Estudio de tiempo para el proceso de fabricación de estoperas en la empresa Industrias de Gomas Orinoco (página 2)
Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, está el margen por fatiga. En las tolerancias por fatiga no está en condiciones de calificarlas con base en teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca se podrá lograr lo anterior. La fatiga no es homogénea; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica e incluye una combinación de ambas. Cualquier cambio ocurrido en el resultado de su trabajo, que está asociado con la disminución de la producción del empleado. Reducción de la habilidad para hacer un trabajo debido a lo previamente efectuado.
Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son:
1. Condiciones de trabajo:
Luz.
Humedad.
Temperatura.
Frescura del aire.
Color de local y de sus alrededores.
Ruido.
2. Repetitividad del trabajo.
Concentración necesaria para ejecutar la tarea.
Monotonía de movimientos corporales semejantes
La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la operación
Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.
Tiempo trabajando
Esfuerzo físico y mental requeridos
Estaturas
Dietas y alimentación del individuo
Descanso
Estabilidad emotiva
Condiciones domésticas
Ausencia de descansos apropiados
2.16.1 Métodos para calcular los suplementos de fatiga
La determinación de los suplementos por fatiga se pueden hacer mediante:
La valoración objetiva con estándares de fatiga
La investigación directa
El primer método consiste en hacer el análisis de las características del trabajo estudiado, y posteriormente con base en valores asignados para diferentes condiciones, se procede a calcular el suplemento a concederse.
En el método "A" para calcular el suplemento de fatiga, contiene siempre una cantidad básica constante y, algunas veces, una cantidad variable que depende del grado de fatiga que se suponga cause el elemento. La parte constante del suplemento corresponde a lo que se piense necesita un obrero que cumple su tarea sentado, que efectúa un trabajo leve en buenas condiciones de trabajo que precisa emplear sus manos, piernas y sentidos normalmente. Es común el 4% tanto para hombres como para mujeres.
La cantidad variable sólo se añade cuando las condiciones de trabajo son penosas y no se pueden mejorar.
A los efectos del cálculo puede decirse, que el suplemento por descanso consta de:
Un mínimo básico constante, que siempre concede.
Una cantidad variable, añadida a veces, según las circunstancias en que se trabaje.
El método "B" considera 3 factores:
1. Esfuerzo mental. Puede ser ocasionado por planeamiento de trabajo, cálculos matemáticos mentales para registro o actuación, presión por decisiones rápidas inesperadas, planeación para presentar trabajo, planeación de distribución de tareas, etc.
2. El esfuerzo físico es causado por acumulación de toxinas en los músculos, por lo fatigoso del trabajo típico, el predominante del puesto; por posición incómoda de trabajo, por tensión sostenida muscular, tensión nerviosa, etc.
3. La monotonía se motiva por aburrimiento, fatiga por la repetición exacta del ciclo de trabajo, acompañado de ruidos, reflejos luces, etc.
2.17 Calificación de la actuación
Al terminar el periodo de observaciones, el analista habrá acumulado cierto número de tiempos de ejecución y el correspondiente factor de calificación, y mediante la combinación de ellos puede establecerse el tiempo normal para la operación estudiada.
La calificación de la actuación es la técnica para determinar equitativamente el tiempo requerido por el operador normal para ejecutar una tarea. Operador normal es el operador competente y altamente experimentado que trabajen en las condiciones que prevalecen normalmente en la estación de trabajo, a una marcha, ni demasiado rápido ni demasiado lento, sino representativa de un término medio.
Para que el proceso de calificación conduzca a un estándar eficiente y útil, deberán satisfacerse en forma razonable dos requisitos básicos:
La compañía debe establecer claramente lo que se entiende por tasa de trabajo normal.
En la mente de cada uno de los calificadores debe existir una aproximación razonable del desempeño normal.
Aun cuando no existe un método satisfactorio ni convencionalmente aceptado para seleccionar y expresar el desempeño normal, las siguientes recomendaciones pueden resultar valiosas para este fin:
El ritmo tipo comúnmente aceptado es la velocidad de movimiento de un hombre al caminar sin carga, en terreno llano y en línea recta a 6.4 km/hr.
Otro modelo a considerar es el que se debe seguir para repartir los 52 naipes de la baraja en 30 seg., sobre la mesa, en un espacio de 30 cm por lado, sosteniendo el mazo de naipes fijo en la mano, a una distancia de la mesa de 12 a 18 cm.
A esta velocidad se le valora como 100, y si es más rápido será el punto de vista del analista y su experiencia la que determine si se trabaja a 105, 115, 120, 125, etc.
2.18 Tiempo imprevisto
La cantidad de tiempo agregado al tiempo normal para elaborar una actividad, le causa al trabajador tantos retrasos en la operación, necesidades personales y fatiga.
2.19 Suplementos
Suplementos por descanso: Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales: los suplementos fijos y los suplementos variables.
Suplementes por necesidades personales: Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse las manos o al baño; en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5% y 7%.
Suplementos por fatiga básica: Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4% del tiempo básico, cifra que considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentado, que ejecuta un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precise emplear manos, piernas y sentidos sino normalmente.
Suplementos variables: Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea.
Otros Suplementos: Algunas veces al calcular el Tiempo Estándar es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso.
Suplementos por contingencia: Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se puedan medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.
Suplementos por razones de política de la empresa: Es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o a alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.
Suplementos especiales: Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros, lo que se deberá especificar. Dentro de lo posible se deberían determinar mediante un estudio de tiempo. También se incluyen los suplementos por montaje, el suplemento por desmontaje, el suplemento por rechazo, el suplemento por aprendizaje o por formación.
2.19.1 Propósito de los suplementos
El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar la tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elemento de trabajo productivo, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen. Por lo tanto, si se tuviera que conocer una tolerancia de 15% en una operación dada, el multiplicador seria 1,15.
Si las tolerancias son demasiadas altas, los costos de producción se incrementaran indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran estándares muy estrechos que ocasionarán difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.
2.20 Recomendaciones para el descanso
Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas. Si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 o 15 mina media mañana y a media tarde, a menudo dando la posibilidad de tomar café, té o refrescos y un refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice como le parezca el resto del tiempo de descanso previsto. Es recomendable analizar si es prudente establecer pausas o si se deben dejar que sucedan fortuitamente.
2.20.1 Importancia de los periodos de descanso
1. Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del día y contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.
2. Rompen la monotonía de la jornada.
3. Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.
4. Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.
2.21 Método sistemático para asignar tolerancia por fatiga.
Evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según la Jornada de Trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.
La tabla de concesiones está diseñada para trabajar únicamente para trabajar con 4 tipos de jornadas (8.5, 8, 7.5, 7 h/día).
Para el caso de Jornadas de Trabajo diferentes debe aplicarse a la siguiente fórmula:
Dónde JT es la jornada de trabajo.
A pesar de que los distintos tipos de tolerancias vienen expresadas en unidad de tiempo debe tener una unidad en común para que tanto la fija como las variables puedan ser sumadas. Las tolerancias variables se refieren a la fatiga y la necesidad personal el resto de las tolerancias por lo general son fijas.
2.22 Normalización de tolerancias
Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo (JET), luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal (por regla de tres).
Pasos para normalizar las tolerancias:
1-Determinar la Jornada Efectiva de Trabajo.
2-Normalizar las tolerancias.
3 -Calcular Tiempo Estándar.
Dónde:
JET = Jornada Efectiva de Trabajo.
JT = Jornada de Trabajo.
NP = Necesidades Personales.
TN = Tiempo Normal.
TE = Tiempo Estándar.
CAPÍTULO III.
Diseño metodológico
3.1 Tipo de investigación.
Los estudios realizados en la empresa Industrias de Gomas Orinoco I.G.O. C.A pueden ser considerados del tipo:
1. No Experimental, ya que no se pudo observar cómo se realiza el proceso de fabricación de los moldes metálicos y los refuerzos utilizados en la elaboración de estoperas, debido a que la empresa trabaja bajo pedido, por esta razón no se logró realizar un análisis de la situación real de la operación y poder apreciar las fallas que se dan en el momento de realizar la misma y de esta manera brindarles las posibles soluciones a las fallas en caso de existir.
Solo se pudo conocer el proceso de manera descriptiva por el mismo dueño de la empresa y con esto se pudo aplicar los distintos análisis de métodos.
2. Exploratoria, debido a que se permitió analizar lo que realmente está pasando en las distintas áreas de operaciones de la Empresa Industrias de Gomas Orinoco I.G.O. C.A y las variables que están incidiendo en la eficiencia de la producción de estoperas. Observando el campo de estudio o trabajo. Y con estos datos se aplicaron métodos y técnicas que permitieron la recolección de datos de información directamente relacionada con el proceso.
3. Evaluativo porque el objetivo es evaluar el nivel de diagnóstico, la problemática de la fabricación de estoperas de dimensiones 55mm x 100mm x 10mm. Y así ofrecer recomendaciones y propuestas al problema estudiado.
4. Aplicada ya que tiene como objetivo lograr el diseño de un nuevo método que mejore y optimice el proceso antes mencionado.
Se eligió la empresa Industrias de Gomas Orinoco I.G.O. C.A por contar con el consentimiento y autorización de su propietario, además por la accesibilidad y apoyo del personal que labora en dicha empresa en cuanto a la entrega de información, manual y demás.
Se eligió estudiar la fabricación de estoperas de dimensiones 70mm x 100 mm x 10mm en I.G.O. C.A ya que la empresa trabaja bajo pedido y el día de la toma de muestra para la realización del Estudio de Tiempo esa era la que se estaba fabricando.
Estopera de 70mm x 100mm x 10mm
3.3 Recursos.
Para la recolección de datos e información, se realizó lo siguiente:
Entrevista: Donde se entrevistó al personal que labora en la empresa, obteniendo como resultado la información de las diferentes actividades que se ejecutan antes de realizarla fabricación de estoperas. Con la aplicación de la entrevista se logró obtener información más precisa y detallada acerca del proceso de fabricación de estoperas.
Observación directa: De las áreas donde se realiza el trabajo, la cual fue la principal fuente de información acerca de las operaciones que se realizan actualmente en la empresa, donde se tomaron las muestras para hacer los respectivos cálculos de estudio de tiempo.
Instrumentos:
Se requirió de los siguientes materiales:
1. Cronómetro electrónico.
2. Tabla de cronometrado.
3. Formato para el estudio de tiempo.
4. Formato para las concesiones de fatiga.
5. Tabla Método Sistemático para asignar tolerancia por fatiga.
6. Calculadora.
3.4 Procedimiento Metodológico.
Para la realización de esta práctica fuimos a la empresa Industria de Gomas Orinoco I.G.O C.A con la finalidad de hacer el respectivo seguimiento para poder realizar el estudio de métodos y por ende, desarrollar un plan de trabajo donde se describen los pasos realizados:
1. Se seleccionó la empresa Industria de Gomas Orinoco I.G.O C.A debido a la disposición del personal en facilitar la información y mostrar el trabajo que allí se realiza.
2. Se realizaron varias visitas donde se determinó el tamaño de la muestra en el proceso de fabricación de estoperas con n = 10.
3. Se manejo el cronometro en el proceso de fabricación de estoperas.
4. Se tomaron rápidamente los tiempos de los elementos en el proceso de fabricación de las estoperas.
5. Se realizó el tratamiento estadístico, definiendo el intervalo de confianza Se calcularon los tiempos.
6. Se vacío toda la información en el formato.
7. Se realizaron los cálculos para determinar el tiempo promedio seleccionado.
8. Se calculó la calificación de la velocidad de la operación.
9. Se realizaron los cálculos del tiempo normal.
10. Se determinó las tolerancias.
11. Se determinó el Tiempo de Estándar
12. Con los resultados obtenidos se realizaron las respectivas conclusiones y recomendaciones.
CAPÍTULO IV
Situación actual
4.1 Selección de la actividad en estudio
Como ya se estableció previamente, el proceso al cual será dedicado el estudio de tiempo, será el proceso de vulcanizado, en el cual se detectaron ciertas peculiaridades, las cuales se analizaran para la optimización del proceso.
4.2 Descripción de la actividad a estudiar
Las actividades que dan vida al proceso de vulcanizado llevado a cabo en la empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A, no están estandarizados, es decir, no existe un estudio de tiempos previo, para evaluar y conocer el tiempo que se tarda el operario para realizar cada una de las actividades. El hecho que los tiempos no esté definido arrastra una serie de desventajas, no es posible la cuantificación de la eficiencia. Sin la estandarización de los tiempos no es posible evaluar el desempeño de las actividades ni de los operarios, así como tampoco llevar a cabo el control del proceso ni de la actividad administrativa.
No está estandarizado un tiempo para descanso, merienda u otras actividades del proceso, sin embargo los operarios cuentan con 2 horas de almuerzo que van desde las 12:00pm a 2:00pm.
El proceso de vulcanizado es de carácter repetitivo, Las láminas de caucho son tomadas del almacén, cortadas y verificadas para ser enviadas a la zona de vulcanización en donde es unida a la pieza de acero. Los moldes metálicos son tomados del almacén y verificado para ver que el estado de la pieza, para ser enviadas a la zona de vulcanización donde se procede a introducir las piezas de acero con el caucho a los moldes de acero para ser enviados a la prensa vulcanizadora en donde es calentado a una temperatura que va desde los 180 a 360ºC por 10 minutos antes de ser sacado el molde de la prensa, para luego desmontar la estopera del molde esperando 10 minutos a que la estopera se enfrié para ser limpiada y pueda ser colocado el resorte en el diámetro interno como medida de seguridad se verifica y es enviada al almacén temporal en donde se espera completar el pedido solicitado para ser embaladas con plástico e introducidas en sus cajas para su distribución. Las piezas se van fabricando dependiendo del pedido que solicite el cliente.
Por el carácter de no tener estandarizados los tiempos de cada una de las operaciones, y no tener un previo estudio de tiempos, es necesario y de gran importancia poder realizarlo, para así, poder lograr la optimización del proceso que da vida a la empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O C.A.
La operación de vulcanizado se divide en los siguientes elementos:
1. Llenado de los moldes: esta actividad radica en ubicar los moldes metálicos previamente ya fabricados con el caucho junto con el refuerzo metálico, a la prensa vulcanizadora.
2. Operación: es el proceso mediante el cual se transforma la materia prima. Una vez completada la operación se procede a revisar la pieza para que cumpla a cabalidad las características y especificaciones.
3. Acabado final de la estopera: Consiste en desmontar o bajar la pieza transformada de la máquina y ubicarla en un área de almacenaje temporal, para luego ser entregada a los clientes.
Vale la pena Destacar que dicha Operación no tiene Estándares de Tiempo Determinados.
CAPÍTULO V
Cálculo del tiempo estándar
5.1 Selección del método para la medición del tiempo.
Se utilizó el método de observación vuelta a cero debido a que la operación se dividió en tres etapas por lo cual se consideró la técnica más adecuada y sencilla para determinar de manera directa el tiempo de cada elemento y así poder comprobar la estabilidad del operario. Se usó un cronómetro digital.
Nota: para efectos de esta práctica se realizaron dos tomas de tiempos de 10 muestras cada uno, el primero el día 17-03-2017 en la tarde en el horario de trabajo de 2pm a 4pm, la cual se tuvo que repetir debido a una inconsistencia de cálculos dado a un mal manejo de cronómetros. La segunda toma de tiempos se realizó el día 24-03-2017 en la mañana, en el horario de 8 am a 11 am y es la siguiente:
División de la actividad en etapas:
Llenado de los moldes (Elemento 1).
Operación (Elemento 2).
Acabado final de la estopera (Elemento 3).
Tabla 6 Formato de Estudio de Tiempo. Tabla de tiempos para el proceso de vulcanizado (método de observación vuelta a cero)
5.2 Cálculo del estadístico T de Student:
Coeficiente de confianza:
C = 90% = 0.9
Cálculo de
Cálculo de los grados de libertad para una muestra de n=10:
Determinación del estadístico T de Student utilizando la tabla se obtiene:
Tc = t (0.1, 9) = 1.383 Valor por tabla.
Tabla 7 t de Student
Desviación Estándar de la muestra (S):
Media de la muestra:
T: Tiempo total del ciclo
Calculo del límite inferior y superior para el Intervalo de Confianza (I):
Criterios de decisión:
0.02348 min 
0.02349 min. Por lo tanto acepto el tamaño de la muestra, no es necesario recalcular n demostrando que le número de observaciones es la adecuada.
5.3 Cálculo Tiempo Promedio Seleccionado (TPS):
5.4 Cálculo del factor de Calificación de Velocidad (Cv) del operario:
Por medio del "Sistema Westinghouse" (Ver apéndice 3) se obtuvieron los siguientes datos:
Habilidad: buena C1 = + 0.06. Se da esta calificación al operario debido a la destreza y buen ritmo que el mismo tiene para realizar la actividad.
Esfuerzo: bueno B2 = + 0.08. El esfuerzo que se requiere para esta actividad eses acto para el operario.
Condiciones de trabajo: Aceptables E = – 0,03. Se evalúa de esta forma ya que el área de trabajo presenta temperaturas elevadas y falta de limpieza, las cuales afectan al operario.
Consistencia: Aceptable E = – 0,02. Ya que el tiempo del operario en cumplir los ciclos es relativamente igual, es decir lleva un ritmo constante de trabajo.
La calificación de velocidad es igual a:
Esto significa que el operario muestra un 9% de efectividad superior al promedio.
5.5 Cálculo del Tiempo Normal (TN).
Análisis de resultados.
Este es el tiempo que requiere el operario normal para realizar la fabricación de estoperas con una velocidad estándar, sin que se presente ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.
5.6 Cálculo de tolerancias por fatiga.
Para el cálculo de las tolerancias por fatiga, se determinó el total de puntos de la hoja de concesiones, utilizando las tablas de definiciones operacionales de los factores de fatiga (Ver apéndice 2) dando como resultado:
Análisis de tolerancias:
Almuerzo: Puesto que la jornada de trabajo es discontinua, el almuerzo no se incluye en el análisis de tolerancias.
Merienda: En la empresa no existen concesiones por motivo de merienda.
Tiempo de Preparación Inicial: 25 minutos, este tiempo es el utilizado para organizar el sitio de trabajo donde el operario busca el molde a utilizar y corta el caucho.
Tiempo de Preparación Final: 30 minutos, durante este tiempo se limpia y organiza el área donde se realizó el trabajo y se dispone a cerrar las instalaciones.
Fatiga: La fatiga en el operario es constante a la hora de realizar el proceso, debido a que en la empresa este trabaja en cualquiera de las instalaciones.
Necesidades Personales: La empresa no tiene establecido un tiempo de necesidades personales, por lo que se asume 5 minutos para ello.
Temperatura: (Grado 4) Taller con circulación normal de aire con 35ºC
temperatura 45.5ºC.
temperatura Condiciones ambientales: (Grado 2) El taller no cuenta con aire acondicionado, ocasionalmente presenta malos olores o mala ventilación.
Humedad: (Grado 4) Elevadas condiciones de humedad, tales como trabajo bajo la lluvia o en salas de vapor que ameritan el uso de ropa especial.
Nivel de ruido: (Grado 2) Ruido alto entre 60 y 90 decibeles, pero de naturaleza constante.
Iluminación: (Grado 1) La iluminación en el área de vulcanizado es buena, sin resplandor.
Duración del trabajo: (Grado 2) El proceso de vulcanizado para la fabricación de estoperas puede completarse en 15minutos o menos.
Repetición del ciclo: (Grado 4) Operaciones donde la terminación del movimiento o de los patrones previstos es más de 10 por día.
Demanda física: (Grado 1) Esfuerzo manual aplicado entre el 40% y el 70% del tiempo, para pesos entre 2.5 Kg y 12.5Kg.
Demanda mental o visual: (Grado 3) Atención mental y visual continuas debido a razones de calidad o de seguridad. Generalmente ocurre en operaciones repetitivas que requieren un estado constante de alerta o de actividad de parte del trabajador.
Posición de trabajo: (Grado 2) El operario realiza el trabajo parado combinado con el caminar, donde se permite que se siente solo en pausas programadas para descansar.
5.7 Cálculo de la Jornada de Trabajo (JT).
El horario de trabajo en la empresa Industrias de Gomas Orinoco I.G.O. C.A es de 8:00 am a 12:00 pm y de 2:00pm a 6:00 pm lo que quiere decir, que la jornada de trabajo es de 8 horas al día y es una jornada de tipo discontinua, para determinar los siguientes datos se utilizó la tabla de concesiones por fatiga (Ver apéndice 1).
Datos:
Jornada de Trabajo = 8 hrs/día = 480 min/día.
Tiempo de Preparación Inicial = 25 min
Tiempo de Preparación Final = 30 min.
Demoras Inevitables = 20 min
Para calcular la Jornada Efectiva de Trabajo se aplica la siguiente fórmula:
JET = 480 – (25+30)
JET = 425 min.
Ahora se normalizan las tolerancias, para ello se debe tener en cuenta los 73 minutos de tolerancia por fatiga y los 5 minutos por necesidades personales:
5.7 Calculo del Tiempo Estándar (TE).
Por último el tiempo estándar de la fabricación de estoperas viene dado por la ecuación:
Análisis de los resultados
El tiempo estándar obtenido se considera aceptable y representativo del proceso actual puesto que se evaluó un operario con una alta eficiencia, además el tiempo atribuido por las tolerancias es aceptable, es decir, no afecta de manera relevante el tiempo normal, obteniendo de esta manera un tiempo estándar admisible. La determinación del tiempo estándar se efectuó con el objetivo de que pueda ser ejecutado por cualquier operador promedio sin sobrecarga mental ni física.
Es importante señalar que el tiempo concedido mediante el método sistemático de asignación por fatiga fue de 73 min un valor bastante crítico esto debido principalmente a las condiciones ambientales a las cuales está expuesto el operario.
Conclusiones
Por medio del análisis y discusión de los resultados de la práctica se obtuvieron las siguientes conclusiones:
1. Después de realizado el estudio de tiempo se determinó que el tamaño de la muestra es adecuado, por lo que el estudio tiene un nivel de confianza deseado.
2. Se debe tener un alto nivel de concentración al realizar la toma de los tiempos, para garantizar la lectura correcta de los mismos.
3. La estandarización del tiempo es de gran utilidad para entender el ritmo de producción de la empresa así como para evaluar la eficiencia de los operarios.
4. El tiempo estándar calculado indica el tiempo requerido que necesita un operario promedio que trabaja con una destreza y esfuerzo aceptable para ejecutar una operación a un ritmo que pueda mantener durante toda la jornada de trabajo.
5. La recolección de las muestras se realizó con un cronómetro aplicando el método de observación vuelta a cero.
6. Se utilizó la distribución t de Student para realizar el procedimiento estadístico.
7. Se aplicó el procedimiento estadístico para confirmar el tamaño correcto de la muestra, con el que se demostró que la muestra inicial n = 10 lecturas es aceptable, avalando así la veracidad de los datos.
8. Se determinó en base a los principios del sistema Westinghouse la calificación de velocidad del operario obteniendo un valor de 1.09, es decir, el operario evaluado tiene una eficiencia del 9% por encima del promedio.
9.
Recomendaciones
Después de haber realizado este trabajo de investigación y aplicando el estudio de métodos podemos plantear las siguientes recomendaciones:
1. Realizar prácticas con el cronometro con anterioridad, con el fin de obtener resultados correctos y evitar errores
2. Al momento de realizar la toma de los tiempos de operación se debe seleccionar aquellos que sean actos para los cálculos posteriores, esto con el propósito de obtener resultados relevantes.
3. Realizar estandarización del tiempo de la empresa, para así optimizar su proceso de fabricación.
4. Utilizar los Tiempos Estándar, para conseguir una mejor productividad.
5. Se recomienda que se realice un estudio más técnico para definir el tiempo de las Necesidades Personales.
Bibliografìa
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Turmero, I. "Estudio de Tiempos" [en línea] Venezuela. Disponible en /trabajos104/estudio-de-tiempos-generalidades/estudio-de-tiempos-generalidades#calificaca
Anexos
APÉNDICE
Apéndice 1: Tabla de concesiones.
Apendice 2: Definiciones operacionales de los factores de fatiga.
Apéndice 3: Tabla Westinghouse.
República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria, Ciencia y Tecnología
Universidad Nacional Experimental Politécnica
"Antonio José de Sucre"
Vicerrectorado Puerto Ordaz
Ingeniería de Métodos
CIUDAD GUAYANA, MARZO DE 2017
Asesor Académico: MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros.
Autor:
Baeza, Ana.
Cova, Omar.
Leonice, Rosiris.
Parra, Juan.
Salazar, Higmerly.
Zambrano, Jessika.
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