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Metalurgia prehistórica




Enviado por cinter



    1. Introducción
    2. Etapa premetalúrgica
    3. Calcolítico
    4. Edad del Bronce
    5. Edad del Hierro
    6. Metalurgia prehistórica:
      contextualización sociohistórica
    7. Bibliografía

    I- Introducción

    A lo largo de la historia, desde su
    aparición en la Tierra, el
    ser humano se ha ayudado de instrumentos para modificar la
    naturaleza a
    su favor. En este sentido, la historia del hombre es una
    historia de la
    técnica, una historia en la que se ha
    buscado trasformar los elementos disponibles en el medio ambiente
    de modo que esta transformación hiciera la vida más
    sencilla. Desde muy tempranos momentos el hombre
    utilizó los elementos más disponibles a su
    alrededor: palos, piedras, pieles, huesos
    elementos que podían ser trabajados, manipulados, para
    conseguir de ellos una efectividad, pero elementos que no
    necesitaban, en última instancia, de ninguna
    transformación íntima, ninguna modificación
    de sus propiedades estructurales. No es esto lo que ocurre con
    los metales. El
    metal, en su mayor parte, requiere para ser utilizado de una
    modificación trabajosa y compleja de las características en que lo hallamos en
    estado
    natural. La aparición de la metalurgia es
    un elemento reciente, visto desde la escala general de
    la historia, pero de
    tal importancia para el ser humano que no sería posible
    entender sin él el flujo de la historia ni, por supuesto,
    las sociedades
    contemporáneas. Así se ha considerado desde
    antiguo, hasta el punto de considerar su descubrimiento el hito
    que marca un antes y
    un después en las sociedades
    prehistóricas. En 1836 el danés C. J. Thomsen
    expone el Sistema de las
    Tres Edades para clasificar para el material prehistórico,
    propone que los materiales se
    dividan según provengan de la Edad de Piedra, de la Edad
    del Bronce o de la Edad del Hierro. Este
    sistema fue
    rápidamente aceptado por los investigadores y supuso un
    importante avance conceptual. Los artefactos prehistóricos
    podían ordenarse cronológicamente y, así, se
    proporcionaba un método
    eficaz para el estudio del pasado. Hoy día dicha
    clasificación, con modificaciones que no dejan de ser
    importantes, sigue vigente.

    Sin embargo, y sin negar la importancia fundamental que
    la aparición del utillaje metálico tiene en la
    historia de un determinado grupo humano,
    no debemos caer en la idea, que hoy parecería ingenua, de
    que es esta innovación tecnológica la variable
    causal primaria de los radicales cambios que se suelen asociar a
    su aparición en el registro
    arqueológico. Haremos hincapié en esta idea
    más adelante.

    II- Etapa Premetalúrgica

    Existen evidencias de que el hombre
    prehistórico se vio atraído desde épocas
    tempranas por los minerales
    metálicos, en unos casos por su singularidad o belleza,
    como en el caso de la malaquita o azurita (ambos minerales de
    cobre), y en
    otros por su capacidad para utilizarlos en la decoración
    del cuerpo, tejidos o
    diversas superficies. Este último caso es del ocre,
    palabra genérica que designa diferentes óxidos de
    hierro, del
    que se verifica su utilización desde hace 300.000
    años en Terra Amata, Niza y se encuentra muy
    frecuentemente asociado a yacimientos paleolíticos.
    Sabemos también de un temprano tratado térmico de
    estos elementos para acentuar su color.

    El primer metal que se trabajó, sin duda por la
    facilidad de hacerlo, fue el cobre nativo.
    Las primeras evidencias de su trabajo las hallamos en el Tell de
    Sialk (Irán) y en Cayönü Tepesi (Anatolia), en
    tiempos del VIII al VII Milenio a C. El cobre nativo
    se puede trabajar en frío, por martillado, pero
    también se puede calentar para aumentar su maleabilidad y
    disminuir su fragilidad. Para esto último basta una
    temperatura de
    200 a 300º C, lo que sin duda no era difícil de
    conseguir para los hombres de aquella época. Sin embargo,
    la fusión
    del cobre requiere
    de una temperatura de
    1083º C la que no está claro si se consiguió
    antes de la reducción del mineral, que no necesita
    temperaturas tan elevadas. Lo que sí sabemos es que el
    cobre, nativo
    o mineral, se fundió y se introdujo en moldes ya en el V
    Milenio a C., tal como aparece en Susa..

    También en la zona balcánica aparecen
    evidencias de cobre trabajado en frío (adornos de chapa)
    en la primera mitad del Vº Milenio a C.

    Otros metales trabajados de manera
    premetalúrgica son el oro, que es fácil de trabajar
    por martillado a partir de las pepitas; el platino y la plata
    nativa, muy escasa en estado
    natural. Todos los anteriores asociados a trabajos de
    orfebrería. Y también el hierro nativo,
    asimismo muy raro, o el meteórico

    Para algunos autores como Mohen es difícil
    admitir que la fusión del
    metal nativo, por las elevadas temperaturas que requiere, se haya
    conseguido antes que la reducción de los primeros minerales, menos
    exigentes en ese sentido.

    III- Calcolítico

    tradicionalmente se ha considerado la aparición
    de la metalurgia un
    como el hito que marca un antes y
    un después en la prehistoria, sin
    embargo, para algunos autores actuales la metalurgia
    sería una "innovación tecnológica
    relativa"
    . Los autores justifican su opinión aludiendo
    a diferente aspectos. Uno de ellos es que una de las características tenidas como claves de la
    metalurgia,
    que es su asociación a la actividad minera, no es en
    absoluto una actividad nueva, de hecho se conocen actividades
    mineras asociadas al sílex o la obsidiana desde el
    paleolítico. Ni siquiera la manera de explotar en este
    momento varía mucho, la minería
    del calcolítico es muy similar a las anteriores. De hecho
    es, como la paleolítica, una operación superficial,
    que apenas araña la tierra con
    explotaciones de superficie.

    Otro argumento es que la fundición del cobre no
    requiere ni mucho menos una tecnología
    excesivamente más compleja que la de la cerámica.
    Sabemos que en épocas neolíticas balcánicas
    se alcanzaban con facilidad temperaturas de 700º y que,
    contemporáneamente, en Mesopotamia se
    alcanzaban temperaturas de 800º e incluso 1.000º C;
    tendríamos así una pirotecnología
    suficientemente avanzada como para reducir óxidos y
    carbonatos de cobre, que exigen alcanzar los 1.000º C y
    menos si utilizamos fundentes.

    Por último, los autores afirman que tampoco el
    horno metalúrgico fue una innovación transcendental dado que ya se
    conocía la vasija-horno que era capaz de soportar hasta
    1.250º C.

    Para Mohen, en cambio,
    sí se puede considerar al horno metalúrgico como
    una innovación esencial. Su principal característica es que gracias a la
    utilización de un soplete de boca o un fuelle se pueden
    alcanzar con facilidad los 1.100º C.

    Mohen afirma que el horno metalúrgico es
    diferente de todos los demás, requiere atizar el fuego en
    unas condiciones reductoras que hacen incompatible el aporte de
    aire desde el
    exterior. Esto se puede conseguir de manera sencilla recubriendo
    con combustible el corazón
    incandescente donde se reduce el metal, pero es condición
    necesaria que el soplo de aire se dirija al
    combustible incandescente y no al mineral. Con esto se reducen
    fácilmente los óxidos de cobre, como la cuprita, o
    los carbonatos como la malaquita y la azurita. Además toda
    la operación se hace más simple si se utiliza un
    fundente como el óxido de hierro

    Es casi seguro que las
    técnicas metalúrgicas se conocieran desde el
    VIIº al VIº Milenio a C. en la zona del Próximo
    Oriente, sin embargo, tuvieron un escaso impacto en la sociedad o
    economía
    de la época. Ya en el Vº Milenio a C. sí
    encontramos objetos metálicos que alcanzan su
    significación en contextos metalúrgicos plenos y, a
    finales del Vº y principios del
    IVº Milenio encontramos en el actual Irán centros
    especializados en la reducción del cobre.

    Algo más adelante, en el IVº Milenio a C.,
    el SE de Europa en su
    área balcánica entra en el Calcolítico. Ya
    anteriormente al 4.000 a C. encontramos hachas de la cultura de
    Gumelnitza de bronce fundido y con agujero de enmangue conseguido
    en un molde abierto, lo que denota un momento muy avanzado en el
    tratamiento del cobre. A partir de este momento la
    explosión de las culturas calcolíticas en este
    área europea es espectacular, de las cuales las más
    importantes son las de Vinça y Gumelnitza. A estas
    culturas se asocian explotaciones mineras de gran importancia
    como las de Ai Bunar. Consisten en trincheras excavadas a cielo
    abierto de entre 10 y 80 mts. de longitud y 2 y 20 mts de
    profundidad. También es importante la explotación
    minera de Rudna Glava, algo posterior a la anterior y de la que
    conocemos bastante bien el método
    utilizado en su explotación: mediante la colocación
    de hogueras se calentaba la superficie a explotar, esto
    hacía que aquella se calentara y rociándola
    inmediatamente con agua se
    conseguía un enfriado brusco que hacía que
    aparecieran grietas. En ellas se introducían picos de asta
    de ciervo con los que se desgajaban los bloques de mineral.
    Después estos bloques se desmenuzaban mediante martillos
    de piedra y morteros. En contraste con la buena información de la que disponemos sobre las
    operaciones de
    minería,
    sabemos poco de como se llevaba a cabo la reducción del
    mineral. Se hipotetiza que la causa de esto sea que la
    reducción del metal se llevaba a cabo en lugares
    especializados que aun no se han descubierto.

    Otro foco a tener en cuenta en relación con el
    calcolítico se sitúa en la sur Península
    Ibérica a partir del IIIº Milenio a C., normalmente
    asociado a la cultura de Los
    Millares, aunque hoy se considera más extendido
    geográficamente. El fenómeno metalúrgico de
    este área se caracteriza por una limitada producción, existen pocos hallazgos pero
    procedentes de fundición de carbonatos y óxidos de
    cobre, parece que no se trabajó el cobre nativo, por lo
    que podemos hablar de una verdadera metalurgia.
    Parece que existió cierta especialización minera en
    algunos poblados, aunque esto es dudoso por el limitado
    número de trincheras encontradas en ellos. A diferencia de
    la zona balcánica, no existe total constancia de la
    existencia de un artesanado metalúrgico diferenciado,
    parece que en todos los poblados existe actividad
    metalúrgica y que esta era tendente al autoabastecimiento,
    no sobrepasando demasiado el ámbito familiar. Esto se
    puede afirmar solo a nivel general, dado que en el yacimiento de
    Los Millares se ha localizado un taller de trabajo del metal que
    podría hablar de cierta especialización, lo que a
    su vez se asociaría a una sociedad
    incipientemente jerarquizada.

    Hasta aquí hemos querido hacer un repaso somero
    del nacimiento de la metalurgia en el Viejo Mundo, un siguiente
    paso sería el de la aparición de las aleaciones,
    que trataremos a continuación.

    IV- Edad del Bronce

    Las aleaciones
    cupríferas de la antigüedad se realizaban con
    elementos como el antimonio, el plomo o el arsénico pero,
    aunque la utilización de este último es bastante
    común en determinados momentos, las aleación reina
    es, sin duda la del cobre con estaño, es decir el
    bronce.

    El arsénico podía asociarse al cobre
    mediante fusión o
    cementación, pero ambas son técnicas mal conocidas.
    La utilización del arsénico en su aleación
    con el cobre es bastante peligrosa por las emanaciones de
    gases que
    produce, sin embargo parece que los metalúrgicos
    prehistóricos tenían el proceso bien
    controlado.

    Los mejores ejemplos de aleación de cobre con
    arsénico los hallamos en las espadas y puñales de
    Carnoët (Francia) de
    principios del
    IIº Milenio a C.

    El estaño adquiere su valor
    metalúrgico por su asociación con el cobre.
    Añadiendo al cobre un 10% de estaño se obtienen
    varias ventajas en el material resultante como es disminuir la
    temperatura de
    fusión
    la obtención de un metal fundido de una gran fluidez y,
    por supuesto, la mayor dureza del bronce que del cobre. Sin
    embargo un exceso de estaño, más de un 13%, vuelve
    al bronce quebradizo lo que lo hace inservible para objetos
    utilitarios.

    No se conoce a fondo ningún taller que refleje el
    proceso
    completo de la metalurgia del bronce, sin embargo sí
    conocemos los aspectos principales de dicha actividad.

    Existían hornos metalúrgicos de
    reducción, como el israelí de
    Timma, que estuvo en uso desde el s. XIV al S. XII a C.
    Consistía en un horno semicircular, al final de una fosa,
    rodeado por piedras que conservaban el calor.
    Tenía una tobera que desembocaba a media altura del horno.
    Se aislaba del resto de la zanja por una pared de piedra y
    arcilla. Estaba cubierto por piedras que recogían el
    calor pero, a
    la vez, dejaban escapar el humo. En el fondo tenía una
    cubeta que recibía el material fusionado donde se enfriaba
    y formaba un lingote de cobre. Tanto la pared interna como la
    tobera estaban vitrificadas.

    Por otro lado, encontramos hornos de refundición
    y preparación de las aleaciones.
    También en Timma, al lado de los de reducción, se
    encontraron de este último tipo. Consistían en una
    fosa que se llenaba con carbón, no tenían tobera
    alguna y la refundición del cobre se llevaba a cabo en un
    crisol. En otros lugares sí se han encontrado con tobera.
    Existen otros tipos cerrados, consistentes en una fosa con una
    tapa de arcilla que sirve de escudo térmico, la temperatura
    bajo ella podía llegar a los 1.200º C.

    Las toberas son elementos comunes a los hornos de
    reducción y a los de refundición. Son una especie
    de embudo de arcilla que dirige el aire sobre el
    carbón incandescente, se les suele acoplar un fuelle o
    cañas a través de las cuales se puede
    soplar.

    El crisol es el receptáculo que recibe el metal
    reducido o para refundir lingotes y obtener aleaciones,
    solían ser de piedra o más frecuentemente de
    arcilla.

    Los moldes suelen ser abiertos, cerrados, monovalvos o
    bivalvos y solían elaborarse en arcilla, piedra o bronce.
    La mezcla de metal se introducía en ellos para darle
    forma. Cuando eran cerrados el objeto de metal se obtenía
    fracturando el molde.

    Tras la refundición el objeto debía de
    seguir siendo trabajado, era necesario eliminar las rebabas,
    pulirlo y, en caso de que procediera, afilarlo.

    La imposición del bronce hace que las armas sean cada
    vez más numerosas y más útiles para la
    guerra. El
    bronce conoció enormes éxitos con la
    aparición de los primeros grandes imperios como los
    orientales, el del Egipto
    faraónico, el de la Creta minoica o los reinos de Wessex,
    Armórica o Dinamarca. Sin embargo, la Edad del Bronce
    llevaba en su seno su propia contradicción, la dificultad
    de obtener suficientes cantidades de cobre o estaño
    llevó a muchas de estas sociedades a
    repetidas crisis. En ese
    sentido se ha interpretado, por ejemplo, la aparición de
    aleaciones
    terciarias, formadas por tres metales, donde el plomo va
    substituyendo progresivamente al estaño y haciendo
    disminuir poco a poco la calidad de los
    metales y,
    consecuentemente, de los artefactos fabricados.

    V- Edad del Hierro

    Los primeros en entrar en la Edad del Hierro fueron
    los hititas en el área de Palestina y solo fueron
    necesarios unos siglos para que a continuación lo hiciera
    todo el mundo antiguo. Aunque el trabajo del
    hierro es el
    más difícil de realizar de entre todos los metales, las posibilidades
    que ofrece, su mayor eficacia y la
    dificultad de abastecerse de cobre y estaño hicieron que
    el hierro substituyera a las labores asociadas al cobre de manera
    bastante rápida. Estas circunstancias estimularon el
    perfeccionamiento de la siderurgia, que llevaron a que en
    épocas prehistóricas se consiguieran temperaturas
    de hasta 1.300º C. El mineral de hierro es muy abundante en
    la tierra,
    supone el 5% del peso de la corteza terrestre, por lo que su
    aprovisionamiento no es difícil, pero sin embargo, son
    necesarios combustibles de una alta capacidad calorífica para su reducción,
    generalmente se utilizó el carbón
    vegetal.

    Existen diferentes procedimientos
    para la obtención del metal de hierro. El primero, llamado
    procedimiento
    directo, se obtiene en horno de cubeta. La reducción se
    realiza a una temperatura
    menor que la de fusión
    (1536º C). Mediante este procedimiento se
    obtiene una mezcla de hierro y escoria que, tras un insistente
    martillado, nos proporciona un metal más o menos
    homogéneo. Así se obtiene el hierro dulce, muy puro
    (con menos de un 0’02 % de carbono), pero
    a la vez excesivamente dúctil y de escasa dureza. Si
    queremos aumentar esta lo podemos conseguir mediante su
    introducción en carbono, con
    lo que conseguimos un mayor nivel de carburación del
    metal, lo que aumenta la dureza. El hierro carburado no es otra
    cosa que el acero. El hierro
    se puede trabajar mecánicamente, es lo que se llama el
    forjado, método por
    el que se pueden conseguir artefactos de una gran variedad.
    También se puede tratar térmicamente de varias
    formas: a)- mediante el recocido, calentarlo y dejarlo enfriar
    lentamente, con lo que se obtiene una estructura de
    mayor equilibrio,
    b)- a través del templado, que consiste en enfriarlo
    bruscamente en agua lo que lo
    hace duro y fácil de afilar, aunque quebradizo y c)- por
    el método del
    revenido, que consiste en, tras el templado, volverlo a calentar
    y dejarlo enfriar lentamente, lo que hace disminuir su
    fragilidad.

    Otro método
    general de trabajo del hierro es el indirecto, que se realiza en
    altos hornos y produce un metal fundido, que se puede llevar a
    moldes y tiene un alto porcentaje de carbono (de un
    1’7% a un 6’7%). Este método de
    obtención del hiero colado no se conoció en
    Europa hasta
    el siglo XI-XII d C., pero se dominaba ya en China desde el
    IV a C. Antes de la revolución
    industrial el mejor metal de hierro era el damasquinado, que
    se fabricaba mediante varillas de hierro dulce y hierro carburado
    soldadas y martilladas conjuntamente, dando como resultado un
    material que aúna flexibilidad, resistencia y
    dureza.

    La Edad del Hierro comienza a finales del IIº
    Milenio a C. y el
    conocimiento del carburado fue decisivo en su
    expansión. El
    conocimiento de la siderurgia se extendió
    rápidamente por el Próximo Oriente, Chipre y el
    Egeo y, en algunos siglos se hizo asidua en Europa, gracias a
    la abundancia de hierro que existía en esta y a
    los

    numerosos bosques que posibilitaban la obtención
    de grandes cantidades del carbón vegetal necesario para su
    tratamiento. La colonización griega y fenicia hizo que el
    hierro se difundiera rápido por la Península
    Ibérica, el norte de Africa y,
    seguramente, por la fachada atlántica, alcanzando su
    apogeo en el mundo celta donde se integra en los objetos de la
    vida cotidiana. El bronce, de todos modos, se sigue utilizando
    con fines decorativos

    VI- Metalurgia Prehistórica:
    contextualización sociohistórica

    Para finalizar nos gustaría hacer unas
    consideraciones en relación al metal, la metalurgia y su
    consideración como innovación tecnológica.

    En primer lugar queremos señalar la actual
    inadecuación de la idea de la metalurgia del cobre como
    motor del
    proceso
    civilizador. Esta conceptualización popularizada por G.
    Childe no se puede sostener ya hoy en día vistos los
    resultados de la investigación más recientes del
    registro
    arqueológico. Hay varias cosas en su contra: a)- muchos de
    los rasgos de la nueva situación de creciente complejidad
    social que acompaña a la aparición del metal, en
    las diferentes culturas en que surge, son anteriores
    cronológicamente al mismo metal, b)- las primeras herramientas
    metálicas tienen una utilidad
    práctica muy limitada y c)- no se evidencian ritmos
    sostenidos en el proceso de
    desarrollo del
    fenómeno metalúrgico.

    Parece que los procesos de
    complejización social relacionados con los
    fenómenos calcolíticos son debidos a, por un lado,
    incrementos de la producción de algunos grupos humanos
    que, a su vez, conducen a la aparición de sociedades de
    jefaturas incipientes o plenas y, de otro lado, al incremento de
    las relaciones interculturales, sin entender esto último
    de una manera difusionista. En este contexto la metalurgia debe
    de ser entendida como parte de un proceso
    general de complejización social, más que como un
    motor causal.
    Desde esta óptica
    los objetos de metal se consideran como bienes de
    prestigio asociadas a esas jefaturas incipientes más
    que

    como instrumentos utilitarios. Así, por ejemplo,
    la producción metálica de Vinça,
    con gran cantidad de herramientas y
    adornos y pocas armas,
    manifiesta, tras el estudio de las huellas de uso, que este fue
    muy escaso. Estos objetos no tenían una finalidad
    utilitaria, quizá solo se utilizarán a la hora de
    realizar los enterramientos. Su finalidad se entiende mejor si la
    contemplamos desde la óptica
    de la ostentación.

    Por otro lado quisiéramos señalar que
    tampoco es sostenible la teoría
    difusionista "ex oriente lux", defendida así mismo
    por G. Childe. Este afirmaba que la civilización y el
    metal con ella provenían del Próximo Oriente y que
    se había producido un proceso de difusión cultural
    desde aquellas sociedades
    complejas primeras. Hoy, gracias al ajuste de las fechas por
    radiocarbono y al mejor conocimiento
    del registro
    arqueológico, se sostiene mejor una posición
    poligenista. Según ella el fenómeno
    metalúrgico surgiría primeramente en el
    Próximo Oriente, en un segundo momento en la Europa
    Balcánica y, finalmente, en el sur de la Península
    Ibérica, pero en todos los casos de manera una
    independiente de la otra. Además en todos los casos se
    hallaban en zonas ricas en cobre de fácil
    explotación, con al menos cierto grado de
    complejización social y especialización, con
    relaciones comerciales lejanas de objetos de prestigio y, sobre
    todo con unas circunstancias que garantizaban la recepción
    favorable, al menos por parte de un grupo
    privilegiado, de la innovación. Quizá un modelo
    difusionista se ajustara mejor a la expansión de la
    siderurgia.

    Por último señalaríamos la
    dificultad existente a la hora de establecer secuencias
    típicas en el desarrollo de
    la metalurgia. Por ejemplo Renfrew, siguiendo a T. Wertime,
    propone un modelo de
    desarrollo de
    las primeras metalurgias, seguirían las siguientes
    fases:

    1. Utilización del cobre nativo
    2. Martilleo en frío del cobre
      nativo.
    3. Calentamiento del cobre nativo.
    4. Fusión del cobre a partir del
      mineral.
    5. Colado del cobre en un molde abierto.
    6. Molde de núcleo y uso del molde en dos
      piezas.
    7. Aleación con arsénico o con
      estaño.
    8. Moldeo mediante la técnica de la cera
      perdida.

    Para otros autores este tipo de modelos de
    desarrollo es
    criticable en la medida en que no se pueden aplicar a muchos
    casos, como es el del desarrollo de
    la metalurgia en el Nuevo Mundo, o el del Africa
    Ecuatorial, donde se conoció el hierro ya en el siglo IV a
    C, antes que los demás metales.

    VII- Bibliografía

    -Delibes, G. y Fernández-Miranda, M: Los
    orígenes de la Civilización. El Calcolítico
    en el Viejo Mundo
    . Ed Síntesis, Madrid,
    1993.

    -Mohen, J.P.: Metalurgia Prehistórica.
    Introducción a la Paleometalurgia
    . Ed. Masson,
    Barcelona, 1992

    -Renfrew, C.: El Alba de la Civilización. La
    Revolución
    del Radiocarbono y la Europa
    Prehistórica.
    Ed. Itsmo, Madrid, 1986

    -Renfrew, C. y Bahn, P.: Arqueología. Teorías, Métodos y
    Prácticas.
    Ed. Akal, Madrid, 1993

     

     

    Autor:

    José Mª San Román
    Sevillano

    cinter[arroba]correo.cop.es

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