flujo colocando dos líneas horizontales y entre estas dos líneas se debe colocar la descripción de la unidad.
18. Todo diagrama debe llevar una numeración, las actividades se enumeran utilizando una serie para cada una de las actividades (operaciones, inspecciones, transportes), se enumera en el orden que van apareciendo, comenzando por la línea principal, que es la más cercana a la derecha. Se debe enumerar hasta encontrar la línea de entrada de material (ensamble) se enumera esta y luego se continúa por la vertical.

5.4 Diagrama de procesos de la empresa "Teak Muebles, C.A."

Proceso: Proceso actual

Título: fabricación de mueble tipo closet con madera MDF

Inicio: Lamina MDF (1.83×2.44) mts en almacén de materia prima

Fin: Closet de MDF en área de productos terminados.

Seguimiento: Material

Método: Actual

Fecha: 01/12/2016

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Gráfico 2. Diagrama de procedimiento (Parte 1/3)

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Gráfico 3. Continuación de Diagrama de procedimiento (Parte 2/3)

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Gráfico 4. Continuación de Diagrama de procedimiento (Parte 3/3)

5.4 Diagrama Flujo Recorrido

A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de manufactura, no muestra un plan pictórico del flujo del trabajo. A veces esta información es útil para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que se pueda reducir un transporte, el analista necesita observar o visualizar dónde hay suficiente espacio para construir una instalación de tal manera que la distancia de transporte puede acortarse. De la misma forma, es de utilidad visualizar las áreas potenciales de almacenamiento temporal o permanente, las estaciones de inspección y los puntos de trabajo.

La mejor manera de proporcionar esta información es conseguir un diagrama de las áreas de la planta involucradas y después bosquejar las líneas de flujo, es decir, indicar el movimiento del material de una actividad a la otra. El diagrama de flujo o recorrido es una representación gráfica de la distribución de los pisos y edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de flujo del proceso.

Cuando los analistas elaboran un diagrama de flujo o recorrido, identifican cada actividad mediante símbolos y números correspondientes a los que aparecen en el diagrama de flujo del proceso. La dirección del flujo se indica colocando pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas de flujo. Se pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una parte.

En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las instalaciones en donde se pueden atacar una serie de problemas que surgen en el transcurso del proceso o actividad que se esté desarrollando, por ello es allí en donde se presenta una gran oportunidad para aumentar la productividad, estos factores son:

Distribución de la planta	Disposición física de las instalaciones.
Manejo de materiales	Medios para trasladar los materiales.
Comunicaciones	Sistemas para transmitir la información.
Servicios	Disposición de elementos como luz, gas, entre otros.
Edificios	Estructuras que acogen las instalaciones.

Tabla 2. Factores determinantes relacionados con las instalaciones

En que consiste la elaboración de un diagrama de flujo y recorrido:

Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) en él que se debe mostrar la ubicación de todas las actividades que se han registrado previamente en un cursograma analítico. Este esquema no tiene que ser precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe ser representativo de las áreas de la planta.

Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar por medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que se le asigno en el cursograma analítico.

La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada con líneas y la dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas que apunten en la dirección del recorrido; en caso de que el movimiento regrese sobre la misma ruta o se repita en la misma dirección, es necesario que se utilicen líneas separadas para cada desplazamiento. Si en el mismo diagrama se registra el recorrido de dos o más elementos, es necesario utilizar líneas de color diferente para hacer evidente su recorrido.

La información que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique cual es el recorrido, un título que indique el proceso que se está analizando y la nomenclatura referente a las instalaciones de la planta.

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Gráfico 5. Diagrama Flujo Recorrido del
Método Actual – Planta Baja

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Gráfico 6. (VER DETALLE 1 y 2)

Diagrama Flujo Recorrido del Método Actual

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Gráfico 7. Diagrama Flujo Recorrido del Método Actual – Planta Superior

CAPÍTULO VI

Análisis y resultados

A modo de análisis tenemos que en la empresa "Teak Muebles, C.A" se presentan dificultades en el procedimiento de fabricación de closet, debido a que en el método utilizado actualmente hay muchos entorpecimientos y aglomeraciones, cuellos de botella, que simbolizan un peligro relevante para la organización.

El problema radica en la mala distribución de los espacios físicos de la planta, ya que el almacén de materia prima en ocasiones se muestra pequeño para la cantidad de material que requiere la fábrica, debido a esto se improvisan almacenes temporales en otras áreas que a su vez están muy cerca del área de corte, lo que trae como consecuencia dificultades en la movilidad del personal y el traslado del material. Así mismo, aumentan las probabilidades de incidentes y/o accidentes laborales.

Por otra parte, la empresa no cuenta con un tiempo preestablecido para realizar las operaciones de fabricación, es decir no se tiene utilización de tiempo óptimo.

Aunado a esto, la fábrica no cuenta con una ventilación adecuada; por el uso de aerosoles y desechos generados al cortar la madera, los operarios localizados en el área de trabajo pueden sufrir enfermedades respiratorias por la alta y constante exposición a estos agentes contaminantes y la falta de equipos de protección personal.

Por último y no menos importante, el personal de la fábrica no son los únicos expuestos a incidentes y/o accidentes, sino que también, la inadecuada distribución de los espacios de la empresa obliga a los clientes y proveedores a atravesar todo el taller para llegar a la oficina administrativa, lo cual es un factor de alto riesgo que debe ser corregido.

Conclusiones

Por medio del análisis y discusión de los resultados de la práctica, se obtuvieron las siguientes conclusiones:

1. Es necesario aplicar un estudio de métodos para la mejora del proceso de fabricación de closets en la empresa "Teak Muebles, C.A.". Dicha empresa requiere estandarizar el proceso de cortes por ser este sumamente importante, lo que nos permitirá obtener el producto final con las medidas solicitadas evitando así variaciones en las partes del mismo y desajustes al momento del ensamblaje.

2. Es necesario que el taller implemente las normas de seguridad industrial pertinentes según el área y tipo de trabajo que realiza cada uno de los operarios, se deben otorgar todos los equipos de protección personal que cada uno de ellos requiera para disminuir de este modo la presencia de riesgos, accidentes e incidentes laborales.

3. En el diagrama de flujo actual existe una mala organización y ubicación de áreas, por ello, es necesario distribuir de la manera correcta dichas áreas de la instalación para evitar que se presenten cuellos de botellas en las etapas desarrolladas en el proceso de fabricación de closets.

4. Se observó la necesidad de nuevos espacios con urgencia, como lo es el almacén de productos reciclables, ya que, estos se encuentran apilados en los alrededores del taller y zonas de trabajo representando un riesgo para los operarios y condiciones incomodas de trabajo.

5. Se reconocieron todos los factores que afectan al método
actual, con el fin de proponer posteriormente un nuevo método de
trabajo para optimizar el proceso y solventar posibles problemas.

Recomendaciones

Descritas las conclusiones de este proyecto, se recomienda lo siguiente:

1. Realizar una redistribución en cuanto a la ubicación de las áreas y maquinarias para aprovechar mejor los espacios y optimizar los procesos de fabricación.
2. Mejorar el método actual de la fabricación de closets de MDF para elevar sus ganancias.
3. Evaluar la adquisición de nuevos equipos y maquinarias para ampliar la fábrica de manera que cuente con una mayor capacidad de producción.
4. Señalizar las distintas áreas del taller.
5. Realizar inspecciones y supervisiones más frecuentes de los operarios durante sus labores.
6. Implementar el uso obligatorio de equipos de seguridad en los trabajadores para su protección con el fin de evitar daños que generen pérdidas para la empresa.
7. Efectuar un estudio para optimizar las condiciones ambientales del área de trabajo por la existencia de partículas de polvo en el ambiente y los fuertes olores de los pegamentos y las pinturas, estos contribuyen con el daño en la salud de los operarios y demás personas que se encuentren en el área.

Bibliografía

Referencias WEB

https://es.wikipedia.org/wiki/Contrachapado
https://es.wikipedia.org/wiki/Tablero_de_fibra_de_densidad_media
http://www.lostipos.com/de/inventarios.html
http://www.definicionabc.com/general/diagrama.php
https://ingenieriadeltrabajo042010.wikispaces.com/file/view/Estudio+de+Movimientos.pdf
http://www.bluebagages.com/carpinteria/cepillo-de-madera.php
http://www.monografias.com/trabajos81/seguridad-industrial-venezuela/seguridad-industrial-venezuela
http://www.paritarios.cl/especial_epp.htm
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/ingenier%C3%ADa-de-metodos/guia-para-elaborar-diagramas-de-proceso/
https://sites.google.com/site/et111221057312211582/diagrama-de-proceso-de-recorrido
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/ingMet1/POLILIBRO/2%20PORTAL/P5%20DIAGRAMA%20DE%20RECORRIDO/GENERALIDADES_5.htm