Contribución al mejoramiento de la gestión del mantenimiento de los equipos críticos de la Planta de Pella

RESUMEN

La presente investigación tiene como
propósito realizar el diseño de un sistema de
gestión de mantenimiento preventivo para los equipos de la
Planta de Pella en la Siderúrgica del Orinoco "Alfredo
Maneiro". El trabajo plantea como objetivo general: desarrollar
un procedimiento general para el mejoramiento de la
gestión del mantenimiento de los equipos críticos
en la Planta de Pella de SIDOR, así como los
procedimientos específicos asociados que permitan elevar
la efectividad en la gestión del mantenimiento. El estudio
que se propone en este trabajo se desarrolla como una
investigación de tipo documental, de campo, exploratoria y
descriptiva.

El procedimiento que se utilizó para que fuera
posible alcanzar los objetivos, requirió de la
realización de las siguientes actividades: revisiones y
análisis de las referencias bibliográficas,
recopilación de información y datos
históricos de fallas, tiempo de demoras, no disponibilidad
de los equipos, horas de reparación ejecutadas,
producción programada real y toneladas dejadas de producir
por causas de mantenimiento, selección de la estrategia de
aplicación más adecuada para la gestión del
mantenimiento de equipos críticos.

Palabras claves: gestión, mantenimiento,
siderúrgica, fallas, indicadores.

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento en los equipos industriales hay que
entenderlo como una acción que debe estar en línea
con la generalidad de las empresas. Las funciones del servicio
deben ser las de evitar las averías y resolver los
problemas de prestación a los equipos al menor costo
posible, garantizando condiciones de calidad, y seguridad tanto
para los equipo como para las personas. En consecuencia, no solo
se debe hacer que las máquinas no se rompan (condiciones
necesaria, pero no suficiente) sino que se debe corregir, de las
mismas, un funcionamiento óptimo (condición
suficiente). En este sentido, hay que comprender y tener
conciencia que la realización del mantenimiento adecuado
permitirá que haya una mayor disponibilidad de los
equipos, menos fallas, menos parada de emergencia y
disminución de los costos. Por lo tanto, de la
ejecución de un buen mantenimiento dependerá una
mayor productividad y el cumplimiento al cliente a tiempo,
formando una mayor rentabilidad para las empresas.

La evolución de las técnicas de
mantenimiento ha sido el resultado de la necesidad de
adaptación a las nuevas demandas. De igual modo, las
pautas de trabajo han ido variando hasta colocarse en
línea con los cambios operativos obtenidos de la
evolución del mercado y de la
tecnología.

En los comienzo de la era industrial se operaban las
maquinas hasta que se rompiera, entonces se procedía a
repararla. ¿Por qué el fallo total con la
posibilidad de que el problema se agrave y produzca una larga
parada, con las siguientes perdidas de producción?
Era preferible perder algo de vida útil del equipo o
componente y cambiarlo en el momento adecuado para evitar
pérdidas mayores.

Más adelante se fueron desarrollando
técnicas que permitían predecir, bajo ciertas
condiciones, la situación del equipo o componente,
aumentando el aprovechamiento de la vida útil del mismo,
disminuyendo aun más los costos. Cuando se produce una
falla, particularmente si esta es repetitiva, es importante
determinar la causa real de la misma y tomar las acciones del
caso para evitar su repetición. En el diseño o
modificación de una máquina, se hizo importante la
opinión del personal de mantenimiento a los efectos de
volcar la experiencia recogida, para lograr máquinas que
pudieran tener una menor posibilidad de sufrir averías y
con mejoras en su mantenimiento.

En los últimos tiempos, se introduce la
participación del personal operativo en el mantenimiento
de su equipo y del personal de todos los sectores, a
través de la formación de pequeños grupos.
De esta manera el mantenimiento productivo total (TPM) es una
metodología de mantenimiento que comienza desde las
primeras etapas de diseño de la máquina y que
requiere de la participación del personal de todos los
sectores. (Horacio Bergero 2005)

La importancia del Mantenimiento industrial es de gran
relevancia ya que busca alargar la vida útil de los
equipos de forma rentable mediante la combinación de todas
las acciones técnicas, administrativas y de
gestión. Calcular beneficios, costes de fallos, especiales
y de redundancias son cuestiones fundamentales para lograr un
mantenimiento óptimo en cada sector empresarial. El hierro
se encuentra en grandes cantidades en la corteza terrestre
formando parte de diversos minerales (óxidos, minerales
hidratados, carbonatos, sulfuros, silicatos, etc.). Desde tiempos
prehistóricos, el hombre ha aprendido a preparar y
procesar estos minerales por medio de operaciones de lavado,
triturado y clasificado, separación de la ganga,
calcinado, sinterizado y granulado, para fundir los minerales y
obtener hierro y acero. A lo largo de la historia, muchos
países han desarrollado una próspera industria
siderúrgica basada en los suministros locales de mineral y
en la proximidad de bosques para obtener carbón vegetal
como combustible. A comienzos del siglo XVIII, el descubrimiento
de que se podía utilizar coque en lugar de carbón
vegetal revolucionó la industria, hizo posible un
rápido desarrollo de la misma y sentó las bases
para los demás avances de la Revolución
Industrial.

Los países que poseían yacimientos
naturales de carbón próximos a yacimientos de
mineral de hierro disfrutaron de grandes ventajas. La
fabricación de acero se desarrolló
básicamente en el siglo XIX, al inventarse los procesos de
fusión; el Bessemer (1855), el horno de hogar abierto,
normalmente calentado a base de gas pobre (1864); y el horno
eléctrico (1900). Desde mediados del siglo XX, el
tratamiento con oxígeno principalmente el proceso
Linz-Donowitz (LD) de lanza de oxígeno hizo posible la
fabricación de aceros de alta calidad con unos costes de
producción relativamente bajos.

Hoy en día, la producción de acero es
indicativa de la prosperidad de una nación y constituye la
base para la producción en serie de muchas otras
industrias, como la construcción naval, la
construcción de edificios y la fabricación de
automóviles, maquinaria, herramientas y equipamiento
doméstico. El desarrollo de los transportes, especialmente
del marítimo, ha hecho económicamente rentable el
intercambio internacional de las materias

Para poder competir en cualquier nivel productivo o de
operación, tanto a nivel nacional como internacional, es
necesario que sistemas y equipos funcionen a niveles cada vez
más altos de eficiencia, impensables hace un par de
décadas. Mejoras en calidad, tiempos de respuesta cada vez
más cortos y cambios continuos en la demanda de productos
y servicios generan necesidades cada vez más altas de
rendimiento en el Mantenimiento.

A su vez, las actividades de mantenimiento ha
evolucionado de manera clara en las últimas dos
décadas con respecto a:

· Mayor control de los tiempos de disponibilidad,
eficiencia energética, mejores indicadores de rendimiento,
etc.

· Mejores tecnologías de
control, como las de inspección y
condición.

· Una mayor conciencia de la importancia de la
formación del personal dedicado a las actividades de
mantenimiento, incluyendo asimismo al personal de
operación (estrategias TPM Mantenimiento Productivo
Total).

· Los avances en materia de
seguridad, tanto para personas como para las máquinas y
de Protección del medio ambiente.

Aunque es evidente que en los últimos años
esta evolución ha conllevado grandes avances en el
mantenimiento, en especial, en el aumento de la disponibilidad y
fiabilidad de la maquinaria, también es cierto que
todavía se puede recorrer un largo camino para llegar a
una optimización completa en muchos ámbitos de
aplicación. La optimización de los recursos pasa
por estudiar bien los costes y los riesgos que significan
realizar mejoras de mantenimiento. Conceptos como
producción ajustada, cero defectos, optimización
del ciclo de vida, (producción/ mantenimiento) etc.,
introducen constantemente nuevos requerimientos a las funciones
de operación y mantenimiento, y aunque se está
consiguiendo una alta eficacia en el desempeño de las
operaciones, todavía es posible mejorar la eficiencia, es
decir, el ratio coste-beneficio resultante de dichas
operaciones.

El significado de lo que se conoce como fallas o
averías, también ha ido cambiando a lo largo de los
últimos 50 años, pasando desde el elemental "anda
no anda" hasta involucrar las características de
accionamiento de equipo. Así, hoy se considera que un
equipo falla cuando su funcionamiento medido en todos los
parámetros de control no es especificado. Por lo tanto, se
considera que un equipo se encuentra en estado de falla cuando no
funciona en forma eficiente o cuando el producto no alcanza la
calidad especificada. En consecuencia, se puede definir como
falla, a la acción o acontecimiento que evita el buen
funcionamiento de un equipo, aunque este no deje de funcionar.
Las fallas son al mantenimiento, lo que las enfermedades son a la
medicina: su razón de ser.

En los últimos treinta años, el
mantenimiento dentro de la industria moderna ha experimentado una
serie de profundas transformaciones a nivel tecnológico,
económico, social, organizacional y humano. Estos cambios
son consecuencia de la actual competitividad de los negocios y
la globalización de los mercados. Ante este
panorama, los principios de la "gestión de activos basada
en Ingeniería de la confiabilidad operacional",
representan la única vía efectiva que permite a las
empresas, enfrentar de forma eficiente los retos constantes a los
cuales están sometidas las organizaciones de
hoy.

La confiabilidad operacional se define como una serie de
procesos de mejoramiento continuo, que incorporan en forma
sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico,
técnicas de análisis y nuevas tecnologías,
para optimizar la gestión, planeación,
ejecución y control de la producción industrial. La
confiabilidad operacional lleva implícita la capacidad de
una instalación (procesos, tecnología, gente), para
cumplir su función o el propósito que se espera de
ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un
específico contexto operacional.

Las áreas de mantenimiento de la industria
moderna deben preparase para un entorno dinámico, propio
de una economía globalizada y de constante
evolución tecnológica, adoptando esquemas flexibles
que le permitan cambiar y evolucionar en todos los aspectos de la
organización a fin de asegurar su viabilidad
futura.

La gestión integral del mantenimiento busca
garantizarle al cliente interno o externo la disponibilidad de
los activos fijos, cuando lo requieran con confiabilidad y
seguridad total, durante el tiempo óptimo necesario para
operar con las condiciones tecnológicas exigidas
previamente, para producir bienes o servicios que satisfagan
necesidades, deseos o requerimientos de los usuarios, con los
niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitados, en el momento
oportuno, al menor costo posible y con los mayores índices
de productividad, rentabilidad y competitividad.

En este nuevo milenio el área de mantenimiento ha
sufrido grandes transformaciones dejando de ser vista como un
centro de costos, para pasar a ser un proceso integral que
contribuye a la generación de utilidades industriales, y
es responsable de la sobrevivencia de la empresa. El
mantenimiento actual posee un rol destacado dentro de la
confiabilidad operacional por su importante contribución a
la seguridad, respeto al medio ambiente, productividad y
rentabilidad industrial, garantizado una alta disponibilidad y
confiabilidad de los activos. Con la finalidad de explotar las
ventajas disponibles en la gestión de activos y de
garantizar su gerencia responsable.

Las industrias tradicionales, situadas en las primeras
regiones industrializadas de Europa occidental, tales como la
siderurgia, la metalurgia, la construcción naval
(astilleros), industrias textiles o la
minería, han alcanzado la madurez sin adaptarse a las
nuevas necesidades productivas, caídas de los precios
debido a la competencia de países subdesarrollados y
concienciación ambiental actual que choca con su alta
capacidad de contaminación. Todos estos factores han
provocado una crisis generalizada en todos los países
desarrollados entorno a estos sectores. Para paliar los efectos
de esta crisis, desde los gobiernos se han lanzado planes de
reconversión industrial para las viejas zonas
industriales. Estos planes consisten en el cierre de las empresas
obsoletas y el fomento público mediante incentivos
fiscales o financieros, para la instalación de nuevas
empresas de sectores diferentes en estos lugares. Problemas
asociados a la reconversión industrial son el aumento del
paro y la conflictividad social (huelgas, manifestaciones,
etc.).

Por otro lado, existen problemas ambientales asociados a
la industria que están relacionados con la emisión
de residuos que acompaña a la producción
industrial. Estos residuos ya sean, líquidos,
sólidos o gaseosos, van a generar una contaminación
que puede llegar a afectar a la salud humana. Con la
evolución del tiempo ha ido creciendo la
concienciación social de los países desarrollados
sobre esta cuestión, y como respuesta a esto, los
diferentes gobiernos han elaborado leyes más o menos
restrictivas contra la emisión de contaminantes a la
naturaleza. Estas medidas se traducen en un aumento de los costos
de producción, por lo que en algunos casos, ha afectado al
traslado de las industrias más contaminantes y de
vertederos de residuos a países subdesarrollados que son
más permisivos en los temas ambientales.

Los problemas más importantes que debe afrontar
hoy en día el sector industrial del país
están relacionados con la obsolescencia y la falta de
mantenimiento de los equipos en el sector siderúrgico, por
otra parte los problemas ambientales asociados al deterioro de
los equipos la cual emite residuos contaminantes al ambiente; los
problemas se generan por el desgaste o muerte infantil de los
equipos disminuyendo así la vida útil del equipo,
provocando a su vez las fallas y las averías de los
equipos.

La importancia del mantenimiento industrial en Venezuela
está contemplada en el Plan Nacional de la Patria donde se
impulsara las actividades de las empresas estadales de
mantenimiento para mejorar el tiempo, servicio y costo de las
paradas de plantas, así como en el sistema de
refinación nacional y mejoradores.

Mediante lo investigado la síntesis se
fundamentó en la investigación cuyo problema a
resolver se plantea como la disminución en la
operatividad de los equipos críticos1 de la planta de
Pella.

A partir del problema planteado, el objetivo
general de la investigación consiste en desarrollar un
procedimiento general para el mejoramiento de la gestión
del mantenimiento de los equipos críticos en la Planta de
Pella de SIDOR, así como los procedimientos
específicos asociados que permitan elevar la efectividad
en la gestión del mantenimiento.

El objetivo general se desglosa en los siguientes
objetivos específicos:

1- Analizar de modo crítico la literatura
especializada, que permita caracterizar el mantenimiento como
alternativa de decisión frente al desgaste de los activos
fijos, particularizando en el sector industrial
siderúrgico, con el fin de construir el marco
teórico referencial de la investigación.

2- Desarrollar un Procedimiento General que
permita mejorar la Gestión del mantenimiento de los
equipos críticos de la Planta de Pella.

3- Aplicar parcialmente el procedimiento general
y los procedimientos específicos propuestos, en los
equipos críticos seleccionados.

Para el desarrollo de la investigación se
utilizaron métodos y técnicas de análisis y
síntesis, dinámica de grupos, análisis
comparativo, entrevistas, así como el procesamiento
computacional de los resultados, sin excluir el análisis
lógico, la analogía, la reflexión y otros
procesos mentales que también le son inherentes a toda
actividad de investigación científica.

El documento de la tesis se estructura en una
Introducción, donde se caracteriza la situación
problémica y se fundamenta el problema científico a
resolver. En el Capítulo I donde se expone la
fundamentación teórica, en el Capítulo II se
desarrolla el procedimiento general propuesto, mientras que en el
Capítulo III se expone la aplicación del mismo y el
análisis de los resultados. Finalmente, grupo de
Conclusiones y Recomendaciones derivadas de la
investigación realizada; la Bibliografía consultada
y Anexos como complemento de los resultados expuestos.

CAPITULO I.

MARCO TEORICO
REFERENCIAL DE LA INVESTIGACIÓN

Los análisis, consultas y estudios realizados por
el autor de esta Tesis de Maestría, en el área de
Gestión del Mantenimiento Industrial, en el contexto de
los procesos productivos siderúrgicos, permitieron
plantear el hilo conductor y la estructura del Marco
Teórico Referencial de la investigación, a partir
del problema científico a resolver, y sintetizado en la
introducción de este documento. En el hilo conductor para
construir el marco teórico referencial de la
investigación, que se muestra en la Figura 1.1, se
consideraron los aspectos siguientes: un análisis
crítico de la literatura especializada y otras fuentes,
con vistas a precisar los principales aspectos conceptuales
involucrados en la investigación. La revisión
realizada se estructuró de forma tal que permitiera el
análisis del estado del arte y de la práctica en la
temática que es objeto de estudio, permitiendo sentar las
bases teórico prácticas del proceso de
investigación. Se hace énfasis en la gestión
del mantenimiento en las organizaciones, específicamente
en la industria manufacturera. Además, se realiza una
caracterización de la gestión del
mantenimiento en Venezuela.

1.1 FBirgeuvrea c1a.1ra.
cHteilroizaccoinódnucdteorlopsaaractliavocsonfisjotrsucción
del marco teórico y referencial de la investigación
(Fuente: elaboración propia).

Un activo es un bien tangible o
intangible que posee una empresa o persona natural por
extensión, se denomina también activo a lo
que una empresa posee constituyendo un sistema

construido con bienes y servicios, con
capacidades funcionales y operativas que se mantienen durante el
desarrollo de cada actividad socio-económica
específica. (Ortega Paredes, 2012) Para lograr el
desarrollo económico de una sociedad, es necesario
invertir parte de la ganancia obtenida en adquirir nuevos medios
de producción, que conducirán a la obtención
de mejores resultados productivos. Una parte importante de los
medios de trabajo lo constituyen los activos fijos también
denominados activos físicos.

No obstante a las diferentes denominaciones expresadas,
por lo general los autores coinciden en que: son medios creados
por el trabajo humano y adquiridos con la finalidad de ser usados
en la producción, tienen vida limitada aunque va
más allá de un ejercicio económico o
año fiscal, son objetos físicos, transfieren su
valor a los productos que crean o a los servicios que prestan y
pierden su valor a medida que se desgastan física y
moralmente. (Borroto Pentón, 2005)

Según autores como Gitman (2003) los activos
fijos se clasifican en tangibles e intangibles, tomando en
consideración el carácter material o inmaterial de
los mismos. Otros autores como Gómez (2001) y Baca (2000)
denominan a los activos fijos tangibles como activos
físicos.

A los efectos de esta investigación se
asumirá la denominación de activos fijos, situando
el foco solo en los activos fijos tangibles.

El mapa conceptual representado en la Figura 1.2, es un
intento para explicar esta clasificación y la
lógica de las interacciones.

En el transcurso de la realización de productos,
los activos fijos se desgastan gradualmente, pierden exactitud y
potencia y en última instancia se rompen. Las roturas,
también conocidas como averías, crean
interrupciones considerables y pueden llegar a detener los
procesos, provocando pérdidas
económicas.

Frente al desgaste de los activos fijos se sigue un
proceso decisorio que conduce a seleccionar una de las
alternativas siguientes: ampliación, modernización,
mantenimiento y reemplazo. De las alternativas de decisión
antes mencionadas, se abordará en la presente Tesis, la
alternativa de mantenimiento que constituye su objeto de
estudio teórico.

Toda empresa de producción industrial cuenta con
equipos dentro de sus instalaciones, que permiten ejecutar de
manera más eficiente los procesos productivos, por lo que
surge la necesidad de generar un plan de mantenimiento para
garantizar que estos equipos se encuentren en un estado
óptimo y confiable.

En el mantenimiento es fundamental tener las bases
fundadas en una estrategia coherente con las metas de la empresa
y una política de recursos humanos, control, mejoramiento
continuo y por último direccionarse hacia la excelencia en
la gestión de los activos.

1.2 El mantenimiento en las
organizaciones

Concepto de mantenimiento

El vocablo mantenimiento se aplica en general en todos
los órdenes de la vida, desde la forma física hasta
la estética, desde la cosmética hasta el hogar en
el sentido de mantener una familia. Este trabajo se refiere al
mantenimiento de sistemas industriales.

El concepto de mantenimiento ha ido evolucionando a
medida que se han incorporado innovaciones tecnológicas a
los diseños de sistemas nuevos. Hasta tiempos
relativamente recientes, los sistemas se mantenían con la
idea de que iban a durar un tiempo determinado, pero modernamente
esto no es así para algunos sistemas sobre todo para los
que son muy costosos. Estos se renuevan y modernizan
a medida que parte de ellos van quedando obsoletos, y son las
empresas fabricantes de acuerdo con los usuarios o ellos mismos,
los que se encargan de actualizar los sistemas para prolongar su
tiempo de funcionamiento.

Además, los fabricantes, desarrollan
métodos y sistemas de mantenimiento distintos de los
originales, acomodándose a las nuevas necesidades del
mantenimiento y el funcionamiento, por lo que puede afirmarse que
hoy en día no es el fabricante el único
partícipe en el mantenimiento de un sistema a lo largo de
su ciclo de vida.

Una de las acepciones que plantea el Diccionario de la
Lengua Española (RAE, 2001) es conjunto de operaciones y
cuidados necesarios para que instalaciones, edificios,
industrias, etc., puedan seguir funcionando
adecuadamente.

De esta definición resulta interesante destacar
la idea "de mantener en funcionamiento adecuadamente", ya que de
ella puede deducirse un concepto importante el que hace
referencia al funcionamiento en el tiempo sin que varíen
sus características de diseño.

Villanueva González (1997) trata el mantenimiento
como una cuestión opuesta a la fiabilidad, proponiendo que
un sistema de fiabilidad total no se deteriora y por lo tanto no
necesita mantenimiento. Esta visión sólo es un
ideal no alcanzable, puesto que el costo sería ilimitado,
como él mismo deja explícitamente dicho. El propio
autor a continuación indica que hay que tener en cuenta el
deterioro de los sistemas, y en su tratado hace un
análisis exhaustivo de los parámetros que
intervienen en el estudio del deterioro.

Cabello Pérez (2002), define que el mantenimiento
es la función del apoyo logístico que comprende las
acciones que se ejercen sobre los sistemas para que, conservando
una configuración especificada, cumplan con el
requerimiento exigido en cada momento y satisfagan la necesidad
para la que fueron diseñados durante su ciclo de vida
útil. En esta destacan tres elementos: aplicación
del mantenimiento durante el ciclo de vida, función de
apoyo logístico y gestión de la
configuración (esta perfila el modo de operar que se le va
a dar a un sistema durante su vida de funcionamiento y define
cuál va ser la aplicación del
mantenimiento).

Mientras que para Albornoz (2008), es un conjunto de
acciones realizadas a fin de alargar la vida útil,
garantizar la eficiencia de los equipos y brindar condiciones
más seguras a los operarios.

Dado que el cambio domina casi todo lo que actualmente
se escribe y aplica en administración. Todas las
disciplinas están siendo exhortadas a adaptar cambios en
el diseño de la organización, en tecnología,
en capacidades de liderazgo, en comunicaciones de hecho, en todos
los aspectos de la vida laboral; así también el
concepto de mantenimiento ha evolucionado, lo cual se puede
evidenciar en la Figura 1.3. Ello se refleja también en
los paradigmas imperantes.

El Anexo 1 identifica 15 áreas de cambio, cada
una lo suficientemente importante para ameritar bastante
atención en la mayoría de organizaciones. En cada
área, un paradigma intenta resumir la forma cómo
las cosas solían hacerse, mientras la otra resume la forma
cómo las cosas son o deberían ser.

La importancia del mantenimiento, viene dada por
las siguientes razones:

· Aumento de la complejidad del
equipo que se utiliza en la industria moderna.

· El costo del mantenimiento
representa una parte del costo del producto.

· Aumentos en exigencias de la
calidad del producto terminado, requieren mayor confiabilidad en
el funcionamiento de los equipos.

Figura 1.3. Evolución de las
técnicas y objetivos del mantenimiento durante los
últimos setenta años. Fuente: Elaboración
propia.

1.2.1 Los objetivos y funciones del
mantenimiento

El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los
bienes que componen los activos de la empresa, en las mejores
condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de
confiabilidad, calidad y al menor costo posible.

· Garantizar la seguridad del
personal, las instalaciones y la conservación del medio
ambiente.

· Optimizar el tiempo y el costo de
ejecución de las actividades de mantenimiento.

· Respaldar las operaciones,
asegurando la máxima disponibilidad de los
equipos.

· Prolongar la vida útil de
los equipos, cuando se justifique
económicamente.

Para el autor de este trabajo el principal objetivo del
mantenimiento es optimizar la disponibilidad de los equipos al
mínimo costo. El mantenimiento afecta todos los aspectos
del negocio y no solo disponibilidad y costos, afecta
también a la seguridad, la integridad ambiental, la
eficiencia energética y calidad de productos; y tiene que
ver con preservar los activos físicos y sus
funciones.

La gestión del mantenimiento tiene cinco
funciones básicas las cuales son fundamentales para el
buen funcionamiento de los equipos, como es reparar, mantener,
preservar, mejorar y concebir los equipos con los que la empresa
desarrolla sus actividades:

A. Mediante la reparación se busca solucionar las
averías que se producen en el equipo, para devolver al
mismo el estado de la disponibilidad perdido a causa de la
avería, en el menor tiempo y con el menor costo posible,
para ello, se debe coordinar el uso de los recursos (mano de obra
y materiales).

B. Mantener –mediante la planificación
más adecuada de invertir en el equipo–, para que el
costo total del mantenimiento sea mínimo a corto plazo.
Mediante esta se evitan las averías y el mal
funcionamiento de equipos e instalaciones a futuro, reduciendo el
costo y la cantidad de intervenciones. Utilizando todos los
medios disponibles e incluso estadísticos para determinar
la frecuencia de revisiones, sustitución de partes,
probabilidades de aparición de averías entre otros,
la programación, el análisis de fallas y la
causa-efecto son herramientas fundamentales.

C. Mediante la preservación se realizan las
intervenciones que exige el diseño del equipo garantizando
su correcta conservación y así poder alargar la
vida útil de los equipos e instalaciones, evitando su
desgaste mediante la generación de rutinas de engrase,
limpieza y protección contra los agentes erosivos y
corrosivos.

D. Mediante mejoramientos es significativo ya que
plantea la modificación del diseño de los equipos,
siempre vasado en las experiencias rutinarias hechas al equipo,
con esto se reduce el costo del mantenimiento en el
futuro.

E. Mediante la participación en el diseño
de los equipos para transferir al diseñador la experiencia
y los conocimientos de las características de
mantenimiento de los equipos actuales garantizar la vida
útil de los equipos.

Gráficamente, estas funciones son
representadas en la Figura 1.4.

Figura 1.4. Funciones básicas del
mantenimiento. Fuente: Espinosa

Fuentes, 2010.

El man instalaciones
de: iluminación, redes de computación,
sistemas de energía eléctrica, aire comprimido,
agua, aire acondicionado, calles internas, pisos,
depósitos, etc. Además deberá coordinar con
recursos humanos un plan para la capacitación continua del
personal.

1.2.2 Sistemas de
mantenimiento

En la literatura especializada, han sido tratados
indistintamente los sistemas de mantenimiento como
políticas, estrategias o filosofías, métodos
y tipos de mantenimiento.

Las políticas de mantenimiento tienen como
fin primordial la reducción de tiempos de paradas,
al menor costo. Knezevic (1996), identifica como tales las
siguientes: política de mantenimiento basada en la
inspección (Inspection-based Maintenance, IBM),
política de mantenimiento basada en el examen
(Examination-based Maintenance, EBM), política de
mantenimiento basada en la oportunidad
(Opportunity-based Maintenance, OBM). Por otro lado, para
Espinosa Fuentes (2010), la política es una regla que
especifica, dependiendo del estado de la variable, lo que hay que
exactamente en una situación particular, en vista de
conseguir un cierto objetivo; y las agrupa en cuatro formas:
intervenciones de mantenimiento correctivo, intervenciones de
mantenimiento preventivo, intervenciones de mantenimiento
predictivo, e intervenciones de mantenimiento detective (esta
última aplicable a los aparatos que sólo necesitan
trabajar cuando son requeridos y no se sabe cuando ellos
están en falla, por ejemplo, hacer un chequeo
periódico a los detectores de humo).

Cabello Pérez (2002) presenta una
concepción de doctrina que, sostiene, es más amplia
que la de políticas que expone Knezevic, al englobar todos
los tipos o clases de mantenimiento. Además también
en este ámbito lo emplea para todas las acciones de
mantenimiento en su más amplio sentido.

Las más conocidas son: política de
mantenimiento por avería, política de mantenimiento
preventivo y política de mantenimiento predictivo. Por su
parte, Crespo, Sánchez y Ruiz (1995) plantean que la
política global de mantenimiento está integrada por
toda una gama de políticas parciales, estas son:
política de mantenimiento exclusivamente correctivo,
mantenimiento periódico total, mantenimiento preventivo
periódico en función del tiempo de funcionamiento
sin fallos y mantenimiento preventivo basado en los resultados de
una inspección previa.

Son considerados como filosofías de
mantenimiento (Nakajima, 1988; Ellmann, 1996) el Reliability
Centered Maintenance (RCM), lo que en su versión
española se conoce como Mantenimiento Basado en la
Fiabilidad (MBF) o Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(MCC) y el Mantenimiento Productivo Total (MPT) o Total
Productive Maintenance (TPM). Lo más común en las
denominaciones, es el término de
sistemas.

El autor de esta Tesis, en lo adelante, asumirá
la denominación de sistemas de mantenimiento y
considerará que cualquier sistema que se adopte es, en
definitiva, preventivo o correctivo.

De la consulta de diversas fuentes de información
se identificaron, como los más citados los
siguientes:

q Mantenimiento
Preventivo

El mantenimiento preventivo puede ser definido como las
acciones realizadas durante un tiempo o un programa automatizado
para detectar, impedir, o mitigar la degradación de un
componente o sistema con el objetivo de mantener o ampliar su
tiempo de servicio a través del control de la
degradación a un nivel aceptable. Está
principalmente basado en el tiempo.

Este mantenimiento debe ser considerado para los
componentes y sistemas que afectan las operaciones confiables y
seguras de la planta. Las inspecciones y las actividades de
lubricación deberían ser realzadas en los
intervalos apropiados determinados por las recomendaciones de la
experiencia operativa y/o del fabricante; y la eficacia del
trabajo debe ser evaluada periódicamente en un nivel de
mando apropiado y los resultados utilizados para introducir
mejoras como parte de un proceso de mejora continua.

Las técnicas a utilizar deben estar basadas
en:

· Las recomendaciones de los
fabricantes de los equipos detalladas en los manuales de
mantenimiento

· La experiencia del personal de
planta

q Mantenimiento
Predictivo

Comprende las medidas que descubren el inicio de un
mecanismo de degradación, permitiendo así la
eliminación o control de tensiones antes del empeoramiento
significativo en el estado físico del componente.
Está principalmente basado en la necesidad de
mantenimiento de la condición real de la máquina,
más que en algún programa
predeterminado.

Para evaluar el funcionamiento del equipo deben ser
utilizadas las técnicas de monitoreo (análisis de
vibración, análisis de aceites,
termografías, entre otras) donde sea económicamente
aplicable. El grado de tiempo y esfuerzo provisto al proceso de
mantenimiento predictivo, y la opción de tecnología
usada, debe ser seleccionado según el grado de criticidad
del equipo y su impacto sobre los objetivos de la
empresa.

En cuanto a las técnicas a utilizar para el
mantenimiento preventivo, estas deben estar basadas
en:

· Las recomendaciones de los
fabricantes de los equipos detalladas en los manuales de
mantenimiento.

· La experiencia del personal de
planta.

q Mantenimiento
Correctivo

Es el mantenimiento realizado para
identificar o corregir un problema. Consiste en actividades
realizadas cuando se reacciona a una interrupción de un
sistema, subsistema, o parte de un equipo o
servicio. Este tipo de mantenimiento engloba varios tipos de
gestiones correctivas, las que pueden ser:

· Mantenimiento de
emergencia

· Mantenimiento de rutina (parada y
no parada)

· Trabajo menor (incluye las tareas
que pueden consumir menos de una hora, no requieren partes y no
hay ningún tipo de beneficio evidente de llevar un
historial)

La planta debe tener implementado un proceso para tratar
el riesgo futuro, de cualquier falla de planta. Si el riesgo es
de magnitud suficiente el mantenimiento correctivo debería
incluir una investigación de análisis de la causa
raíz.

q Mantenimiento Mayor

Consiste en la realización del mantenimiento
preventivo mediante la inspección y reparación de
equipos y componentes en un tiempo determinado por un plan de
paradas, considerando los requerimientos establecidos por el
personal de planta. Se intervienen aquellos equipos que requieren
de una parada de planta (entendiendo como tal la oportunidad
única para intervenir los activos que normalmente no
están disponibles durante la operación normal o que
lo están en un breve período de parada) y que no
pueden ser ejecutados durante la operación normal de la
planta.

El mantenimiento mayor no se refiere a una gran
inversión, sino un sistema muy bien definido de fases. Se
denomina mayor por el factor de riesgo involucrado, pues se
está frente a un escenario de esfuerzo grande de un
horizonte corto. Las fases consideradas para su
realización se corresponden con el conjunto de funciones
de la gestión.

q Mantenimiento Productivo Total
(TPM)

Este es el sistema japonés de mantenimiento
industrial desarrollado en los años sesenta a partir del
concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de
los Estados Unidos. Esta técnica se basa en hacer
partícipes a todos los integrantes (total) de la empresa
en labores de mantenimiento. Las responsabilidades no recaen
exclusivamente en los técnicos de mantenimiento, sino que
es responsabilidad de todos, por tanto se consigue un resultado
final más participativo y enriquecido. (Villanueva,
2012)

Es una estrategia compuesta por una serie de actividades
ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la
competitividad de una organización industrial o de
servicios. Es considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a través de la eliminación
rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas
operativos.

Entre las características más
significativas tenemos o son:

· Acciones de mantenimiento en todas
las etapas del ciclo de vida del equipo.

· Participación amplia de
todas las personas de la organización.

· Es observado como una estrategia
global de empresa, en lugar de un sistema para mantener
equipos.

· Orientado a la mejora de la
Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar
atención a mantener los equipos funcionando.

· Intervención significativa
del personal involucrado en la operación y
producción en el cuidado y conservación de los
equipos y recursos físicos.

· Procesos de mantenimiento
fundamentados en la utilización profunda del conocimiento
que el personal posee sobre los procesos.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de
actividades directivas: dirección de operaciones de
mantenimiento, y dirección de tecnologías de
mantenimiento.

Los pilares necesarios para el desarrollo del TPM en una
organización son (UNEXPO, 2014):

1. Mejoras enfocadas o Kobetsu
Kaizen

2. Mantenimiento Autónomo o Jishu
Hozen

3. Mantenimiento progresivo o planificado
Keikaku Hozen

4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu
Hozen

5. Prevención de
mantenimiento

6. Mantenimiento en áreas
administrativas (su apoyo normalmente es ofrecido a través
de un proceso productivo de información)

7. Entrenamiento y desarrollo de
habilidades de operación

8. Seguridad e Higiene

Como ha podido apreciarse hasta aquí, son muchas
las denominaciones de las formas en que se pretende efectuar el
mantenimiento a los activos fijos, todas expresan cómo
hacer el mantenimiento. La mayoría de los autores
consideran evidente que a nivel empresarial no se opta por un
solo sistema de mantenimiento, sino que se aplican varios de
ellos, de forma integrada.

1.3 La gestión o administración del
mantenimiento

La gestión o administración puede ser
considerada como un sistema de toma de decisiones,

cuyo objetivo es dirigir los recursos disponibles hacia
la realización del objetivo de la organización.
(Knezevic, 1996)

La gestión de mantenimiento es responsable
de armonizar los activos fijos, minimizando los tiempos de parada
y los costos asociados a los mismos, y abarca el cumplimiento de
un conjunto de fases que van desde la identificación y
priorización, la formulación, la
planificación, la programación, la
ejecución, hasta la puesta en marcha y cierre del trabajo
(Espinosa Fuentes, 2010; Borroto Pentón,
2005) (ver Figura 1.5):

Figura 1.5. Fases de la gestión de
mantenimiento. Fuente: Elaboración propia

I. Identificación y
priorización. Los trabajos deben ser identificados y
priorizados en función de los distintos tipos de fuentes,
las cuáles pueden ser:

– Personal de planta (de
Operaciones)

– Recomendaciones del
fabricante

– Programa de paradas
anual

– Estándares, inspecciones y
reportes conjuntos entre personal de planta y las unidades de
apoyo

Este trabajo debería ser
identificado completamente y con precisión para permitir
que el mismo sea realizado de una manera planificada, eficiente y
segura.