Estudio de ingeniería de métodos en empresa de filtros (página 3)
Propósito:
¿Qué se hace?:
R= Se almacenan los filtros recuperados a la espera de ser despachados por los clientes.
¿Por qué se hace?
R= Para que interrumpan en las otras áreas de trabajo.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
R= Este almacenamiento de los filtros luego de su recuperación es la mejor opción, así se protegen mientras los clientes vienen a buscarlos.
¿Qué debería hacerse?
R= Debería continuarse el almacenamiento de los filtros recuperados.
Lugar:
¿Dónde se hace?
R= en un espacio utilizado para el almacenamiento de estos, ubicado en el medio del galpón en su planta baja.
¿Por qué se hace allí?
R= No se tiene un sitio cerrado destinado a este fin.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
R= Podrían acomodarse en un lugar donde no irrumpan los traslados entre las distintas áreas del galpón.
¿Dónde debería hacerse?
R= Debería seguirse la propuesta anterior.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
R= Al finalizar su proceso de recuperación.
¿Por qué se hace entonces?
R= Porque los filtros deben ser recuperados antes de ser entregados al cliente, antes de esta entrega se almacenan para no interrumpir los procesos en las otras áreas de trabajo.
¿Cuándo podría hacerse?
R= podría hacerse en otro momento, pero solo interrumpiría la comodidad en las otras áreas de trabajo.
¿Cuándo debería hacerse?
R= Debe almacenarse inmediatamente después de su recuperación, como se está implementando actualmente.
Medios:
¿Cómo se hace?
R= Manualmente, se cargan y se llevan al área de almacenaje.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= porque no se poseen otros medios que faciliten el manejo y traslado de este.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= Actualmente el traslado manual de este es la única manera de trasladarlos entre las distintas áreas del galpón.
¿Cómo debería hacerse?
R= Deberían implementarse medios para el traslado de los materiales, como carretillas o elevadoras de horquilla, que faciliten su traslado entre las áreas de la fábrica.
Personas:
¿Quién lo hace?
R= Generalmente el mismo operario que calentó las tapas en el área de cocina.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= Porque es la persona encargada del área donde el filtro fue tratado en su último tratamiento para su recuperación.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= Podría hacerlo cualquier otra persona que esté disponible.
¿Quién debería hacerlo?
R= Cualquier trabajador que se encuentre en estado de ocio, sin actividades que hacer en su área de trabajo.
5.5 Preguntas de la OIT
A) Operaciones:
¿Qué propósito tienen las operaciones?
R= El propósito es la recuperación de filtros dañados que son traídos por el cliente.
¿El propósito de las operaciones puede lograrse de otra manera?
R= No, el único método con el que contamos para llevar a cabo el proceso es el implementado.
¿Las operaciones se implementaron para responder con las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más?
R= Se efectúan para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto, es decir, de todos los clientes que hacen pedidos de recuperación.
¿Alguna operación del proceso podría combinarse con otra?, ¿no se puede eliminar?
R=En el baño electrolítico pueden galvanizarse varias piezas a la vez para economizar tiempo, pero eso depende de las dimensiones de estas. Podría eliminarse el decapado en ácido sulfúrico, pero solamente si las tapas o mallas están poco oxidadas, de lo contrario no puede eliminarse.
¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?, ¿o mejoraría si se le modificara el orden?
R= El orden que se tiene es el requerido por el proceso, no puede modificarse.
R= Depende del tipo de filtro.
2. ¿Se podría reemplazar una pieza de serie por otro material más barato o de mejor resultado?
R= En algunos caso se pueden sustituir las tapas de acero por tapas de material polimérico.
1. ¿Todas las partes involucradas se han puesto de acuerdo sobre lo que constituye una calidad aceptable?
R= Sí, al recibir un pedido de recuperación de filtro este aspecto es tratado.
2. ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?
R= Sí, los operarios conocen el trabajo que tienen asignados en el proceso.
3. ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?
R= No, estas cambian debido al pedido del cliente.
4. ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace una pieza?
R= Si la pieza se encuentra muy dañada no entra al proceso de fabricación y se procede a buscar en el almacén de materiales para reciclaje alguna pieza con las mismas dimensiones, si no existe alguna se tiene que fabricar en el taller acordando previamente con el cliente el precio adicional que esto implica.
D) Utilización de los materiales:
1. ¿El material se compra ya acondicionado para el uso?
R= No, tiene que pasar por un proceso dentro de la fábrica para darle las dimensiones requeridas según sea su fin.
2. ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables?
R= Sí, ya que generalmente estos retazos son utilizados para la fabricación o recuperación de filtros más pequeños.
3. ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración?, ¿se controla su uso y se trata de economizarlos?
R= Sí son adecuados, los ácidos y la soda son cambiados cada cierto tiempo, se trata de alargar su vida útil y eficiente lavando las piezas antes de introducirlas a estos.
4. ¿Se altera el material con el almacenamiento?
R= Generalmente no, sólo se ensucia.
E) Disposición del lugar de trabajo:
1. ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje y desmontaje de las piezas?
R= No, existe mucho desorden y áreas mal ubicadas que podrían reorganizarse para un trabajo más cómodo de los operarios.
2. ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
R= No, se crean riesgos debido al desorden y mala distribución existente.
3. ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo?
R= Depende de las dimensiones del filtro.
4. ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
R= Se tienen almacenes con estantes y cajas donde se guardan los retazos para reciclarlos posteriormente.
5. ¿La luz existente corresponde a la terea de que se trate?
R= sí, las luz es adecuada para realizar los procesos.
6. ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de las herramientas?
R= No, Generalmente se dejan cerca del lugar de trabajo.
F) Manipulación de materiales:
1. ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadores de horquilla, o transportadores o conductos?
R= Podrían ser necesarios si se trata de filtros demasiado grandes, pero generalmente las dimensiones del filtro permiten que puedan ser cargados por los operarios.
2. ¿Se pueden comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular?
R= No, el tamaño depende del pedido que se esté tratando.
3. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?
R= Podrían colocarse más cerca de las áreas donde serán tratados.
4. ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?
R= No son necesarios para este tipo de materiales.
G) Organización del trabajo:
1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
R= El jefe del taller al recibir el pedido le asigna las labores a los operarios según sea el caso.
2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
R= No, las labores depende del número de pedidos que se tenga y también influye la disponibilidad de la materia prima y las demoras que tiene la ejecución de ciertas operaciones, en las que los operarios pueden encontrarse en estado de ocio.
3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?
R= de forma escrita y verbal.
4. ¿Cómo se consiguen los materiales?
R= Los materiales son pedidos vía telefónica o personalmente al proveedor.
5. ¿Hay muchas posibilidades de retrasarse en la oficina de planos, en el almacén de herramientas o en el de materiales?
R= Sí, pueden existir retrasos cuando se necesite la búsqueda de algún documento o plano en el área donde estos se encuentran debido a la falta de orden a la hora de guardarlos o archivarlos, al igual que en el almacén de materiales debido a que no se cuenta con un patrón eficiente a la hora de su almacenamiento.
6. ¿Los materiales están bien situados?
R= No, podrían estar más cerca de las áreas donde serán tratados, y estar mejor organizados en los almacenes donde se encuentran.
7. ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
R= Debe ser procesado nuevamente en la operación donde sea necesario, por eso hay inspecciones luego de las operaciones donde podría ocurrir este evento. Dependiendo también del tipo de defecto se tendrían que añadir otros procesos, como soldadura, torneado, fresado, taladrado, entre otros.
8. ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los ocales donde trabajarán y se les dan las suficientes explicaciones?
R= Sí, es requerida una capacitación según sea el área donde se desempeñará el nuevo trabajador.
9. ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?
R= No.
H) Condiciones de trabajo:
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
R= Sí, se cuenta con la entrada de luz natural suficiente en el galpón y con luz eléctrica cuando es necesario.
2. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable? Y en caso contrario, ¿No se podrían usar ventiladores?
R= El galpón cuenta con ventanales que permiten la suficiente ventilación del lugar, también se cuenta con ventiladores en ciertas áreas.
3. ¿Se justifica la instalación de aparatos de aire acondicionado?
R= No.
4. ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
R= No, ya que el ruido viene esencialmente de la maquinaria utilizada el taller.
5. ¿Se puede proporcionar una silla?
R= Sí, los operarios cuentan con una silla cuando las operaciones no requieran estar de pie, como en el caso del pegado de las tapas.
6. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?
R= No, existen áreas muy alejadas de estos.
7. ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?
R= No en su totalidad.
8. ¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes?
R= Sí, durante su capacitación.
9. ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
R= Sí. Aunque faltan equipos de seguridad.
10. ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?
R= No, se puede evidenciar falta de ordenamiento en casi todas las áreas.
I) Enriquecimiento de la tarea de cada puesto:
1. ¿Es la tarea aburrida y monótona?
R= Es monótona, aunque algunos trabajadores pueden manejar las tareas de otras áreas de trabajo cuando sea necesario.
2. ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?
R= Sí, está capacitado y cuenta con la suficiente experiencia para hacerlo.
3. ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo?
R= Sí, aunque es necesaria una supervisión periódica por parte del jefe del taller.
4. ¿Puede el operario realizar el mantenimiento de sus propias herramientas?
R= Sí, cuenta con el conocimiento y habilidad necesaria para hacerlo.
5. ¿Puede el operario hacer la pieza completa?
R= Algunos operarios si están capacitados para esto, otros sólo para desempeñarse en su área de trabajo.
6. ¿Es posible y deseable la rotación entre los puestos de trabajo?
R= No totalmente, no todos los operarios cuentan con conocimientos en todas las áreas de trabajo.
7. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
R= Sí, por parte del jefe del taller.
CAPÍTULO VI
Situación propuesta
En el Capítulo I se pudieron describir los problemas que presenta la empresa TINEC.A. a través de las observaciones y la información obtenida, siendo los de mayor relevancia la problemática existente en cuanto a la distribución de las áreas y maquinarias en el galpón de la empresa, y las demoras existentes en varias de las actividades del proceso estudiado. En el capítulo V se describió la situación actual en la cual influyen los problemas mencionados generando pérdidas de espacio y tiempo, y trabajo incómodo para los operarios.
Por medio de los análisis y estudios elaborados y descritos en capítulos anteriores, se ha planteado un nuevo método para optimizar el proceso de recuperación de filtros en la empresa TINEC.A.
6.1 Descripción del nuevo método propuesto
La empresa TINECA se especializa en la fabricación y recuperación de filtros, siendo esta última la que constituye actualmente la mayor parte del movimiento financiero de la empresa.
Al recibir un pedido de recuperación de filtro y luego de haber acordado el costo y calidad requerida con el cliente, el filtro es revisado y llevado al área de cocina, la cual fue trasladada cerca del área de recuperación de las piezas metálicas, ya en la cocina el filtro es calentado 30 minutos por cada una de sus tapas para ablandar la resina y poder desensamblarlo, cada pieza es retirada y almacenada temporalmente en una cesta sobre la mesa. El papel de filtro viejo es desechado. Al haber introducido en la cesta todos las demás piezas del filtro, estas son llevadas al área de tratamiento de recuperación a unos pocos metros, las piezas son lavadas con agua y jabón y luego, utilizando un mayor número de ganchos se introducen en un nuevo recipiente de dimensiones aumentadas, son introducidas en el baño de ácido todas a la vez, para así economizar e tiempo que se tardaría si se introdujeran al baño una por una, ya que el proceso de decapado de las piezas dura 2 horas. Al haber transcurrido este tiempo, las piezas son sacadas y lavadas con agua, para luego, en esta misma área, introducirlas en un baño electrolítico con soda cáustica para su galvanizado, todas a la vez con la ayuda de los ganchos suficientes, se espera 3 minutos por ejecución del proceso y posteriormente las piezas son sacadas, lavadas con agua nuevamente y luego, con la ayuda de líquido abrillantador, se les da brillo a las piezas para culminar con su proceso de recuperación. Después de esto las piezas son introducidas nuevamente en la cesta y llevadas a ensamblaje, ubicada en la misma área de cocina, una mesa con dimensiones lo suficientemente grande para proporcionar condiciones cómodas y seguras para el operario y las piezas. La malla interior es cubierta por un nuevo papel de filtro previamente cortado, según las dimensiones del filtro a recuperar, luego este conjunto es introducido en la malla superior. La tapa inferior es fijada con resina al cuerpo del filtro, calentada en el horno por una hora para que selle, después de 30 minutos de enfriamiento se repite el proceso pero con la tapa superior, para luego transportarlo al nuevo almacén de productos terminados en donde se colocan ordenadamente con el número de pedido, a espera de ser despachados por el cliente.
Diagrama de proceso propuesto
Diagrama: Proceso.
Proceso: Recuperación de filtro de aire.
Inicio:Filtro recibido
Fin:Filtro nuevo almacenado en Almacén de PT.
Fecha: 09-02-17.
Método:
Propuesto.
Seguimiento:
Material.
6.3 Diagrama
de Flujo Recorrido del proceso de recuperación de filtros en la empresa
TINECA.
6.4 Análisis de las mejoras
Por medio de los análisis y estudios realizados haciendo uso de las herramientas de la ingeniería de métodos, pudimos presentar la anterior propuesta en la que existen cambios en pro de sus trabajadores y del bienestar económico de la empresa.
Al reordenar las áreas en el galpón de la manera presentada se reduciría significativamente el recorrido de los materiales durante el proceso de recuperación, un cambio resaltante es el de que el proceso ya no se realizaría entre plantas o en distintos niveles, puesto que todas las áreas involucradas en este estarían ubicadas en la planta baja del galpón. Un reordenamiento de los almacenes, tanto de materia prima como el de productos terminados, permitirá a los operarios realizar sus actividades laborales de una manera más cómoda y práctica. Se dispondría de un lugar fijo destinado al almacenamiento de productos terminados, disminuyendo y aprovechando así el espacio mal utilizado que emplean al estar dispuestos en varias partes del taller, además que se evitaría la obstrucción creada por la disposición de este almacén en el medio de galpón.
La unión del área de ensamblaje con el área de cocina también reducirá considerablemente el recorrido total, puesto que existen varios recorridos entre estas dos áreas durante el ensamblaje del filtro luego de que este ya ha sido tratado en los distintos procesos de recuperación.
La implementación de cestas o carretillas para el transporte de los materiales entre las áreas reduciría el esfuerzo físico aplicado por parte de los operarios, enriqueciendo el método de trabajo y haciéndolo más práctico y cómodo, teniendo en cuenta que la dimensión de los filtros varía según su fin y tipo, y se pueden presentar pedidos de recuperación de filtros con dimensiones mayores a las que se presentan generalmente en TINEC.A.
Al implementar más ganchos en el área de recuperación de productos metálicos y aumentar las dimensiones del recipiente donde se reducirían las demoras propias del proceso de recuperación, ya que se permitiría la introducción de todas las piezas metálicas evitando la aglomeración de materiales en espera de ser procesados tanto en decapado como galvanizado, teniendo en cuenta que duran 2 horas y 3 minutos, respectivamente.
CAPÍTULO VII
Estudio de tiempo
En este capítulo se define el elemento para el estudio de tiempo estándar, se explica de manera detallada como está estructurado el mismo, las respectivas muestras para efecto de cálculo (desviación estándar y media muestral), además de ello se realizan los análisis correspondientes para la asignación de tolerancias, cálculo del estadístico t-Student, tiempo por concepto de fatiga, normal y estándar.
Para el estudio de tiempos, se realizó un análisis al proceso
de galvanizado en la empresa TINEC.A., lo que nos va a permitir identificar
los elementos que intervienen en este proceso. Con el propósito de estandarizar
una de las actividades que se realizan en el proceso de recuperación
de filtro. Para esto se llevó a cabo un estudio de tiempos.
7.1 Identificación de los elementos
Con el fin de mejorar el tiempo de ejecución del proceso de galvanizado en la empresa de filtros TINEC.A., es necesario realizar un estudio de tiempos identificando así los elementos que pertenecen al ciclo.
Dicho proceso está conformado por distintos elementos, los cuales fueron divididos para facilitar su registro. Estos elementos fueron mencionados en el capítulo anterior y están comprendidos de las siguientes operaciones:
Elemento Uno (E1): La pieza es sujetada con gancho.
Elemento Dos (E2): Se lava la pieza con jabón.
Elemento Tres (E3): se lava la pieza con agua.
Elemento Cuatro (E4): Fijación de los electrodos en el baño de galvanizado.
Elemento Cinco (E5): Introducción de la pieza en galvanizado.
Elemento Seis (E6): Proceso de galvanizado.
Elemento Siete (E7): Se retira la pieza del baño de galvanizado.
Elemento Ocho (E8): Se retiran los electrodos.
Elemento Nueve (E9): Se lava la pieza con agua.
Elemento Diez (E10): Fijación de galvanizado con abrillantador.
Elemento Once (11): Se retira la pieza del gancho.
Es fundamental tener conocimiento del número de observaciones que se van a tomar para poder realizar los cálculos antes mencionados, para ello, se estableció un número de lecturas de n = 10.
7.2 Tabla de tiempos obtenidos
En la siguiente tabla serán mostrados los tiempos obtenidos en el proceso de galvanizado en la empresa TINEC.A. Estos datos fueron tomados con un cronometro CASIO modelo HS3 por los integrantes del equipos a través del método de cronometraje vuelta cero.
Tabla 5: Tabla de estudio de tiempos para ciclo breve
7.3 Determinación del tamaño de la muestra
Calculo del tiempo promedio seleccionado (TPS), utilizando la siguiente formula.
7.4 Procedimiento estadístico
Este paso permite determinar el número de observaciones que deben hacerse a la hora de la recolección de datos, es decir, la cantidad de ciclos que deben ser observados y registrados.
En primer lugar, antes de iniciar los cálculos respectivos, es necesario destacar que para este proyecto de investigación sólo se registraron 10 observaciones, sin tomar en cuenta la cantidad de lecturas adicionales que arroje este procedimiento.
Previamente se estableció un coeficiente de confianza de 0.95, lo que quiere decir que el 95% de los datos registrados están dentro del intervalo de confianza, y por consiguiente; se tiene una imprecisión de un 5%. Dado que la muestra es de 10 ciclos, se tiene que los grados de libertad son de 9.
7.4.1 Coeficiente de confianza.
Datos:
C = 95% = 5%
n-1 = 10-1=9
a = 1 -C = 1-0.95 = 0.05
tc = t(0.05;9)= 1.833
Por medio de la tabla de distribución T Student, el valor de tc es igual a 1.833.
7.4.2 Desviación estándar (S).
S= 0.38033
7.4.3 intervalo de confianza (I)
IS= 5.41878 min
Ii= 4.97787 min
Para efectos de este estudio se utilizará el Intervalo de Confianza Superior como comparación a la hora de realizar el criterio de decisión.
7.4.4 Intervalo de la muestra (Im)
7.4.5 Criterio de decisión.
0.44091 min = 5.42146 min
El tamaño de la muestra n=10, satisface el estudio, ya que el intervalo de muestra Im=0.44091 min. es menor que el intervalo de confianza I=5.44091 min. Por lo tanto, se acepta y se puede continuar con el estudio.
7.5 Calificación de la velocidad (Cv)
Para este cálculo se utilizó el sistema WESTINGHOUSE, será descrito el proceso de obtención de resultados a continuación.
Cálculo de la Calificación de Velocidad (Cv ):
Habilidad: Excelente B1 = + 0,08
Se considera excelente porque cuenta con una gran experiencia en el proceso y sabe cómo llevar a cabo correctamente todos los pasos a seguir en el proceso en estudio.
Esfuerzo: Aceptable E2= – 0,08
El operario se ve un poco desmotivado, por lo que se considera que hay factores que pueden estar influyendo en este comportamiento.
Condiciones: Regulares D= 0,00
Donde se realiza dicho proceso posee las condiciones ambientales necesarias para dicha labor, pero el espacio es reducido lo que ocasiona que las condiciones no sean las ideales.
Consistencia: Aceptable E= -0,04
El rendimiento del operario es Debido a que este se cansa a medida que se va repitiendo el proceso, lo que hace que los períodos de tiempo para cada operación se prolonguen en frecuentemente.
Tabla 6: Calificación de la velocidad por el método Westinghouse.
La calificación de Velocidad Cv indica que el operario trabaja con un 4% de eficiencia por debajo del promedio, aunque presenta buena habilidad, esta se ve contrarrestada con el bajo esfuerzo observado y el nivel de consistencia que se presentó durante la toma de los datos.
7.6 Cálculo del tiempo estándar (TE)
Para realizar los cálculos, dividimos la actividad seleccionada en tres partes: Pre-galvanizado, Galvanizado y post-galvanizado. Debido a que el pre-galvanizado y el post-galvanizado son realizados por el operario, mientras que el galvanizado como tal es realizado mecánicamente por una máquina.
7.6.1 Pre-Galvanizado:
TIEMPO NORMAL (TN):
TN = TPS x Cv
TPS1=2.15 min.
Sustituyendo
TN1 = 2.15min x 0.96
TN1 = 2.064 min
ANÁLISIS DE LA ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS
El horario de trabajo de la empresa TINEC.A. es de 8:00am a 12:00pm y de 1:00pm a 5:00pm, lo que significa que la jornada de trabajo es de 8 horas/día = 480 min/día, discontinua. El operario no tiene un tiempo de preparación inicial (TPI) ni final (TPF) de la jornada, y se estima que el tiempo asignado para necesidades personales es de veinte (20) minutos.
A continuación, se presenta la descripción del trabajo, realizando el enfoque hacia las características que definen las tolerancias por fatiga.
Cálculo de tolerancias por fatiga
Para realizar el cálculo de las tolerancias concedidas por fatiga, se utilizó el método sistemático y se llenó la hoja de concesiones. A continuación se presenta el diagnóstico realizado:
Condiciones de trabajo:
• Temperatura: grado 4, es un ambiente sin circulación de aire, temperatura mayor a los 32 grados.
• Condiciones ambientales: grado 2, donde las operaciones se ejecutan en ambientes sin aire acondicionado, y con mala ventilación.
• Humedad: grado 3, la humedad es alta, se siente sensación pegajosa en la piel, y ropa humedecida.
• Nivel de ruido: grado 2, ruido alto de 60 a 90 decibeles. Pero de naturaleza constante.
• Iluminación: grado 1, Luces sin resplandor.
Repetitividad y esfuerzo aplicado:
• Duración del trabajo: grado 2, la operación puede completarse en menos de 15 minutos.
• Repetición del ciclo: grado 2, la tarea es regular, aunque las operaciones pueden variar de un ciclo a otro.
• Esfuerzo físico: grado 1, esfuerzo manual aplicado por encima del 70% del tiempo para pesos superiores a 2,5 kg.
• Esfuerzo mental o visual: grado 2, atención mental y visual frecuente, donde el trabajo es intermitente, la operación involucra la espera del trabajador para que la máquina o el proceso completen un ciclo con chequeos espaciados.
Posición de trabajo:
• Parado, sentado, moviéndose, altura de trabajo: grado 2, Parado y caminando, el área de trabajo es reducido, impidiendo la comodidad de los brazos y piernas por cortos periodos de tiempo.
Tabla 7: Tolerancia por Fatiga.
FACTOR | GRADO | PUNTOS | |
Temperatura | 4 | 40 | |
Condiciones ambientales | 2 | 10 | |
Humedad | 3 | 15 | |
Nivel de ruido | 2 | 10 | |
Iluminación | 1 | 5 | |
Duración del trabajo | 2 | 40 | |
Repetición del ciclo | 2 | 40 | |
Esfuerzo físico | 1 | 20 | |
Esfuerzo mental o visual | 2 | 20 | |
Posición de trabajo | 2 | 20 | |
Total | ? 220 | ||
Con el puntaje obtenido de 220 puntos, se ubica en la tabla de concesiones por fatiga (ver apéndice 4), en la clase C1, entre los rangos 220-226, porcentaje de concesión de11%, la jornada de trabajo es igual a 480 minutos y los minutos concedidos por fatiga son de 48min.
JORNADA EFECTIVA DE TRABAJO (JET)
7.6.2 Galvanizado:
TIEMPO NORMAL (TN):
TPS2=1.38333 min.
Como el procedimiento es realizado sin la intervención del operario automáticamente, el Cv es igual a uno (1).
TN2 =TPS2=1.38333 min
Tampoco se consideran tolerancias en esta parte, puesto que durante el proceso el operario se encuentra descansando a espera de su culminación, por lo tanto las tolerancias por fatiga o NP no aplican.
TIEMPO ESTANDAR (TE2)
Debido a que no existen tolerancias asignables por fatiga o NP
en esta parte, el tiempo estándar es igual al tiempo normal.
7.6.3 Post-Galvanizado:
TIEMPO NORMAL (TN3):
TN = TPS x Cv
TPS3=2.15 min.
Sustituyendo
TN3 = 1.38472min x 0.96
TN3 = 1.32933 min
Normalizando, la jornada de trabajo efectiva
TIEMPO ESTANDAR (TE3)
Después de haber realizado el estudio de tiempo en el proceso de galvanizado de las piezas metálicas en la empresa TINEC.A., se obtuvo el tiempo estándar cuyo valor obtenido fue de 5.35091 minutos, que equivale a 5 minutos con 21 segundos, este es el tiempo requerido para que un operario de tipo promedio, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo el proceso, previamente calificado y adiestrado por el encargado de la empresa.
Una reducción en el recorrido total requerido por el material durante su proceso de tratado y la disminución de las demoras existentes en distintos puntos o áreas involucradas dentro de este proceso permitirá la optimización del proceso.
Conclusiones
Una vez aplicados los estudios que ofrece la ingeniería de métodos para estandarizar los procesos que se realizaban en la empresa "TINEC.A" se obtuvieron las siguientes conclusiones:
1. Se realizaron visitas a la empresa, evaluando las condiciones en la que realizaban los diferentes procesos y almacenamiento para la venta y recuperación de filtros, a través de la observación directa.
2. Se identificaron las fallas que venía trayendo la empresa, identificando el método actual de trabajo que ejercían.
3. Indudablemente, una vez analizados los procesos de forma evaluativa se identificaron los traslados innecesarios ya que la fábrica presentaba una inadecuada ubicación de algunas áreas (principalmente el área de calentado o cocina) identificando los traslados productivos e improductivos, de tal forma que una vez analizados, se planteara una mejor distribución del área de trabajo, para atacar los movimientos improductivos que se venían realizando.
4. Se realizaron diagramas de procesos, como una herramienta para analizar las fases desarrolladas en el proceso de recuperación de filtro, identificando potenciales, contingencias no deseadas y estableciendo contramedidas especificadas para contrarrestar dichas contingencias.
5. Se aplicaron las técnicas del diagramado en donde se releja la información y los hechos obtenidos de forma práctica, considerando el entorno general y los aspectos del área de trabajo, conjuntamente se realizaron los diagramas de flujo y/o recorrido visualizando claramente la posición de los equipos y herramientas utilizadas, el flujo y movimiento que realizaba el material, para ello se plantearon una mejor secuencia de movimientos.
6. Se aplicaron las técnicas del interrogatorio y las preguntas de la organización internacional del trabajo (OIT) al operario encargado de elaborar en la empresa.
7. Se plantearon mejoras en cuanto a la distribución que poseía la empresa tanto en diagramas de procesos como en diagramas de flujo y/o recorrido donde se visualizan la nueva distribución dando lugar a los nuevos movimientos de trabajo más factibles y eficientes.
8. Se estimaron las actividades y operaciones que se realizan en la empresa, se aplicaron las herramientas del estudio de tiempo considerando la velocidad del operario y los suplementos o tolerancias por concepto de fatiga, demoras personales, retrasos inevitables y otros.
9. Se calculó la jornada de trabajo del operario a través del cronometraje, para ellos, se trabajaron con datos estándares al proceso, sistemas de tiempos predeterminados, muestreo y estimaciones basadas en datos históricos.
10. Se evaluaron las condiciones de trabajo del operario, a través del método sistemático.
11. Se utilizó el sistema WESTINGHOUSE para obtener el valor de la calificación de la velocidad que presenta el operario.
12. Se determinaron todos los cálculos estadísticos pertinentes al tamaño de la muestra, coeficiente de confianza, intervalo de confianza, desviación estándar, intervalo de la muestra y el criterio de decisión.
13. Se calculó el tiempo normal (TN), el tiempo promedio seleccionado (TPS), jornada efectiva del trabajo (JET) para conjuntamente normalizarse y poder calcular el tiempo estándar.
14. Finalmente, una vez aplicados los estudios de ingeniería de métodos se constató que es una excelente herramienta para estandarizar los procesos que se realizan en cualquier tipo de empresa, ya sea desde macro empresas hasta empresas medianamente pequeñas o familiares, teniendo como objetivo mejorar la eficiencia y rendimiento hasta el punto de optimizar el proceso e incrementar las utilidades de las empresas, particularmente esta herramienta nos queda para ponerla en práctica el día de mañana como futuros ingenieros, en esta práctica se cumplieron con todos los objetivos trazados, estandarizando el proceso de recuperación que se le daba al filtro en la empresa TINEC.A.
Recomendaciones
Luego de haber realizado los estudios de tiempos pertinentes de ingeniería de métodos, en función de los cálculos y las conclusiones, se plantean a continuación las recomendaciones para la empresa TINEC.A.
1. Se recomienda tomar en cuenta una reorganización del área de trabajo debido a que hay que recorrer largas distancias para ir de un proceso a otro como consecuencia de la mala organización del área de trabajo lo que se traduce en pérdida de tiempo y fatiga de los trabajadores.
2. Realizar estudios de tiempo estándar al resto de las actividades involucradas en el proceso de recuperación de filtros.
3. Tener conocimientos tanto los dueños como el operario de la calificación de la velocidad que debe llevar el empleado, para futuros trabajadores que deseen laborar en la empresa TINEC.A., así como también, el adiestramiento de los mismos, bajo los estándares establecidos y los porcentajes promedio de eficacia.
4. Es importante sugerir mejorar la limpieza del área de trabajo ya que entre tanta suciedad es difícil trabajar y puede ser un poco desalentador para los trabajadores de la empresa.
5. Supervisar al operario encargado en el momento de la repetición del ciclo del proceso de galvanizado, para que este no se convierta en constante y monótono.
6. Crear un ambiente agradable tanto para el operario como para los clientes, puesto a que no se cuenta con una recepción o un área donde se puedan sentar a comer cómodamente los trabajadores así como un vestier el cual sirva para colocarse su ropa de faena.
7. Mejorar el área de almacenamiento de los distintos papeles para filtros creando un depósito con buena ventilación y que garantice el estado óptimo de dichos papeles ya que estos son la materia prima de la empresa, los cuales actualmente no tienen un lugar fijo dentro de las instalaciones.
8. Se invita a la empresa a desarrollar un plan de mantenimiento periódico a los equipos que utiliza para mantenerlos en óptimo estado y alargar su vida útil, debido a la gran cantidad de equipos dañados (inoperativos) que se encuentran abandonados en las instalaciones.
Bibliografía
NIEBEL, B y FREIVALDS, A.Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseños del Trabajo. México D.F: Mc GRAW-HILL. Duodécima edición.
ROSA, R. (1997). Orientaciones Prácticas para la Elaboración de Informes de Investigación.Puerto Ordaz: UNEXPO. Segunda edición.
TURMERO, IVÁN (2016). Estudio de ingeniería de métodos. Material de apoyo y clases recibidas en la UNEXPO, Puerto Ordaz, Estado Bolívar, Venezuela.
INFOGRAFÍA
https://onedrive.live.com/view.aspx?resid=5FD4D8E2F1ACC43D!131&app=Word&authkey=!ACEpkJWO5xtay2s
http://www.monografias.com/trabajos104/calculo-del-tiempo-estandar-recepcion-y-almacenamiento-mercancia/calculo-del-tiempo-estandar-recepcion-y-almacenamiento-mercancia3
Anexos
Anexo 1: Cronómetro electrónico
Anexo 2: Fundamentos de estudio de trabajo
Anexo 3: Tabla sistema Westinghouse
Anexo 4: Tabla de registro de concesiones
Anexo 5: Tabla de concesiones por fatiga
Anexo 6: Tabla de estudio de tiempo de ciclo breve
Anexo 7: Tabla distribución t de Student
APÉNDICES
Apéndice 1: Tabla t Student
Apéndice 2: Formato de hoja de concesiones de la
empresa TINEC.A.
Apéndice 3: Tabla sistema Westinghouse
Apéndice 4: Tabla de concesiones por fatiga para
la empresa.
Apéndice 5. Croquis del área de galvanizado.
Apéndice 6: Área de galvanizado (lavado de
malla)
Apéndice 7: Área de galvanizado (lavado de malla)
Apéndice 8: Área de galvanizado (lavado de
malla)
Apéndice 9: Máquina de galvanizado
Apéndice 10: Lavado en agua de la pieza metálica una vez ya galvanizada.
DEDICATORIA
A nuestros padres, por brindarnos todo el ánimo necesario y apoyarnos en todo momento tanto económicamente como moralmente.
Al profesor MSc. Ing. Iván Turmero Astros, por brindarnos sus conocimientos sobre la ingeniería de métodos, por asesorarnos hasta culminar con este proyecto y orientarnos en el camino de esta investigación.
AGRADECIMIENTOS
A DIOS sobre todas las cosas, por darnos sabiduría, entendimiento, fortaleza e infinidades de herramientas para culminar el presente proyecto.
Al señor Orlando Chávez por abrirnos las puertas de su empresa y por su disposición para la realización de este proyecto.
A nuestro asesor y profesor MSc. Ing. Iván José Turmero Astros por apoyarnos en cualquier duda que surgiera, por su disposición para hacer que aprendiéramos y por hacer que valoráramos nuestra carrera Ingeniería industrial.
Y a todas aquellas personas, que de una u otra manera ayudaron e hicieron posible la elaboración de esta investigación.
Autor:
Aray, Michelly
Caraballo, Marielsy
González, Carla
Méndez, Victoria
Quijada, Rubén
Velásquez, Francisco
Asesor Académico: MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros
Fecha: Marzo de 2.017
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
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