Estudio de ingeniería de métodos en la empresa Teak Muebles C. A. (PPT) (página 2)

Partes: 1, 2

Diagrama de procedimiento de
la empresa Teak Muebles C.A.

Título: Fabricación de mueble tipo closet con
madera MDF
Inicio:
Lamina
MDF
(1.83×2.44)
mts
en
Almacén de Materia Prima
Fin: Closet de MDF en Área de Producto
Terminado.
Seguimiento: Material
Método: Propuesto
Diagrama de Proceso Propuesto (Parte 1/3)

Diagrama de Proceso Propuesto (Parte 2/3)
Diagrama de Proceso Propuesto (Parte 3/3)

Las láminas son cortadas de forma tal que dejan demasiados desperdicios y retazos, se
realizó una nueva propuesta para realizar los cortes de forma tal que las láminas de
madera MDF puedan ser aprovechadas al máximo, minimizando las pérdidas o
desperdicios. La zona de carga y descarga no está separada en vías, aunque esto no
representa gran problema ya que el volumen de producción no es demasiado alto, es
decir, no hay entradas y salidas de material al mismo tiempo, sin embargo, se
recomienda realizar la señalización pertinente para evitar futuros inconvenientes.
Las áreas de la empresa no están señalizadas, esto tiende a desorientar un poco
para un operario que tendría poca experiencia o ninguna a la hora de entrar al
galpón o a personas que vayan por primera vez a la empresa a solicitar servicios u
orientación, se recomienda colocar carteles indicando las áreas con su nombre.

Después de haber calculado el tiempo normal en la
actividad de pintado, hay que dar un paso mas para
llegar a un estándar justo.

Este último paso consiste en la
adición de un margen o
tolerancia al tener en cuenta
las interrupciones, retrasos y
disminución del ritmo de
trabajo producido por la fatiga
inherente a toda la actividad.

Realización de toma de muestras y a su vez,
para garantizar la confiabilidad en un 90% de
la toma de este muestreo se le aplico un
procedimiento basado en la Distribución t-
Student en un grado de libertad 9, ya que se
hizo el análisis únicamente con 10 muestras
dado que, los criterios de decisión así lo
define.

La muestra fue suficiente, para la realización de este estudio,
no obstante, es recurrente que se haga otro estudio de la
actividad de pintado, debido a la dispersión de los datos entre
si, pues, con la desviación estándar en el orden de 13,29 así lo
demuestra.

Entre tanto, y en consonancia a
la calificación de la velocidad
(Cv), a pesar de los factores que
incide sobre la fatiga éste
operario promedio es capaz de
lograr una eficiencia por
encima del 22% del promedio.

El
tiempo
estándar
que
emplea el operario para el
pintado de una pieza es de
0,995537 min. Considerando
las tolerancias por fatiga
El tiempo normal para que un operario
pinte una pieza es de 0,742167 min y
es el tiempo necesario para que un
operario de tipo promedio realice este
proceso.

Comparando el TN
con el TE podemos
observar un
incremento
considerado en el
tiempo debido a la
fatiga.

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La fábrica necesita estandarizar el proceso fabricación de un closet de MDF, ya que, es
sumamente importante porque permite realizar dicho proceso de la mejor manera y
siempre siguiendo el mismo método con el fin de evitar variabilidades en la fabricación
del mismo.
En el diagrama de flujo actual hay una mala organización, distribución y ubicación de
áreas, por ello, es necesario redistribuir de la manera más adecuada dichas áreas de la
instalación para evitar que se presenten cuellos de botellas en las etapas desarrolladas
en el proceso de fabricación de closets de MDF.
Se describió el método de trabajo actual del proceso de fabricación de closets de MDF
Sus productos son realizados por previo pedido, por lo que, no hay una meta
cuantitativa de closets u otros muebles en determinado tiempo, pero el objetivo es
generar el ambiente más óptimo que permita una mayor producción diaria.
Es necesario que la fábrica implemente la seguridad industrial con cada uno de sus
operarios.
Gracias a la aplicación de las herramientas que ofrece la ingeniería de métodos, se
pudo reconocer todos los factores que afectan al método actual, con el fin de
establecer un nuevo método de trabajo para optimizar el proceso y disminuir la fatiga
del operario.
Se elaboró el diagrama de proceso actual para el proceso de fabricación de muebles.
Se elaboró el diagrama de flujo o recorrido actual del proceso de fabricación de
muebles
Aplicar la técnica de interrogatorio al proceso de fabricación de muebles en la empresa
Teak Muebles C.A.
10. Evaluar las preguntas de la OIT al proceso de fabricación de muebles en la empresa
Teak Muebles C.A.
11. Aplicar los enfoques primarios al proceso de fabricación de muebles en la empresa
Teak Muebles C.A.
12. Se describió el nuevo método de trabajo.

13. Se elaboró el diagrama de procesos propuesto.

14. Se elaboró el diagrama de flujo/recorrido propuesto.

15. Realizar un análisis detallado de las mejoras.
16. Se determinó la actividad a estudiar que fue la de pintado.
17. Determinar el tamaño estadístico de la muestra o la confiabilidad.

18. Se vació la información en el formato n=10.
19. El tiempo parcial seleccionado (TPS) calculado fue de 0,66924min.

20. La Calificación de la Velocidad calculada fue de 1,1
21. El Tiempo Normal calculado fue de 0,66921??????.
22. Asignación de las tolerancias.
23. Se calculó el Tiempo Estándar (TE) que fue de 53,4618??????.
Dichas consideraciones resultan de importancia de manera se intentó de la manera más
cuidadosa y tratando de manejar el mayor índice de objetividad posible, intentando prevenir
resultados erróneos logrando una propuesta de mejora real y aceptable.

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Estandarizar los tiempos de ejecución de las actividades tomadas como base en este
estudio.
Se plantea hacer una redistribución de la ubicación de las maquinarias para aprovechar el
espacio
Elaborar estudios de tiempo a todo el conjunto de operaciones que incluye la fabricación
de un closet.
Se recomienda que la fábrica fije una meta cuantitativa de producción de closets en un
determinado tiempo, para que no dependan exclusivamente de los pedidos del cliente.
Proyectar habitualmente estudios de tiempos, que generen información y datos
actualizados para la obtención de una mayor eficiencia y productividad dentro de los
procesos de la empresa a corto y largo plazo.
Realizar inspecciones y supervisiones más frecuentes de los operarios durante de sus
labores con el propósito de comprobar que los mismos estén desempeñando sus
actividades basándose en el cumpliendo de las normas y estándares de tiempo
establecidos.
Implementar el uso obligatorio de equipos de seguridad en los trabajadores para su
protección con el fin de evitar daños que generen pérdidas para la empresa.
Estandarizar los tiempos de ejecución de las actividades tomadas como base en este
estudio.
Efectuar un estudio para optimizar las condiciones ambientales del área de trabajo por la
existencia de partículas de polvo en el ambiente y los fuertes olores de los pegamentos y
las pinturas, estos contribuyen con el daño en la salud de los operarios y demás personas
que se encuentren en el área.