Diseño de un modelo de costos – Mineral de hierro (Venezuela) (página 2)

El procedimiento de costos estándar nos presenta
una serie de ventajas y limitaciones, las cuales anunciamos a
continuación:

1.2.1. Ventajas del Sistema de Costos
Estándar • Medir y vigilar la eficiencia en las
operaciones de la empresa, debido a que nos revela las
situaciones o funcionamientos anormales, lo cual permite fijar
responsabilidades.

• Conocer la capacidad no utilizada en la
producción y las pérdidas que ocasiona
periódicamente.

• Conocer el valor del artículo en cada paso
de su proceso de fabricación, permitiendo valuar los
inventarios en proceso a su costo correcto.

• Un minucioso análisis de las operaciones
fabriles contribuyendo a la reducción de
costos.

• Reducen el trabajo de la administración al
mostrar claramente las operaciones anormales , las cuales merecen
mucha más atención.

• Facilitar la elaboración de los
presupuestos.

• Los costos estándar son el complemento
esencial de racional organización
presupuestaria.

• Generan apoyo en le control interno de la
empresa.

• Es útil para la dirección en cuanto
a la información, pues favorece la toma de
decisiones.

1.2.2. Limitaciones • Son aplicables para
empresas cuya planta de producción sea racionalmente
organizada.

• No son adoptables a cualquier tipo de
empresas.

• No sería recomendable para empresas
pequeñas.

• Exige la relación de inventarios en
períodos cortos de las existencias en proceso de
fabricación.

• Algunas molestias en los trabajadores pues se
sienten bajo presión al tratar de conseguir los
estándares.

• Un sistema de costos estándar es aplicable
generalmente, a industrias que producen en gran volumen o en
serie, donde la fabricación es repetitiva y existe
uniformidad en el proceso • No son recomendables para las
operaciones por órdenes pequeñas o que no se
volverán a producir.

La gerencia puede usar los costos estándar para
determinar métodos de trabajo, medir resultados y fijar
responsabilidades. El control de costos se usa para comparar y
medir los resultados, analizar el rendimiento y determinar
razones que expliquen porqué los costos reales difieren de
los estándar.

Mantener en una empresa costos estándar
actualizados facilita la elaboración del presupuesto de
requisiciones de materia prima, de mano de obra de costos
indirectos de fabricación, que de otra forma se
harían de acuerdo a estimaciones imprecisas, se puede
decir que los estándares son un subconjunto del conjunto
universal presupuestado.

Para que un sistema de costos estándar se pueda
implantar se requiere o hay que tener en cuenta los siguientes
items para que no haya problema una vez se halla tomado la
decisión de adaptarlo:

• La creación de un código o plan
analítico de cuentas que permita identificar el origen y
la naturaleza de los recursos.

• Una departamentalización adecuada de la
operación en la empresa.

• Determinación de las especificaciones de
los productos y de los estándares físicos de cada
uno.

• Centros de costos.

• Volumen normal de actividad y plan de
producción estándar.

• Prácticas operativas
estándar.

• Estándar técnicos.

• Precios estándar.

• Presupuestos.

• Consumos efectivos dados en valores
estándar.

• Variaciones y eficiencias.

• Análisis de variaciones y medidas
correctivas.

En Ferrominera, actualmente la planificación y
control de los costos es llevada aplicando el método de
los costos estándar, se establecen estándares de
las diferentes operaciones de la empresa y la posterior
comparación de éstos con los costos reales
incurridos durante un período determinado y su
aplicación a todas las unidades usuarias que tengan
asociados sus centros de costos donde son cargados los elementos
de costos que están bajo su control y responsabilidad. La
unidad involucrada con esta labor es el Departamento de Costos y
Control Presupuestario y el Departamento de Ingeniería
Industrial se ocupa de realizar los análisis de los costos
con el fin de monitorear los procesos y aplicar las estrategias
convenientes para el alcance de los planes.

1.3. COSTOS BASADOS EN ACTIVIDADES (ABC) El
método ABC (Activity Based in Costing) o CBA (Costos
Basado en Actividades) mide el costo y desempeño de las
actividades, fundamentado en el uso de recursos, así como
organizando las relaciones de los responsables de los Centros de
Costos, de las diferentes actividades.

Por su diseño, su meta es desarrollar un centro
de costos, denominado una agrupación de costos, para cada
evento, o actividad, que actúa como impulsador de costo.
En otras palabras, los impulsadores de costos realmente impulsan
o conducen el consumo de un recurso compartido y son cargados en
forma congruente. En general, las agrupaciones de costos son
departamento o funciones: compras, inspección,
mantenimiento y tecnología de
información.

El método ABC no es un sistema de costos
completo. Este método proporciona información que
auxilia en el control de costos, en tanto que el método
tradicional hace énfasis en la asignación y
estimación del costo.

1.3.1. Etapas para aplicar el modelo ABC FASE I:
Determinación del costo de las actividades de cada
centro.

1ª ETAPA: Localización de los costos
indirectos en los centros.

Se procede a localizar los cargos indirectos respecto al
producto en cada uno de los centros en los que se encuentre
dividida la empresa, de manera similar a como lo hacen los
modelos tradicionales. Esta localización se limita a
situar los cargos en el centro donde se realiza la actividad a la
que después se traspasará.

En algunas exposiciones del Modelo de Costos ABC, no
siempre se incluye esta etapa. Sin embargo, se observa una
tendencia creciente a hacer una referencia expresa a los centros
de costos para situar en ellos las actividades.

Una adecuada división de la empresa o
instalación en centros de actividad, que estén
orientados principalmente hacia las propias actividades, potencia
la aplicación del Modelo ABC y la ejecución de su
proceso contable. No lo desvirtúa, puesto que no sustituye
la aparición de las actividades.

2ª ETAPA: Identificación de actividades
por centros.

En el ámbito de cada centro generalmente tiene
lugar la ejecución de actividades diferentes. Precisamente
aquí se identifican y clasifican cada una de las
actividades que se realizan en cada centro, constituyendo una de
las etapas más delicadas e importantes. Para ello, uno de
los procedimientos que se utilizan es el cuestionario o
entrevista entre personas integradas a los centros.

Es muy importante el descubrimiento de todas las
actividades que se realizan en la instalación.
Además se debe señalar que las actividades deben
recibir sólo costos directos con relación a ellas,
es decir, no se ha de llevar a cabo ninguna asignación
para trasladar costos indirectos a las actividades. La
selección de las actividades ha de eliminar la existencia
de costos indirectos con respecto a ellas.

3ª ETAPA: Elección de cost- drivers o
generadores de costos de las actividades. Supone un momento
crucial en estos procesos de asignación. Dentro de cada
actividad se deberá elegir aquel cost-driver, portador o
inductor de costos, que mejor respete la relación causa –
efecto entre:

Asimismo
se deberá tender, entre los que cumplan la anterior
condición, hacia el más fácil de medir e
identificar.

4ª ETAPA: Reclasificación de
actividades.

Como se abordó anteriormente dentro de los
distintos centros de costos, pueden existir idénticas o
similares actividades, en este sentido son actividades comunes.
Se trata de agregar esas actividades para simplificar los
procesos de asignación y además para determinar los
costos originados por cada una de las diferentes actividades. A
tal fin, se agrupan las actividades de similares
características, formándose así los costos
totales por actividad.

5ª ETAPA: Reparto de los costos entre las
actividades.

Identificadas y definidas cada una de las actividades de
los centros, el proceso se completa en esta quinta etapa, con la
distribución o reparto de los costos localizados en los
centros, entre las distintas actividades que lo han
generado.

Este reparto no es, en general, complejo, dado que en la
mayor parte de las ocasiones es posible identificar de manera
directa y simple los costos ocasionados por las distintas
actividades dentro de cada centro, por lo que su
determinación no debe resultar problemática; no
obstante en presencia de repartos difíciles de efectuar,
se necesitará disponer de la suficiente información
para que el reparto realizado no se lleve a cabo de manera
subjetiva.

6ª ETAPA: Cálculo del costo de los
generadores de costos.

Conocidos los costos de las actividades, y determinados
los generadores de costos para cada una de ellas, el costo
unitario se determina, dividiendo los costos totales de cada
actividad entre el número de generadores de
costos.

El costo unitario del generador de costos representa la
medida del consumo de recursos que cada inductor ha necesitado
para llevar a cabo su misión, o en otros términos,
el costo que cada inductor genera dentro de una actividad
concreta.

FASE II: Determinación del costo de los
productos.

7ª ETAPA: Asignación de los costos de
las actividades a los productos.

Tiene una profunda significación en el Modelo
ABC, pues los productos consumen actividades y las actividades
recursos, siendo los generadores o inductores, los que relacionan
de manera directa a unos y otros, por lo que, llegado este
momento en el proceso de asignación, son conocidos ya los
costos generados por cada portador de costos; asimismo y de
acuerdo con la correspondencia directa entre estos y los
productos, se puede saber de manera inmediata el consumo que cada
producto ha hecho de cada actividad.

El consumo realizado de cada actividad vendrá
expresado por el número de prestaciones con las que la
actividad ha contribuido a la formación del
producto.

8ª Etapa: Asignación de los costos
directos a los productos.

Los costos directos respecto del producto no han
intervenido en las etapas anteriores del proceso contable del
Modelo ABC. El proceso de asignación terminará
trasladando los costos directos respecto al producto.

Conviene hacer un apartado respecto a la mano de obra
directa. El Modelo ABC, propugna la asignación de la mano
de obra directa a las actividades y su reparto desde éstas
a los productos, de acuerdo con un portador de costo
representativo, como es el caso del número de horas
consumidas en cada actividad por los diferentes productos. La
mano de obra directa, suele representar una parte del costo de
muchas actividades, por lo que de no tenerse en cuenta, se
estaría deformando el costo total de las
actividades.

A los efectos del valor práctico del modelo,
consideran que debería cuantificarse el tiempo que dedica
cada empleado en el desarrollo de sus actividades, evitando
así, considerar en algunos casos la mano de obra indirecta
respecto a las actividades y permitiendo a su vez un mayor
control sobre la plantilla de cargos y sobre el aprovechamiento
del fondo de tiempo. Por tanto, los costos directos a repartir,
sólo harán referencia a los materiales consumidos,
que se trasladarán al costo de los productos a nivel
unitario de acuerdo con las cantidades físicas que hayan
necesitado.

Cada vez más el éxito de toda
organización depende de que sus procesos empresariales
estén alineados con su estrategia, misión y
objetivos, por esto el principal punto de análisis lo
constituye precisamente la gestión en la empresa basada en
los procesos que la integran La gestión por proceso, es la
forma de gestionar toda la organización basándose
en los procesos, que estos constituyen una secuencia de las
actividades orientadas a generar un valor añadido sobre
una ENTRADA para conseguir un resultado, y una SALIDA que a su
vez satisfaga los requerimientos del cliente.

1.3.2. Objetivos del Costeo por Actividades Los
objetivos fundamentales del Costeo Basado en Actividades
son:

• Medir los costos de los recursos utilizados al
desarrollar las actividades en un negocio o entidad.

• Describir y aplicar su desarrollo conceptual
mostrando sus alcances en la contabilidad gerencial.

• Ser una medida de desempeño, que permita
mejorar los objetivos de satisfacción y eliminar el
desperdicio en actividades operativas.

• Proporcionar herramientas para la
planeación del negocio, determinación de
utilidades, control y reducción de costos y toma de
decisiones estratégicas.

1.3.3. Ventajas Los beneficios del método
de "Costos Basados en Actividades" (ABC) son:

• Claramente visualizar, los logros sobre los
costos de los productos y descubrir las fallas en las
asignaciones de recursos, por lo tanto, de costos.

• Precisar la manera de valuar o no las actividades
• La información confiable para soportar decisiones
estratégicas.

• Alienta el trabajo en equipo en las áreas
de Producción y Contabilidad, ya que sin ello, no se puede
tener la idea clara de Ingeniería de Producción y
la diversidad de Costos, surgiendo la interacción de
áreas.

• Identifica y precisa los costos de cada
actividad.

El modelo a desarrollar se hará utilizando la
técnica del costeo por actividades ABC y viene a
representar una herramienta complementaria del sistema de costos
estándar llevado por la empresa, A través de dicho
modelo será posible determinar los costos por producto y/o
por actividad.

1.4. SISTEMA DE COSTOS POR PROCESOS Este sistema
es aplicable en aquellas industrias cuyos productos terminados
requieren generalmente de largos procesos, pasando de un
departamento a otro y corresponden a productos uniformes o
más o menos similares. El énfasis principal
está en la función tiempo y luego en el producto en
sí para determinar el costo unitario, dividiendo el costo
de producción del período entre el número de
unidades procesadas.

Según el tipo de productos a fabricarse, los
costos pasan por los diferentes centros o departamentos en forma
permanente; así por ejemplo, en la industria harinera,
mientras por un extremo de la producción está
ingresando el trigo para la primera etapa de lavado, en el
departamento de secado, se está procesando la parte ya
lavada; en el departamento de molienda se trata el trigo ya
secado y en el departamento de tamizado se recibe el producto
proveniente del molino, todo ello en una secuencia permanente
hasta obtener la harina como producto terminado en el otro
extremo de la producción.

En condiciones normales de trabajo, en todos o casi
todos los departamentos, existirán durante el
período, inventarios de productos en proceso y la misma
situación podrá presentarse al final de cualquier
período, salvo que se hubiera planificado en otra
forma.

El sistema de procesos de varios productos que son
elaborados en forma independiente unos de otros, ya sea desde el
inicio de la producción o desde un punto llamado punto de
separación, recibe el nombre de procesos paralelos, que
son generalmente secuenciales en relación al mismo
producto. Es decir que la producción de un departamento
continúa en el siguiente y así sucesivamente hasta
su terminación.

1.4.1. FLUJO DE LOS COSTOS EN PROCESO En el
sistema de procesos continuos existe una secuencia y los costos
son obtenidos en forma departamentalizada. De este modo, el
segundo, tercero y cuarto departamento, recibe el costo de las
unidades semiterminadas del departamento anterior y le
añade sus propios costos, antes de transferir al siguiente
y así sucesivamente hasta que el producto esté
completamente terminado la Figura 3 nos muestra el flujo
físico de un producto.

Fuente:
http://lpz.ucb.edu.bo/publicaciones

Figura 3. Flujo de los costos en
procesos

Dependiendo del tipo de producto y las
técnicas de fabricación, los materiales pueden
ingresar en todos los procesos o solo en algunos, generalmente el
primero y el último, mientras que el costo de
conversión, es parte del costo de todos y cada uno de los
procesos o departamentos. Por tanto, son importantes; la
identificación del centro de producción, la
cantidad de unidades producidas en cada uno de ellos, el costo
total acumulado de cada centro, el cómputo del costo
unitario por departamento y el costo total por
unidad.

2. PROCESAMIENTO DEL MINERAL DE HIERRO El
mineral de hierro se encuentra casi siempre en la mayoría
de las rocas en forma de oxido, carbonato, sulfuro o silicato.
Sin embargo, solamente cuatro (4) minerales se utilizan
industrialmente en la actualidad, en nuestro país se
conocen generalmente con los nombre de magnetita, hematita,
limonita y el carbonato.

Desde el punto de vista industrial, pueden
considerarse como yacimientos de minerales de hierro, aquellos
que por su composición y características
físicas y químicas, situación
geográfica y por las reservas que hay en la zona donde se
encuentran, pueden ser explotados en condiciones
satisfactorias.

Generalmente, se consideran minerales ricos los
que contienen más de 55% de hierro. De riqueza media, a
los que contienen de 30 a 55% de hierro y minerales pobres, a los
de contenido inferior.

Las menas de hierro que utiliza la industria
siderúrgica son mezclas de minerales de hierro y de
materia estéril o ganga. Esta última suele estar
constituida, principalmente por sílice, alúmina,
cal y manganeso.

En la naturaleza, las menas suelen estar
constituido por uno o varios minerales de hierro de
composición definida, rodeados por otras materias
estériles que forma la ganga o materia extraña que
en mayor o menor cantidad acompaña al mineral y que hacen
que su riqueza sea inferior a la que teóricamente le
corresponde. El tamaño de las partículas del
material de hierro (puro) que está rodeado por ganga,
varía bastante de unos casos a otros. En ocasiones
está formado por grandes masas de muchos metros
cúbicos de mineral puro, y en otras ocasiones las
partículas del mineral son pequeñísimas y su
tamaño es solo de 0,1 a 0,5 mm. En esos casos, para
separar el material hay que usar un molino que las llevan a una
granulometría más fina. El tamaño de la
partícula del material tiene mucha importancia y sirve
para decidir el proceso de concentración que se debe
emplear.

Y Vaciado del Mineral Al llegar el mineral
todo en uno (TEU) a la planta de procesamiento, los trenes son
seleccionados en grupos de acuerdo a la distribución
realizada por el departamento de seguridad conforme a la
planificación de operaciones sobre los requerimientos de
las pilas de mineral a homogenizar. La operación de
vaciado consiste en desalojar el mineral de los vagones, los
cuales son impulsados por el empujador de vagones (FD-8000)
individualmente hasta posicionarlos dentro del volteador de
vagones que se encuentra posicionado en la parte superior del
triturador primario. El volteo de un corte, generalmente presenta
una duración de 35 a 40 min. si se opera en optimas
condiciones.

Y Trituración Primaria Alimentado
por el volteador de vagones con mineral de hierro, esta
operación consta de un triturador cónico giratorio
con una profundidad de 30 m el cual tiene una capacidad de 6000
toneladas, en donde el mineral mayor de ocho pulgadas (>8") es
clasificado por medio de unas barras separadoras estáticas
(GRIZZLY) y pasado al triturador primario donde el mineral es
reducido a un diámetro no mayor a (< 8"). Este mineral
cae a un alimentador de oruga (Feeder) para luego ser
transportado a la estación de clasificación y
trituración secundaria por medio de cintas
transportadoras.

Y Trituración Secundaria En esta
segunda etapa, el mineral menor a (< 8") se vierte en la tolva
para luego caer a cuatro alimentadores de oruga o Feeder los
cuales cuentan con unas cribas vibradoras donde el mineral es
clasificado en finos (< 4") y gruesos (> 4"), este ultimo
es pasado por uno trituradores secundarios respectivamente; para
caer conjuntamente con el fino anteriormente cernido a unas
correas transportadoras donde finalmente es enviado hasta la
estación de separación y trituración
terciaria.

Y Trituración Terciaria El mineral
es almacenado a través de los Feeder en varias tolvas de
compensación de 500 toneladas cada una, luego este mineral
es descargado de las tolvas alimentando a cribas vibradoras con
capacidades de hasta 800 t/h, las cuales separan los gruesos
(>3/8") del resto del mineral. Este mineral grueso es reducido
por medio de unos trituradores, para luego unirse con el mineral
fino anteriormente separado y posteriormente ser trasladado al
cernido natural.

Y Cernido Natural Esta área es
alimentada por el mineral proveniente de la trituración
terciaria el cual es trasladado mediante unas correas
transportadoras que luego deposita el mineral en cintas
transportadoras móviles reversibles encargadas del llenado
de las tolvas de compensación con capacidad de hasta 500
toneladas.

El mineral depositado en estas tolvas es vaciado
gradualmente por medio de alimentadores de banda (Feeder) de 1100
t/h de capacidad donde el mineral es separado mediante cribas
vibratorias en dos productos: gruesos (3/8" a 1 ¾") y
finos (0 a 3/8"). El mineral fino natural es enviado a la tolva
de finos mixtos de capacidad 1000 toneladas y luego a las pilas
de homogenización según el tipo de mineral a
apilar.

El mineral grueso naturales transportado por medio
de un sistema de cintas transportadoras hasta la tolva de
compensación 2000 toneladas, para luego ser transferido a
la planta de secado.

Y Planta de Secado En esta etapa el mineral
grueso (menor que 3/8" y mayor que 1 ¾") proveniente de la
tolva de compensación de 2000 toneladas es ingresado a los
secadores rotativos a través de alimentadores de bandas
(Feeder) y cintas transportadoras.

El mineral que ingresa a los secadores rota por
medio de aletas internas a medida que se desplaza a lo largo del
mismo (la temperatura de entrada es de aproximadamente 600
– 800 ºC y la de salida es de 80 – 100 °C);
la capacidad de los secadores actualmente es de 600-800 t/h, con
un diámetro aproximado de 3 metros y de longitud 30.5
metros, el tiempo de recorrido del mineral dentro de ellos es de
20 minutos, esto con la finalidad de eliminar el porcentaje de
humedad que varia de 6 a11% la cual impide la separación
de las partículas finas adheridas a el mineral grueso al
momento del cernido y este es reducido a un 0.3% aproximadamente,
luego es enviado por medio de cintas transportadoras hasta la
estación de cernido grueso o seco.

Y Estación de Cernido Seco El
mineral grueso previamente secado es almacenado a través
de un carrito móvil reversible en varias tolvas y cribas
vibratorias, por ende el mineral grueso es separado
en:

– Finos (0" a 3/8") los cuales son transportados
por medio de las correas transportadoras a la tolva de
compensación de finos mixtos de 1000
toneladas.

– Gruesos mayores a 3/8" con un porcentaje de
humedad de (0,3 a 1%) lo que representa la obtención de
gruesos limpios (sin mineral fino -3/8" adherido), estos son
transportados por medio de una correa a la pila de productos
gruesos, al sistema de calibrado.

Y Pilas de Almacenamiento El mineral fino
proveniente de la tolva de finos mixtos (tolva 1000 toneladas) es
transportado por medio de cintas hasta el apilador LINK BELT, que
se encarga de conformar pilas de longitud variable, utilizando el
método chevrón, de acuerdo a la
sectorización de las pilas programadas. El objetivo
fundamental del proceso de mezcla del mineral radica en lograr
una homogeneización del mineral en función de su
composición
físico-química.

Cada patio de homogeneización está
constituido por lo menos de dos pilas de homogeneización,
mientras una pila se va formando la otra se va
recuperando.

La forma de la pila más usada para la
preparación de materiales de tipo siderúrgico es de
sección triangular, obtenida mediante apilamiento de capas
superpuestas a lo largo de la pila.

El mineral grueso es almacenado en las pilas de
productos, este proviene de la estación de cernido seco o
de la estación de calibrado, según las exigencias
de los clientes.

Y Recuperación desde Pilas y Desp.
Nacionales e Internacionales Se realizan mediante la
recuperación de las pilas de productos, por medio del
recuperador DRAVO con el cual se recolecta el producto haciendo
cortes en los conos del mineral de hierro fino y grueso,
según recorridos giratorios de 90°. El mineral
recuperado es enviado a través de u n sistema de cintas
transportadoras al sistema de despacho.

La recuperación de la pila principal se
realiza por medio de plows que son equipos estructurales
autopropulsados sobre carrileras conformadas por una rastra
giratoria y una cinta transportadora, cuyo objetivo es transferir
el mineral a un sistema de cintas transportadoras las cuales
descargan el mineral recuperado en el sistema de
despacho.

3. DIAGRAMA DE PROCESOS 3.1.
DEFINICIÓN Es una representación gráfica
de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades,
dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos
mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además, toda la información que se considera
necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Con

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