Diseño de herramienta informática para supervisión estatus sistemas mecánicos (página 2)

Técnicas e instrumentos de recolección de información Observación Directa: Casal (2006) establece que: "La Observación permite captar la realidad sin distorsionar información, pues lleva a establecer la verdadera realidad del fenómeno". Es por esto que es utilizada en este tema. Con la ayuda de esta técnica de recolección se tendrá una mejor percepción de cómo se está desarrollando el proceso. Es importante recalcar que la observación directa fue de tipo participativa, ya que se realizó un muestreo de tiempos para conocer el promedio del tiempo empleado para realizar la supervisión del estatus de los equipos.

Entrevistas: Narváez (1997) "las entrevistas buscan opiniones por medio de una guía de preguntas, previamente elaboradas, para aclarar un determinado tema o asunto" Se realizaron entrevistas al personal que está involucrado de forma directa en la problemática existente. Las entrevistas se efectuaron en base a la necesidad de información para la elaboración del diagnóstico.

Revisión documental: Mediante este instrumento se obtiene información acerca de la investigación, para apoyar, sustentar, y complementar la investigación con información extraída o proveniente de libros, tesis previas, publicaciones de Internet y registros de la empresa. (Nancy Navea 2014)

Equipos de protección personal Los equipos de protección personal comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones. A continuación se mencionan los distintos equipos de protección personal usados para la realización de este trabajo.

Procesamiento de la información Una vez recolectados los datos, éstos serán tabulados con la ayuda de Microsoft office Excel, específicamente con las herramientas de Macros Y Visual Basic.

Aplicando el modelo para el desarrollo de un software o programa de computación, se tiene:

1. Definición de los requerimientos del usuario.

Ésta etapa consistió básicamente en determinar cuáles eran las necesidades del área en cuestión. Mediante las técnicas e instrumentos de recolección de datos empleados y explicados anteriormente, se pudo conocer que el área de Lado rojo I no contaba con un sistema de supervisión de estatus de los equipos, y debido a esto, se generaban demoras y pérdidas de tiempo al tener que, los operadores y/o supervisores, trasladarse a las diferentes áreas y realizar la supervisión personalmente.

2. Análisis de los requerimientos. A través de dicha etapa, se permitió especificar las características operacionales del software, así como determinar cuáles serían las restricciones y alcances del mismo. Es una etapa básicamente de refinamiento de detalles del software o programa de computación, cuyo objetivo principal esllevar a cabo las actividades necesarias para cumplir con lo descrito en la sección anterior. Mediante la obtención de los datos e información de los equipos de Lado rojo I, se puntualizaron las siguientes restricciones y alcances: a) Los equipos tomados en cuenta para la inclusión de los mismos en el sistema de supervisión, comprenden la totalidad de los equipos de las 11 áreas de lado rojo I.

b) El sistema de supervisión va a estar restringido a conocer solo la disponibilidad los equipos y sus elementos. Es decir, cuales están disponibles, en mantenimiento o fuera de servicio. No se podrá determinar ni conocer ningún otro parámetro de producción o mantenimiento.

3. Validación de los requerimientos.

Es un proceso de comprobación, en el que se verifica que los requisitos fueron especificados de acuerdo a las necesidades iniciales, además de evitar una mala implementación en el futuro. En ésta etapa se seleccionaron ciertos factores que permitieron llevar a cabo la validación de los requerimientos:

a) Validez: Se realizó una especie de encuesta en el que participaron todos los posibles usuarios potenciales.

b) Consistencia: Se determinó mediante la encuesta y la verificación la inexistencia de contradicciones entre los requisitos.

c) Completitud: Se verificó la presencia y disponibilidad de todos los requisitos de la iteración en curso.

d) Realismo: El sistema de supervisión puede implementarse con la tecnología existente en la empresa.

e) Verificabilidad: Existe la manera de comprobar que los requisitos se cumplen. Esto puede llevarse a cabo mediante un período de prueba, en el que se puede constatar la información, trasladándose al área y verificando que la información obtenida por la supervisión del estatus de los equipos realizada personalmente, coincide con la suministrada por el sistema de supervisión.

4. Implementación. En esta fase es donde se implementa el Sistema Informático y se integra con los sistemas de información de la empresa. La implementación del requerimiento debe poder ser resuelta en alguno de estos cuatro métodos: inspección, análisis, demostración o prueba. Para ello, hay que realizar una breve inducción en la empresa que ayude a los posibles futuros usuarios a interpretar la implantación del sistema de supervisión.

Una vez implantado el sistema, se convierte en un mecanismo de retroalimentación que mantiene la atención en el cumplimiento de los objetivos planificados y permite monitorizar los resultados reales que se van obteniendo, facilitando la toma de decisiones. Posteriormente se puede establecer una etapa de prueba en el que se monitoree a través de un período de tiempo el comportamiento y verificabilidad de la información.

CAPÍTULO V

Resultados

A continuación se presentará la situación actual y objetivos alcanzados con la elaboración de esta investigación.

Análisis de los resultados Descripción del método de trabajo actual Al iniciar la jornada laboral diaria, el supervisor de turno recibe las instrucciones escritas por parte del supervisor del turno anterior, en las que están contempladas todas las actividades e intervenciones de mantenimiento realizadas durante la jornada de trabajo. Muchas de estas intervenciones implican cambios de piezas, aplicación de mantenimiento preventivo o correctivo, limpieza de áreas, corrección de fugas, entre otras. El cambio o sustitución de piezas de los equipos, es una actividad muy común en al área. Sin embargo, conocer el momento en que alguno de ellos necesite intervención, es una actividad que implica tiempo, debido a que, los supervisores, operadores o personal del área, deben realizar recorridos al área para constatar la disponibilidad de los mismos. Es importante señalar que los equipos más costosos y los que ejercen mayor incidencia sobre el proceso, son monitoreados desde sala de control y cuando alguno de ellos presenta alguna falla, que implique detener la producción en áreas determinadas, en seguida es notificado al módulo, para que ésta sea solventada.

La denominación de cada equipo del área de Lado Rojo I es conformada por 3 elementos. El primero es un carácter, que representa el tipo de equipo al que hace mención. El segundo es un elemento numérico que hace referencia al área al que el equipo pertenece. Y el último elemento, numérico o alfanumérico, es empleado para identificar o llevar un orden secuencial de los equipos. A continuación, en las tablas 2 y 3 se presentan los tipos de equipos y sus siglas o iniciales (por sus significados en inglés), y los equipos pertenecientes a las áreas de producción de Lado Rojo I:

Equipos pertenecientes a las áreas de Lado Rojo I

Tabla 3. Equipos de Lado rojo I Fuente: Autora

Diagrama de Proceso Se realiza el siguiente seguimiento al personal del área donde se evidencia la secuencia de actividades. (Ver Figura 6).

Análisis Causa-Efecto Las empresas, diariamente buscan automatizar o sistematizar sus procesos, de manera que las actividades puedan ejecutarse en menor tiempo posible, disminuyendo al mínimo la intervención del capital humano. La implementación de tecnologías implica estudios de factibilidad, pero a pesar de ser de gran utilidad para la empresa, no siempre arrojan resultados positivos. Sin embargo, en muchos otros casos no es necesario contar con capital de inversión, pues dependiendo de lo que se quiera obtener, se pueden hacer uso de los recursos con los que se cuenta. Tal es el caso, del área de Lado rojo I. Como ya se ha planteado anteriormente, no existe un sistema de supervisión de equipos que permita al personal del área determinar el estatus de dichos equipos sin tener que dirigirse al área.

El problema básicamente es generado por el método de supervisión empleado, que genera consecuencias como la exposición a riesgos en el área, demora y pérdida de tiempo que pudiese emplearse en otras actividades, además de atender con menos prontitud las fallas generadas.

Detección de las demoras y pérdidas de tiempo en el proceso Muestreo de tiempos Se realizaron seguimientos al personal encargado de supervisar los sistemas mecánicos para determinar las demoras y pérdidas de tiempo en el proceso, mediante actividades que se basaron en la realización de muestreos de tiempos. Para ello se tomaron en cuenta los 8 grupos de equipos existentes en el área, seleccionando un equipo por grupo, y tomando como criterio de selección el equipo que se encuentre más alejado del módulo, de donde parte el personal hacia las áreas para realizar la supervisión.

Se tomaron 10 muestras de tiempo por equipo. (Ver Tabla 4)

Tabla 4. Muestreo de tiempos Fuente: Autora

Se estudió el tiempo que tarda el proceso completo para la supervisión del estatus de los equipos. Por lo tanto se toman como valores iniciales de los cálculos, los tiempos promedios por área.

Para una muestra de n = 10 el nivel de confianza es NC= 95%

Cálculo de la Media (Promedio): (18.785+15.008+18.842+18.159+18.757+29.726+29.896+30.536)/10=22.46 min. En este punto ya se conoce el tiempo promedio del proceso, es decir se tiene un estimado de cuánto dura exactamente. Lo que es importante, pues conociendo este valor se pudo determinar el ritmo de trabajo de los operadores, además del tiempo de supervisión empleado antes de hacer uso del sistema.

En el siguiente diagrama de dispersión se evidencia la relación que existe entre cada una de las once áreas, y el tiempo empleado para la supervisión de los equipos en cada una de ellas. Pudiendo concluir que, mientras más lejana se encuentre el área, más tiempo emplearán los operadores en realizar las labores de supervisión del estatus de los equipos.

Diagrama de dispersión

Formulación de un modelo para la supervisión del estatus de funcionamiento de los componentes del sistema mecánico Relación cliente-servidor La relación cliente-servidor consiste básicamente en un cliente que realiza peticiones a otro programa que le da respuesta. Aunque esta idea se puede aplicar a programas que se ejecutan sobre una sola computadora es más ventajosa en un sistema operativo multiusuario distribuido a través de una red de computadoras. (Iván Crespo, 2011, p.74).

Para ejecutar el proceso de construcción del diseño, a través del sistema de supervisión, es necesaria la entrada de variables, que a través de su sistematización y procesamiento de la información, emite como salida el sistema de supervisión.

El sistema de supervisión permite a través de los TAG de cada equipo, obtener la información suministrada por sala de control. Además, aplicar una serie de condiciones, que sistematizadas permitirían determinar el estatus del equipo.

Se definieron tres estatus: En Servicio cuando el valor de la variable de operación que se esté midiendo se encuentra dentro de los rangos de operación establecidos. En Reserva cuando están disponibles todos los elementos que conforman el equipo, pero el valor que se esté recibiendo de la variable en medición sea nulo o esté por debajo de los parámetros de operación. Y En mantenimiento cuando falta alguno de los elementos del equipo. La disponibilidad de los elementos de cada equipo podrá ser indicada por el usuario en una hoja de cálculo.

Sin embargo, existen casos en el que un equipo tiene disponibles todos sus elementos pero se encuentra en mantenimiento. Por ello, el sistema permite al usuario, la opción de indicar este estado, en la misma hoja de cálculo donde se visualizan los elementos disponibles. (Ver Figura 8).

Figura 8. Disponibilidad de equipos Fuente: Autora

Codificación en un programa informático el modelo de supervisión del sistema mecánico

A continuación, se presenta el algoritmo empleado para vincular la información proveniente de Sala de Control Central con el programa de supervisión.

Figura 9. TAG de equipos Fuente: Autora Se dispone de una hoja de cálculo (oculta) en el que están tabulados la totalidad de los equipos del área. Se selecciona la celda que contendrá la información del TAG y se ejecutan los siguientes pasos:

Figura 10. Herramienta Uniformance Fuente: Autora

Haciendo uso de la herramienta de información UNIFORMANCE, se selecciona en la parte superior: Uniformance->PHD Data->GetData… (Ver Figura 11)

Figura 11. Menú PHD Data Fuente: Autora En el campo Tagnamese introduce el TAG del equipo, y se condicionan las siguientes variables: (Ver Figura 12)

Figura 12. Menú <

> Fuente: Autora

Luego de hacer clickOK, El valor de la variable de operación que se esté midiendo, se mostrará en la celda seleccionada previamente. (Ver Figura 13)

Figura 13. TAG de equipo.Fuente: Autora

En la figura 13 se puede observar el valor del TAG del equipo P-31-1, en este caso, el parámetro de operación es la corriente. Es decir, el amperaje de la bomba P-31-1- es de 65,562398.

En los siguientes espacios se establecieron condiciones que permitirían emitir el estatus del equipo. En el primer recuadro a la derecha del TAG (Ver Figura 14), se estableció la siguiente condición: Si el valor del Tag> 60;"SI"; sino "N0". Es decir, en condiciones normales de operación, la bomba P-31-1 trabaja con un amperaje promedio de 60-90 amperios. En consecuencia, la condición será positiva siempre que el equipo opere dentro del rango establecido. En caso contrario, si el valor del Tag es cero o se encuentra por debajo del rango establecido, la condición sería negativa. (Ver Figura 15)

Figura 14. Condición "SI" Fuente: Autora

Figura 15. Condición "No" Fuente: Autora

En el siguiente recuadro se verificará la disponibilidad de los elementos del equipo. Es decir, en la hoja disponibilidad se comprueba que todos los elementos del equipo estén disponibles, y que además éste se encuentre en condición de reserva. Para ello, se utilizó la siguiente condición "Y": (Elemento1=SI; Elemento2=Si; ElementoN=SI; CondiciónReserva=SI). Si las condiciones se cumplen, el estado sería Verdadero, en caso que alguno de los elementos no cumpla con las referencias establecidas su condición cambiará a Negativo.(Ver Figura 16).

Figura 16. Condición "Y" Fuente: Autora

El siguiente campo verifica que la condición anterior sea: Verdadero. En este sentido el estado será: "En Reserva" (E/R). En caso contrario, (Cuando falte alguno de los elementos del equipo) el estado será: "En Mantenimiento" (E/M). Para ello se utiliza una condición "SI"; SI(Condición Anterior=VERDADERO;"E/R";"E/M"). (Ver Figuras 17 y 18).

Figura 17. Condición "E/R" Fuente: Autora

Figura 18. Condición "E/M" Fuente: Autora

Por último, para emitir el estatus del equipo se tiene la siguiente condición: Si el valor del TAG se encuentra dentro de los rangos de operación definidos quiere decir que el equipo está operando y su estatus será: "En Servicio". En caso contrario su estado dependerá de la condición anterior: En reserva si el equipo cuenta con todos sus elementos disponibles. En mantenimiento si falta alguno de los elementos. Los colores de las celdas hacen referencia al estatus mediante la herramienta de formato condicional. (Ver Figuras 19, 20 y 21).

Figura 19. Estatus "En Servicio" Fuente: Autora

Figura 20. Estatus "En Reserva" Fuente: Autora

Figura 21. Estatus "En Mantenimiento" Fuente: Autora

Esta operación es repetida con cada uno de los equipos de las once áreas de LRI, y las celdas que arrojan el estatus de los equipos son vinculadas respectivamente con las celdas que hacen referencia a los equipos que se muestran en el menú de cada área.

Estructura del sistema de Supervisión de los equipos mecánicos de LRI Menú Principal: Permite el acceso a la información, donde el usuario sólo debe hacer click sobre el área que desea consultar (Ver Figura 22).

Figura 22. Menú Principal Fuente: Autora

Básicamente todas las áreas tienen el mismo sistema, entre las cuales solo varían la cantidad y tipo de equipos que pertenecen a cada una de ellas. Suponiendo que se desea consultar el estatus de los equipos del área 31 (Ver Figura 8), se hace click en el recuadro que lleva su nombre.

Figura 23. Menú Área 31 Fuente: Autora

El menú del Área 31, o cualquier otra área seleccionada, consta de un mapa estratégico operacional y un resumen estadístico.

El mapa estratégico está constituido por los equipos que integran el área en cuestión, debajo de la denominación de cada equipo está el estatus del mismo, representado por un color que lo identifica. Tal como lo muestra la leyenda, el color verde indica que el equipo está en servicio (E/S), el color rojo representa al equipo que está en mantenimiento (E/M) y el gris al que está en reserva (E/R). La disponibilidad del equipo en el menú principal va a depender de que todos sus elementos estén disponibles y a su vez, que la información que se esté recibiendo de Sala de Control Central referente a la variable que se esté midiendo esté dentro de los parámetros de operación establecidos previamente. Se puede dar el caso que todos los elementos del equipo estén disponibles, sin embargo el valor que se esté recibiendo sobre la variable que se está midiendo no se encuentre dentro de los parámetros de operación o sea nulo, en este caso el estatus del equipo mostrará: En Reserva. En el momento en el que alguno de los elementos no esté disponible, el estatus del equipo mostrará: En Mantenimiento. Mediante un diagrama circular, se muestra el resumen estadístico del Área el cual representa la disponibilidad de los equipos. En el mismo, se puede apreciar la cantidad de equipos que están en servicio, mantenimiento y reserva, además del porcentaje que estos estatus representan ante la totalidad de los equipos de dicha área. Dependiendo de las preferencias o necesidades del usuario, se tienen disponibles las opciones de visualizar la siguiente área o regresar al menú principal.

Si el usuario desea obtener información más detallada de algún equipo en específico, hace click sobre el nombre de éste. (Ver Figura 24).

Figura 24. Bomba disponible P-31-1 Fuente: Autora

Se muestra el diagrama del equipo seleccionado, en el que se pueden evidenciar los elementos que lo conforman. En este caso, el equipo P-31-1 está integrado por 2 elementos: Motor y bomba, donde ambos están de color verde, es decir, se encuentran disponibles. En caso contrario, cuando algún equipo no cuenta con alguno de los elementos, este será representado por el color rojo. (Ver Figura 25).

Figura 25. Bomba en mantenimiento P-31-1 Fuente: Autora

Posteriormente, dependiendo de las preferencias del usuario, se puede pasar a la siguiente área (Ver Figura 26), regresar al menú principal, o consultar el estatus detallado de cualquier otro equipo haciendo uso de la opción Volver al área. (Ver Apéndice 2 para visualizar los diagramas de los tipos de equipos del área)

Figura 26. Menú Área 32 Fuente: Autora

La figura 26 muestra el menú del área 32, en la cual se pueden visualizar los 46 equipos que la integran, además de un resumen estadístico en el que se evidencia gráficamente la disponibilidad de quipos.

A continuación se presentan las vistas secuenciales de las áreas que integran el sistema:

Figura 27. Menú Área 33 Fuente: Autora

El área 33 cuenta con dos etapas de producción, y cada una es conformada por un conjunto de equipos, los cuales pueden ser visualizados a través del menú de dicha área. Cada etapa es conformada por nueve equipos. Además de esto, el área cuenta con tres equipos que son comunes a ambas etapas. (Ver Figura 27) El área 37 cuenta con diez equipos, de los cuales tres son bombas, 1 bomba sumidero, dos tanques, dos silos para cal viva y dos apagadores de cal. (Ver Figura 28)

Figura 28. Menú Área 37 Fuente: Autora

El área 39 consta de ocho equipos, de los cuales siete son bombas y uno es bomba sumidero. Además de esto, en el menú de cada área se pueden visualizar, a través de un diagrama, la disponibilidad de dichos equipos. (Ver Figura 29).

El área 43 está conformada por once equipos: 6 bombas, cuatro tanques y una bomba sumidero. (Ver Figura 30).

El área 46 consta de veinte equipos distribuidos en dos etapas. Dieciocho bombas y dos bombas sumideros. (Ver Figura 31).

El área 47 está conformada por ocho equipos, siendo seis bombas y dos tanques. (Ver Figura 32).

El área 48 consta de dieciséis equipos. Siete bombas, una bomba sumidero y ocho tanques. (Ver Figura 33).

Figura 29. Menú Área 39 Fuente: Autora

Figura 30. Menú Área 43 Fuente: Autora

Figura 31. Menú Área 46 Fuente: Autora

Figura 32. Menú Área 47 Fuente: Autora

Figura 33. Menú Área 48 Fuente: Autora Nueve equipos conforman el área 73, de los cuales siete son bombas y dos son bombas sumideros. (Ver Figura 34). Por su parte, el área 84 consta de dieciséis equipos: quince bombas y una bomba sumidero. (Ver Figura 35)

Figura 34. Menú Área 73 Fuente: Autora

Figura 35. Menú Área 84 Fuente: Autora

Conclusiones

De acuerdo a los resultados de la investigación realizada en la superintendencia de Lado Rojo I de CVG Bauxilum C.A., se derivan las siguientes conclusiones:

1. Se diagnosticó la situación actual mediante un análisis Causa – Efecto, donde se logró evidenciar los diversos aspectos que afectan los procesos de supervisión y control de los equipos que conforman las once áreas de Lado Rojo I.

2. Se determinó que el tiempo promedio empleado por los operadores en llevar a cabo el sistema de supervisión es de 22.46 min. Este es el tiempo que tarda el operador desde que sale del módulo a hacer el recorrido por área. Para ello se elaboró un muestreo de tiempos, tomando como referencia un equipo por cada tipo, y seleccionando el más alejado geográficamente del módulo.

3. Se evidenció que la unidad no cuenta con un sistema de información automatizado que permita a las diversas instancias gerenciales disponer de la información referente a la situación de los equipos que integran el área, sin necesidad de desplazarse hasta ella. Para ello se desarrolló un sistema automatizado que permita su control y supervisión desde cualquier área administrativa de la empresa, contribuyendo así a disponer de información oportuna para la toma de decisiones, lo cual redundará en la optimización de las operaciones de la planta. Con el uso de la herramienta informática los tiempos de supervisión serán mínimos respecto al método de trabajo que se viene empleando. El usuario deberá abrir el sistema y haciendo uso del menú principal solo será necesario seleccionar el área a consultar para consultar la disponibilidad de equipos.

4. Se diseñó el sistema de supervisión del estatus de los equipos, sistematizando la información mediante aplicaciones de macros, análisis estadísticos y condicionales de Microsoft Excel.

Recomendaciones

Tomando en cuenta las conclusiones antes mencionadas, se recomienda lo siguiente:

1. Implantar el Sistema de Supervisión de estatus de los equipos de Lado Rojo I, para llevar a cabo un control y seguimiento de la disponibilidad de equipos en el área.

2. Capacitar al personal de la unidad de Lado Rojo I que tendrá acceso al Sistema.

3. Mantener la base de datos actualizada, en este caso, será el responsable de cargar todos los nuevos equipos al sistema.

4. Investigar acerca de nuevas tendencias tecnológicas que puedan incorporarse al sistema, para hacerlo más atractivo y beneficioso, y así mejorar sus capacidades.

Apéndices

(Ver adjuntos)

Apendice 1 Tabla T STUDENT

Apéndice 2 Diagramas de los distintos equipos del área

Figura 36. Diagrama Bomba Fuente: Autora

Figura 37. Diagrama Bomba sumidero Fuente: Autora

Figura 38. Diagrama Tanque Fuente: Autora

Figura 39. Diagrama Rascador Fuente: Autora

Figura 40. Diagrama Silo Fuente: Autora

Figura 41. Diagrama Apagador de Cal Fuente: Autora

PRÁCTICA PROFESIONAL "DISEÑO DE UNA HERRAMIENTA INFORMÁTICA PARA LA SUPERVISIÓN DEL ESTATUS DE LOS SISTEMAS MECÁNICOS DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN DE LADO ROJO I .C.V.G. BAUXILUM, C.A." Práctica Profesional Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre". Vice- Rectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial.

Tutor Académico: Ing. Félix Martínez Tutor Industrial: Ing. Liandro Sandia Ciudad Guayana, Febrero de 2015.

CAPÍTULOS: I. El Problema, II. Marco Referencial, III. Marco Metodológico. IV. Aspectos procedimentales, V. Resultados, Conclusiones y Recomendaciones.

PRÁCTICA PROFESIONAL ACTA DE APROBACIÓN Quienes suscriben, los tutores: académico e industrial, para examinar el trabajo de Práctica Profesional presentado por la Br. Andrea Del Valle Gómez Gil, portadora de la cédula de identidad N° 21.339.935, titulado "DISEÑO DE UNA HERRAMIENTA INFORMÁTICA PARA LA SUPERVISIÓN DEL ESTATUS DE LOS SISTEMAS MECÁNICOS DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN DE LADO ROJO I .C.V.G. BAUXILUM, C.A.", como requisito para la aprobación de la Práctica Profesional, consideramos que dicho trabajo cumple con los requerimientos exigidos y por tanto lo declaramos: APROBADO. ING. LIANDRO SANDIA ING. FÉLIX MARTÍNEZ TUTOR INDUSTRIAL TUTOR ACADÉMICO CIUDAD GUAYANA FEBRERO DE 2015.

Dedicatoria

A Dios Padre Todopoderoso y a la Virgen del Valle por ser mi refugio, guía y fortaleza en todo momento. A mis padres, que les debo la vida, mi educación, y los valores que han inculcado en mí. Todo lo que soy se los debo a ellos.

Agradecimientos

A DIOS por sobre todas las cosas y a la Virgen del Valle, por permitirme llegar donde estoy. A mis padres y hermana por estar conmigo en todo momento, por su apoyo, entrega y amor incondicional. ¡Éste logro es para ellos! A mi tutor industrial, Ing. Liandro Sandia por su valioso apoyo a lo largo de mi trabajo, y por ser parte fundamental en el desarrollo del mismo, quien además de sus valiosos conocimientos y material técnico aportado, resultó ser un modelo a seguir como persona y profesional. ¡Gracias! A mi tutor académico, Ing. Félix Martínez por ser un excelente profesional y brindarme su apoyo y conocimientos para que pudiese terminar con éxito mi trabajo de investigación. A la UNEXPO, mi casa de estudios, por ser mi hogar durante mi formación académica y parte integral durante mi formación como profesional A C.V.G. Bauxilum por darme la oportunidad de desarrollar mi trabajo de investigación dentro de sus instalaciones A la superintendencia de Lado Rojo I y todo su personal, en especial a los Sres. Pedro Pérez y Eulalio Urrieta. Gracias por las orientaciones brindadas, y material técnico aportado, además de tantos consejos y cariño. A mis amigos y familiares que de una u otra manera contribuyeron a mi formación académica. Son muchas las personas a las que me encantaría agradecerles su apoyo, ánimo, y consejos. Algunos están aquí conmigo, otros están en mi memoria y en mis recuerdos. Sin importar en donde estén, quiero darles las gracias de todo corazón por formar parte de mi vida.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL PRÁCTICA PROFESIONAL

DISEÑO DE UNA HERRAMIENTA INFORMÁTICA PARA LA SUPERVISIÓN DEL ESTATUS DE LOS SISTEMAS MECÁNICOS DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN DE LADO ROJO I. C.V.G. BAUXILUM, C.A.

Para la aprobación de la Práctica Profesional.

Trabajo presentado ante el Departamento De Ingeniería Industrial de la UNEXPO Vicerrectorado Puerto Ordaz como requisito

Tutor Académico: Ing.

Félix Martínez

Tutor Industrial: Ing.

Liandro Sandia

Autor:

Br. Gómez Gil, Andrea del Valle.