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Mantenimiento preventivo anual en gerencia de manejo de materiales




Partes: 1, 2, 3

  1. Resumen
  2. Introducción
  3. El problema
  4. Objetivo general
  5. Generalidades de la empresa
  6. Descripción de la empresa
  7. Marco teórico
  8. Diseño metodológico
  9. Situación actual
  10. Análisis de resultados
  11. Conclusiones
  12. Recomendaciones
  13. Referencias
  14. Dedicatoria
  15. Agradecimientos

Resumen

El presente trabajo se desarrolló en la Gerencia de Manejos de Materiales en C.V.G BAUXILUM; teniendo como objetivo general Diseñar plan de mejoras del mantenimiento preventivo anual. Se utilizaron herramientas como diagrama de causa-efecto, análisis FODA, histogramas, análisis de modo efecto y falla (AMEF) y análisis de criticidad. La investigación se realizó con un diseño no experimental de campo, a través de la observación directa y entrevistas no estructuradas al personal que labora en dicha área. Se evaluó a través de la norma ISO 2500-93 la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y calificación, se definieron la confiabilidad y disponibilidad como los índices de mantenimiento a su vez se calcularon, por otro lado se detectaron las falla potenciales y sus posibles consecuencias de esta forma evaluar cuáles son los elementos de mayor criticidad. Además se propuso un plan de mantenimiento preventivo tanto para las cintas transportadoras como para el Recuperador (INDOOR), en donde, se especifican cada una de las actividades a realizar y con qué frecuencia. Palabras claves: Mantenimiento, Análisis FODA, Confiabilidad, criticidad, planes.

Introducción

En la actualidad el mundo está pasando por un momento de globalización a todo nivel, haciendo que cada vez los mercados se hagan más competitivos, forzando a las Industrias a elevar los estándares de calidad que permitan competir en igual de condiciones, con las demás organizaciones.

En el año 2006, se implementó un nuevo sistema para el registro del mantenimiento preventivo anual llamado sistema SAP, que permitiera grandes mejorar en el manejo de información con todo lo referente a los planes de mantenimiento, esto a su vez trajo una gran desorganización debido a que no todo el personal conoce el funcionamiento y métodos de entrada a dicho programa.

Los equipos se fueron desgastando y entrando en la etapa de obsolescencia. Provocando que muchos de esos planes de ese año 2006 a la actualidad se desviaran, debido a que desde dicha fecha no se ha hecho estudios de la frecuencia de los equipos.

Debido a las dificultades por las que está pasando nuestro país en estos momentos, es difícil como departamento garantizar mantenimiento de calidad, debido a que no se cuenta con herramientas, materiales, repuesto y en algunos casos no se realizan por no tener a la mano todos los equipos de protección personal, pese a todas estas dificultades se busca realizar todas las actividades programas en el plan de mantenimiento.

Por esto se crea la necesidad de realizar un plan de mejora al mantenimiento preventivo anual de la gerencia de manejo de materiales en C.V.G BAUXILUM.

El departamento de manejo de materiales es parte fundamental de la planta debido que en ese se almacena y se transporta la materia prima Bauxita, por medio de cintas transportadora a planta para ser procesada y obtener la alúmina principal materia prima para la corporación del aluminio, por ende se debe de tener en operatividad todos los equipos, para garantizar el proceso productivo.

Por otra parte, se debe resaltar que para el levantamiento de la información se tuvieron ciertas limitantes, tales como el horario establecido por la empresa para la realización de esta actividad y fallas en las unidades de transporte.

Es por esto que a continuación se desarrolla un trabajo de grado que surge a raíz de la necesidad de mejorar continuamente e incrementar la eficiencia y eficacia del mantenimiento para cumplir con los objetivos de la compañía en el área de manejo de materiales.

Para la documentación de la investigación, se estructuró el informe de la siguiente manera:

Capítulo I El Problema; Planteamiento del problema, el Objetivo General y específicos de la investigación, la justificación e importancia, delimitaciones y alcance del estudio.

Capítulo II La Empresa: Reseña Histórica, Descripción de la Empresa, Ubicación, Visión, Misión, Políticas de Calidad, Objetivo de la Empresa, Fabricación, Estructura Organizativa y Descripción del Área de Pasantía.

Capítulo III Marco Teórico: Contiene las bases teóricas para el entendimiento de este trabajo de investigación.

Capítulo IV Diseño Metodológico: Se describe la metodología detallando el tipo de investigación, Diseño de la Investigación, Población y Muestra, y las Técnicas e Instrumentos de Recolección de datos así como el Procedimiento Metodológico utilizado.

Capítulo V Situación actual: Se presenta un diagnóstico a los aspectos actuales de la empresa en cuanto al plan de mantenimiento actual.

Capítulo VI Análisis y Resultados: Se presentan los resultados obtenidos del estudio.

Finalmente se presentan las conclusiones, recomendaciones, bibliografías y anexos.

CAPÍTULO I

El problema

En este capítulo se formula y delimita el problema a estudiar en la Gerencia de Manejo de Materiales en la empresa C.V.G BAUXILUM, estableciendo el objetivo general y los objetivos específicos a evaluar, además de especificar la importancia de realizar este estudio.

Planteamiento del problema

La empresa C.V.G BAUXILUM nace en el año 1994, de la unión de las empresas BAUXIVEN e INTERALUMINA, está conformada por la mina, donde se realiza la explotación de los yacimientos del mineral, con una capacidad de 6 millones de toneladas al año y la operadora de alúmina cuyo objetivo es transformar la bauxita por medio del proceso Bayer, en alúmina en grado metalúrgico y su capacidad instalada es de 2 millones de toneladas al año. La bauxita y la alúmina constituyen la principal materia prima para la obtención del aluminio primario, que se distribuye a nivel nacional principalmente para alimentar a las empresas básicas VENALUM y ALCASA productoras de aluminio.

En el área de manejo de material la misión principal es la recepción, traslado, suministro de materia prima al proceso productivo y despacho de alúmina a mercados nacionales e internacionales, para ello se cuenta con las siguientes áreas: 71, 72, 77, 78, 16 y 32. El plan de mantenimiento preventivo anual para estas áreas se encuentra en el sistema SAP, pero de manera muy general, no especificando qué actividades deben realizarse y algunos mantenimientos preventivos no han sido cargados, debido a que esos planes se realizaron en el año 2006, su frecuencia pudo haber variado por el deterioro de las máquinas, esto se debe a que muchos de los equipos ya han cumplido su vida útil y están en la zona de desgaste generando a su vez que aumente el número de fallas por año; otras fallas de los equipos se generan por un mal uso de parte de los operadores y en ocasiones no se cuenta con las herramientas y materiales para realizar el mantenimiento de forma eficiente.

Actualmente en la gerencia de manejo de material se ha observado una desorganización en lo que respecta a su plan de mantenimiento preventivo anual, en donde los planificadores y supervisores no coordinan de manera efectiva las actividades a ejecutar durante la semana, muchas de las actividades se repiten con frecuencia y otras no se realizan a tiempo, generando mantenimientos correctivo lo que a su vez incide en mayores costos.

Al no realizarse los mantenimientos preventivos en el momento indicado, se incrementan los costos, ya sea por falla del equipo, lo que implica gasto de mano de obra y materiales por un mantenimiento antes de la frecuencia del mantenimiento programado, esta problemática genera que el mantenimiento preventivo anual presente en el sistema esté muy desviado del valor real a ejecutarse, se presentan muchas dificultades y problemas para la mejora de resultados en la gerencia, porque no se mide, ni se determina la calidad del trabajo que se está ejecutando, se deben definir indicadores de mantenimiento y se debe realizar una evaluación general de la gestión de mantenimiento. Lo que puede ocurrir si la situación no se atiende y las condiciones persisten es la desincorporación de la maquinaria y la interrupción de alimentación de la materia prima a planta, generando grandes pérdidas para la empresa.

Este trabajo de investigación va orientado a realizar un plan de mejora del mantenimiento preventivo anual de la gerencia de Manejo de Materiales en la empresa, C.V.G BAUXILUM, con la finalidad de entregar resultados adaptados su realidad y mejorar el funcionamiento operativo en las seis (6) áreas de las cuales es responsable la gerencia, para ello se realizó un estudio de las frecuencia del mantenimiento, de sus indicadores de mayor importancia y se aplicó un análisis de criticidad.

Objetivo general

Diseñar un plan de mejoras al mantenimiento preventivo anual en la gerencia de Manejo de Materiales de C.V.G BAUXILUM.

Objetivo especifico

  • 1. Diagnosticar la situación actual del mantenimiento en la gerencia de Manejo de Materiales.

  • 2. Analizar la gestión del mantenimiento a través de la Norma Venezolana COVENIN (NCV) ISO-2500-93.

  • 3. Realizar un análisis de modo y efecto de fallas (AMEF) a los equipos empleados en el la gerencia de Manejo de Materiales.

  • 4. Definir los indicadores básicos para el mantenimiento preventivo anual.

  • 5. Efectuar un análisis de criticidad a los equipos con mayor ocurrencia de fallas.

  • 6. Proponer la metodología de las 5´s al área de Manejo de Materiales.

  • 7. Aplicar el ciclo PDCA para la mejora continua en el mantenimiento preventivo.

Justificación

El plan de mejora al mantenimiento preventivo anual en la Gerencia de Manejo de Materiales C.V.G BAUXILUM, se considera necesario por el aporte que este puede generar en cuanto a organización, mejoras en la ejecución de los mantenimientos, mejor distribución de carga de trabajo, reducción de costos, determinar cuáles son las fallas de los equipos y por qué están siendo ocasionadas; por otra parte C.V.G BAUXILUM procura seguir estándares que mantengan a su vez un nivel de calidad de gestión óptimo.

Como todo departamento el gerente es evaluado por resultados cuantitativos, a través de este trabajo de investigación se le proporcionarán herramientas para una mejor documentación y planificación para entregar resultados de forma eficiente.

Alcance

La presente investigación se realizó en la Gerencia de Manejo de Materiales que comprende las áreas 71, 72, 77, 78, 16 y 32 en C.V.G BAUXILUM, ubicada en la zona industrial Matanzas, Puerto Ordaz, estado Bolívar, con el propósito de recopilar toda la información necesaria para la elaboración de un plan de mejora del mantenimiento preventivo anual a través de un diagnostico general de los equipos de las diferentes áreas ya mencionadas, realizando también un análisis de modo y efecto de fallas (AMEF) a los equipos empleados, además de efectuar un análisis de criticidad a los equipos con mayor ocurrencia de fallas. El estudio fue realizado durante el periodo que va desde 11/07/16 al 04/11/16.

Limitaciones

La empresa C.V.G BAUXILUM cuenta con poca información en el sistema SAP referente a las actividades de mantenimiento que se realizan en la Gerencia de Manejo de Material. Debido a los problemas con el transporte en oportunidades se dificulto la visita a la empresa para realizar la toma de datos referente al trabajo de investigación, además las visitas a las diferentes áreas fue limitada, por no contar con los equipos de seguridad necesario; por otro lado, de acuerdo al horario establecido por la empresa para las pasantitas, solo es posible hacer observaciones y entrevistas en el horario comprendido de 6: 30am a 2.30pm.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

Reseña histórica

CVG BAUXILUM-MATANZAS es la empresa resultante de la fusión entre BAUXIVEN (fundada en 1979) e INTERALÚMINA (fundada en 1977) en marzo de 1994. Está conformada por las operadoras de Bauxita y Alúmina. La Operadora de Bauxita se encarga de la explotación de los yacimientos del mineral en la zona de Los Pijiguaos, correspondiente al municipio Cedeño del Estado Bolívar, tiene una capacidad instalada de 6 millones de toneladas al año. Inició sus operaciones oficialmente en 1983. Inició sus operaciones oficialmente en 1983, enviando las primeras gabarras con mineral de bauxita, a través del río Orinoco, desde el puerto El Jobal hasta el muelle de la Operadora de Alúmina en Matanzas.

Inició oficialmente sus operaciones el 24 de abril de 1983. Su capacidad instalada inicial fue de 1.000.000 TM al año y en 1992. La Operadora de Alúmina cuyo objetivo es transformar la bauxita procedente de Los Pijiguaos, por medio del Proceso Bayer, en alúmina en grado metalúrgico. Inició oficialmente sus operaciones el 24 de abril de 1983. La bauxita y la alúmina constituyen la principal materia prima para la obtención de aluminio primario. Tanto las ventas de bauxita como de alúmina se dirigen fundamentalmente al mercado nacional, básicamente para alimentar a las empresas ALCASA y VENALUM, productoras de Aluminio, destinándose un porcentaje de la producción al mercado internacional. (Ver figura 1).

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  • Figura 1. Fusión para conformar CVG BAUXILUM.

Fuente. Manual Gestión de la Calidad CVG BAUXILUM.

Ubicación geográfica

CVG BAUXILUM, operadora de Alúmina, se encuentra ubicada al Sur Oriente del país en la zona Industrial de Matanzas, parcela 523-01-02A en Ciudad Guayana, Municipio Caroní del Estado Bolívar, Venezuela, sobre el margen derecho del río Orinoco, aproximadamente a 350 Km., de la desembocadura del Océano Atlántico y a 17 Km., de la confluencia con el río Caroní. A 500 Km., al sur de Caracas y a 520 Km., al sur oriente de Ciudad Guayana (Ver figura 2), y ocupa un área de 841.000 metros cuadrados.

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Figura 1. Representación Geográfica de CVG BAUXILUM.

Fuente. Manual Gestión de la Calidad CVG BAUXILUM.

Descripción de la empresa

Misión

Impulsar el crecimiento sustentable de la industria nacional, satisfaciendo la demanda de bauxita y alúmina en forma competitiva y rentable, promoviendo el desarrollo endógeno, Como fuerza de transformación social y económica.

Visión

Constituirnos en una empresa socialista, contribuyendo al desarrollo sustentable de la industria nacional del aluminio, a los fines de alcanzar la soberanía productiva, con un tejido industrial consolidado y desconcentrado, con nuevas redes de asociación fundamentadas en la participación y la inclusión social rumbo al Socialismo Bolivariano.

Principios y valores.

Solidaridad: Partiendo del sentimiento de solidaridad y desprendimiento personal que debe existir en cada uno de nosotros, en CVG BAUXILUM comprendemos y compartimos la creencia de que es fundamental recibir de cada cual según sus capacidades y dar a cada cual según sus necesidades.

Cooperación: CVG BAUXILUM fundamentándose en la filosofía de la cooperación, fomenta el desarrollo y fortalecimiento del trabajo en equipo entre sus trabajadoras y trabajadores para alcanzar mayores niveles de eficiencia y productividad

Compromiso: Las trabajadoras y los trabajadores de CVG BAUXILUM nos comprometemos al logro de la misión, visión y objetivos estratégicos, cumpliendo con los lineamientos emanados por el Ejecutivo Nacional para la transformación del modelo productivo.

Participación: En CVG BAUXILUM, participamos con entusiasmo, directa y colectivamente en la defensa de nuestros derechos laborales y el cumplimiento de nuestros deberes con la organización, velando permanentemente por el bienestar de nuestro entorno social, la protección de nuestros activos empresariales y los mejores intereses del Estado Venezolano.

Reciprocidad: En CVG BAUXILUM orientamos nuestras relaciones internas, con el resto del mundo, por los principios de la complementariedad, cooperación y solidaridad, propiciando así la igualdad de beneficio en el intercambio entre las partes, procurando en el ámbito externo el aprovechamiento de las potencialidades de nuestra industria nacional, y en el ámbito interno una mayor sinergia organizacional y el máximo aprovechamiento de nuestro talento humano.

Honestidad: Desde CVG BAUXILUM en su condición de Empresa del Estado, nos esforzamos en ser protagonistas en la conformación de un equipo de trabajadoras y trabajadores honestos y eficientes, que exhiban una conducta moral en sus condiciones de vida, en la relación con la comunidad y en la vocación de servicio a la sociedad.

Excelencia: En CVG BAUXILUM nos esforzamos por mantener la excelencia a través de una gerencia altamente efectiva caracterizada por el trabajo en equipo de sus miembros, por la importancia de las personas como individuos útiles y necesarios para la organización, por ser el mejor en el campo de nuestra actividad industrial, por satisfacer los requerimientos y expectativas de nuestros clientes, por contar con personal innovador y apoyado en sus iniciativas, por la importancia del continuo crecimiento económico y la generación de utilidad, por el mejoramiento continuo de nuestros procesos operativos y administrativos y por la sustentabilidad de la actividad empresarial

Política de calidad de CVG BAUXILUM

Fomentar el desarrollo, la participación del recurso humano y el mejoramiento continuo, en los procesos de explotación de bauxita y producción de alúmina, cumpliendo con las normas de calidad, ambiente y seguridad, para satisfacer los requerimientos y expectativas de nuestros clientes con altos niveles de rentabilidad y competitividad.

Funciones principales
  • Mejorar la producción y aumentar la eficiencia del proceso productivo de acuerdo a las exigencias de los mercados internacionales.

  • Aumentar los ingresos de la empresa mediante la venta de alúmina cumpliendo adecuadamente con los clientes.

  • Aumentar la adquisición de materias primas, equipos, insumos y servicios de calidad y oportunidad requerida a costos competitivos.

  • Lograr el dominio tecnológico de los procesos productivos.

  • Disponer de un recurso humano competente identificado con la organización.

Estructura organizativa de la empresa CVG BAUXILUM

La empresa CVG BAUXILUM está organizada de acuerdo a como se muestra en la figura 3.

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Descripción del área de la gerencia de manejo de materiales.

La pasantía se realizó en la Gerencia de Manejo de Materiales, la cual se encuentra estratégicamente ubicada en el Módulo 8, para garantizar la disponibilidad del muelle y sistema de transportación interna para la recepción, traslado y suministro de materia prima al proceso productivo y el despacho de alúmina a mercados nacionales e internacionales.

El área de manejo de materiales está conformada por los equipos que permiten el manejo de la bauxita y soda cáustica y la exportación del producto final. La planta de alúmina cuenta con unidades para el apilado y recuperación de la bauxita. Anteriormente esta área contaba con una unidad con sistemas de cangilones que combina tanto el apilado como la recuperación, con una capacidad promedio de 2.400 t/h para el apilado y de 900 t/h para la recuperación.

Este último sistema de manejo de material le añadió suficiente capacidad de transporte y almacenamiento en el orden de 1.500 toneladas y garantizó una alimentación continúa de bauxita desde los Pijiguaos. Actualmente se cuenta con dos (02) silos adicionales de bauxita (un almacén cubierto de 222.000 toneladas, una pila abierta de 296.000 toneladas) y un silo de alúmina con una capacidad de 150.000 toneladas. Por otro lado, el proceso de descarga en la actualidad es realizado por la empresa Global Materials Services, C.A. la cual inició sus operaciones desde el 18 de Mayo del año 2002.

Proceso de la gerencia de manejo de materiales

La Gerencia de Manejo de Materiales de CVG BAUXILUM es la encargada de la materia prima necesaria para el proceso (bauxita, soda caustica), y el almacenamiento de esta, así como también debe garantizar la alimentación a planta para comenzar el proceso de producción de alúmina, además es responsable de abastecer parte del mercado nacional e internacional; en el mercado nacional tiene como principal cliente a venezolana de aluminio (VENALUM) y aluminios del Caroní (ALCASA).

Para esto cuenta con un sistema de transporte de material que consiste en un conjunto de cintas transportadoras, que van desde el muelle hasta el patio de almacenamiento y de allí a los molinos de trituración donde se inicia el proceso de producción de alúmina. También cuenta con un conjunto de equipos los cuales forman parte de este sistema de transporte de bauxita y alúmina. Esta gerencia está encargada de las siguientes áreas: Área 16 (descarga de bauxita, soda caustica, alúmina), área 71 (equipos para almacenamiento y alimentación a planta), área 72 (sistema de alimentación a planta a través de cintas transportadoras), área 77 (almacenamiento de alúmina, silo de alúmina) y el área 78 (sistema de exportación de alúmina).

La estructura organizativa de la gerencia de manejo de materiales está conformada por los cargos que se muestran en la figura 4.

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Gerente de manejo de materiales

Garantiza la óptima operación del muelle para la descarga de bauxita, soda caustica y carga de alúmina; así como garantizar la alimentación oportuna de bauxita a la planta y el despacho de alúmina a los clientes nacionales e internacionales; a fin de asegurar el eficaz cumplimiento de los planes de producción y venta establecidos por la empresa.

Superintendente del muelle y manejo de materiales

Es el encargado de planificar, dirigir y controlar las operaciones necesarias para el Manejo de bauxita y alúmina; a objeto de asegurar el suministro oportuno de los mismos a la planta y clientes respectivamente, de acuerdo a los lineamientos de la Gerencia de Manejo de Materiales.

Superintendente de mantenimiento muelle y manejo de materiales

Es el encargado de planificar, coordinar y controlar las Actividades de mantenimiento preventivo y correctivo, de los equipos e instalaciones del muelle, manejo de materiales y silo de alúmina; así como, canalizar las mejoras e inversiones requeridas, a fin de asegurar la disponibilidad operativa de los mismos, de acuerdo a los lineamientos y planes establecidos por la Gerencia de Manejo de Materiales.

Superintendente de las operaciones portuarias

Es el encargado de garantizar la logística para las operaciones de carga y descarga del muelle, mediante el monitoreo continuo del tráfico fluvial, para asegurar el cumplimiento del programa de transporte, descarga de bauxita y soda caustica, así como el programa de ventas internacionales de alúmina.

Supervisor general del muelle

Se encarga de coordinar, controlar y supervisar las operaciones de carga y descargas de buques y gabarras, a objeto de asegurar el suministro oportuno de bauxita a los patios de almacenamiento y/o alimentación de la planta; así como, la carga de alúmina en el tiempo estimado y al menor costo posible, de acuerdo a los lineamientos y programas establecidos por la Superintendencia Muelle y Manejo de Materiales.

Supervisor general de mantenimiento

Se encarga de dirigir, coordinar, controlar y administrar los recursos requeridos para el cumplimiento de los mantenimientos mayores, preventivos y correctivos de los equipos, maquinarias, infraestructuras, servicios, sistemas e instalaciones de las unidades con el fin de asegurar la continuidad del proceso productivo en términos de calidad, cantidad y seguridad de acuerdo a los lineamientos establecidos por la Superintendencia de Adscripción.

Controlador de operaciones portuarias

Coordina y controla las operaciones de carga y descarga de buques de alúmina, soda caustica y gabarras de bauxita en los muelles de la empresa, a fin de asegurar que las mismas se ejecuten en términos de calidad, oportuna y costos, de acuerdo a los lineamientos establecidos por la Superintendencia de Operaciones Portuarias.

CAPÍTULO III

Marco teórico

Se describen brevemente las bases teóricas necesarias, para la compresión de este estudio, resaltando los aspectos más importantes a evaluar.

Mantenimiento

Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las máquinas y el equipo en un estado de operación, lo que incluye servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalaciones, calibración, reparación, y reconstrucción. Principalmente se basa en el desarrollo de conceptos, criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando una guía de políticas o criterios para toma de decisiones en la administración y aplicación de programas de mantenimientos.  

Según la norma COVENIN 3049-93 el mantenimiento es un conjunto de actividades programadas y  planificadas que permite conservar o restablecer un SP (Sistemas Productivos)  a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado.

Objetivos del Mantenimiento

El objetivo principal del mantenimiento es mantener un SP (Sistemas Productivos) en forma adecuadas de manera que pueda cumplir su misión.

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

  • Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

  • Disminución de los costos de mantenimiento.

  • Optimización  de los recursos humanos.

  • Maximización de la vida de la máquina.

Políticas de Mantenimiento

Las políticas deben incluirse en el manual en forma concisa y clara. En líneas generales se corresponden en mayor o menor grado con las mencionadas a continuación:

Garantizar el máximo nivel de calidad en los productos con el costo de mantenimiento mínimo y Asegurar el funcionamiento de los equipos e instalaciones con el máximo rendimiento y el mínimo consumo.

 Tipos de Mantenimientos

Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

  • Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

  • Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

  • Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado.

  • La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:

  • Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.

  • Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".

  • Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

  • Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

  • Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

  • Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:

  • Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

  • Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

  • Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)

  • Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)

  • Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)

Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción.

Organización de Mantenimiento

Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los tres componentes:

  • Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición, localización y movimientos determinados.

  • Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida que trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse a cabo.

  • Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido.

La totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua  evolución, cuya organización necesitara una modificación continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organización es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas características antes de detallar los tres componentes básicos mencionados.

Gestión de Mantenimiento:

La importancia de la Gestión de Mantenimiento se basa principalmente en el deterioro de los equipos industriales y las consecuencias que de este radica. Debido al alto coste que supone este deterioro para las empresas, es necesario aumentar la fiabilidad de los equipos, la seguridad de los equipos y de las personas.

La gestión del mantenimiento en una empresa se realiza dependiendo de la importancia que tenga un paro en un equipo, que consecuencias traiga en el sistema productivo y dependiendo de la ruta crítica del proceso. La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.

El correctivo no se podrá eliminar en su totalidad, por lo tanto, una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentara realizar la reparación de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programando un paro, para que ese fallo no se repita.

Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable. No es posible gestionar un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo de forma efectiva. De nada sirven los esfuerzos para tratar de evitar averías si cuando se producen no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada.

Plan de Mantenimiento

Un plan de mantenimiento programado no es más que el conjunto de gamas de mantenimiento elaboradas para atender una instalación. Este plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los principales fallos que puede tener la instalación. Es importante entender bien esos dos conceptos: que el plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas, y que el objetivo de este plan es evitar determinadas averías.

Los técnicos que tienen que abordar el trabajo de realizar un plan de mantenimiento en ocasiones se encuentran sin un modelo o una base de referencia.

Tipos de tareas de mantenimiento que puede incluir un plan de mantenimiento

Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificación puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas.

Tipo 1: Inspecciones visuales. Las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.

Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables.

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:

  • Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas a amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros, entre otros.

  • Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termo grafías, análisis de la curva de arranque de motores, etc.

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

  • Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio.

  • Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parámetros.

  • Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la sustitución de algún elemento

Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

  • Limpiezas

  • Ajustes

  • Sustitución de piezas

Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Programa de Mantenimiento

Su objetivo es el de señalar cuándo se debe realizar las diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento componente del sistemas productivos (SP). La programación puede ser para periodos anuales, semestrales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas. En el caso de planeación de mantenimiento programado, generalmente los programas cubren periodo de un año. Este tipo de programas son ejecutados por el personal de la organización de mantenimiento o por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución es por contrato y tipos de frecuencias más comunes son quincenal, mensual, bimensual, trimestral, semestral y anual.

Mantenimiento rutinario.

En el caso de este mantenimiento, como no existe una fecha fija de arranque, se programa un ciclo completo de ejecución de las actividades para los objetos de mantenimiento tratados bajo este régimen y el punto de arranque del programa lo indica la fecha de la puesta en marcha de dichos objetos.

En el caso de mantenimiento rutinario, los programas cubren hasta periodos de una semana ya que están compuestos por instrucciones simples que típicamente deben ser ejecutados por el mismo operario, dichas instrucciones las porta el operador en su carpeta de trabajo o son adheridas al objetos a mantener o son colocadas en una cartelera próxima a una serie de objetos, sus frecuencias comunes son: cada X hora de trabajo, cada X piezas producidas, cada turno, cada jornal, diario, inter diario, cada X días y semanal.

La Norma Venezolana COVENIN 2500-93. Manual para evaluar sistemas de mantenimiento industrial

Objeto y campo de aplicación Esta norma Venezolana contempla un método cuantitativo para la evaluación de sistemas de mantenimiento en empresas manufacturas, para determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:

  • Organización de la empresa. Organización de la función del mantenimiento.

  • Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.

  • Competencia personal.

El manual está enfocado para su aplicación en empresas o plantas en funcionamiento. Para aquellas en fase de proyectos se requiere una planificación que contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como criterios de selección de equipos y maquinarias, especificación de materiales de construcción, distribución de planta, u otros. En esta norma se reflejan los siguientes aspectos:

  • Principio básico: es aquel concepto que refleja las normas de organización y funcionamiento, sistemas y equipos que deben existir y aplicarse en mayor proporción para lograr los objetivos del mantenimiento.

  • Deméritos: es aquel parcial referido a un principio básico que por omisión o su incidencia negativa origina que la efectividad de este no sea completa, disminuyendo en consecuencia la puntualidad total de dicho objetivo.

  • Partes: 1, 2, 3

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