Indice
1.
Introducción
2. Costos de
producción.
3. La ingeniería del trabajo o
simplificación del método.
4. Estudio de
Tiempos.
5. Ejecución del
estudio de tiempos.
6. Calificación de la
actuación.
8. Que significa cada aspecto
a evaluar
9.
Bibliografía
Debido a la importancia de que cada líder
del departamento de producción conozca y entienda cómo
se debe de realizar un estudio de trabajo, se estará
impartiendo una capacitación, en la cual se incluirá
temas relacionados con el estudio de tiempos, estudio de
suplementos, cálculo de
tolerancias, balances de línea, eficiencias y tiempo muerto o
ocioso que se produce en una empresa.
Además se analizará la importancia que tiene estos
tipos de estudios a la hora de reducir los costos de
producción.
Por medio de varias charlas y evaluaciones, los líderes
que lleven esta capacitación tendrán la capacidad de
analizar las
operaciones y
realizar mejoras en los métodos
que se estén usando actualmente.
También podrá visualizar y utilizar las técnicas
estudiadas para balancear una línea, así como
calcular la cantidad de personal
necesario que se ocupa en una línea de producción asignando la cantidad necesaria
de operarios en una estación de trabajo.
Podrá calcular la eficiencia en la
cual la línea está trabajando y cual es la
utilización del tiempo tomando en
cuenta el tiempo muerto.
Objetivos Generales:
- Comprender la importancia del Estudio de Trabajo a la
hora de reducir costos. - Conocer brevemente como debe de realizarse un estudio
de métodos
en las líneas de producción. - Comprender el concepto de
tolerancias. - Aprender a realizar un estudio de suplementos en una
línea, con el propósito de saber cuál
tolerancia
es la que se debe utilizar. - Calcular la cantidad de muestras necesarias para cada
operación antes de iniciar un estudio de
tiempos. - Conocer y entender los términos utilizados a
la hora de realizar una Medición del Trabajo. - Saber utilizar las técnicas
que se emplean en la medición de los tiempos. - Aprender a calcular el tiempo estándar de una
operación. - Saber como balancear una línea de
producción. - Entender el concepto de las
operaciones
cuello de botella y las críticas.
Objetivos específicos.
- Realizar un manual para que
cada líder
pueda realizar un estudio de tiempos en las
líneas. - Conocer como se calculan las tolerancias que se
utilizan en los manpowers a la hora de calcular un tiempo
estándar. - Saber cuantas muestras por operación se deben
de tomar en un estudio de tiempos. - Entender cada aspecto que se evalúa en el
reporte de tiempo muerto. - Saber calcular el tiempo estándar de su
línea. - Aprender a calcular los tipos de eficiencias que se
utilizan en Remec. - Calcular la cantidad de personal que se
necesita para realizar la fabricación de cualquier
producto. - Saber realizar un balance de línea con los
tiempos estándar. - Poder mejorar los métodos existentes por
métodos nuevos y más eficaces.
Definición:
Es la medida y valoración del consumo
realizado o previsto por la aplicación racional de los
factores, para la obtención de un producto,
trabajo o servicio.
Tipos de costos:
Costos externos: Son aquellos que proceden de la contabilidad
general de la empresa o
proceden de un gasto que ha surgido en el ámbito externo
de la misma.
Costos internos: Son aquellos calculados dentro de la contabilidad
de la empresa, por
ejemplo:
El salario de un
operario.
Costos directos: Son aquellos que se identifican
económicamente al final de los procesos, con
un trabajo determinado, orden o producto. A este personal se le
denomina mano de obra directa o productiva.
Costo indirecto:
Son los costos de personal de actividades auxiliares, se le
denomina mano de obra indirecta.
Costos fijos: Son independientes de las variaciones de la
producción dentro de un periodo determinado.
Costos variables: Son
aquellos que cambian directamente, en función de
las unidades de producción o tiempos de
transformación.
Costo de materiales: Se
valoran al costo de compra, es decir, al precio de la
factura del
proveedor le añadimos los gastos que se han
originado hasta su puesta en almacén.
Costo de producto terminado: Se valoran sumando al costo de
aprovisionamiento de los materiales
utilizados en su elaboración, el costo de
transformación.
Costo de mano de obra: Es la remuneración del esfuerzo
humano que se incorpora al proceso de
producción o de presentación de un servicio. Es
la suma de todas las cargas obligatorias es decir, seguridad
social, planes de pensiones, cargas voluntarias.
Análisis de costos.
El éxito o
fracaso de una empresa en la
pugna entre competidores puede depender de la exactitud con que
logre fijar el precio de sus
productos. Si
no se conoce el tiempo que lleva su fabricación no se
pueden calcular el costo de mano de obra ni muchos costos
indirectos que varían en función
del tiempo, como la amortización de las instalaciones, el
consumo de
electricidad y
combustible, los alquileres y los sueldos de los empleados y
jefes de diversa categoría.
Si los precios son
inferiores a los competidores, tendrá la
satisfacción de saber que no corre peligro por vender
más barato, si son superiores, tratará de reducir
costos con mayor seguridad y
sabiendo los márgenes de que dispone para hacerlo.
La medición del trabajo da la información esencial para fijar los costos
estándar de la mano de obra y proporciona medios para
regularlos. Estos costos estándar también pueden
utilizarse como base de los presupuestos
de mano de obra a los efectos del control
presupuestario, son fuentes de
informaciones para establecer los presupuestos
de producción y de gastos
indirectos, y si se combinan con el presupuesto de
ventas,
indican la capacidad de las instalaciones y de la mano de obra de
que probablemente se disponga durante el ejercicio
presupuestario.
La medición del trabajo, además de fijar tiempos,
también indica y con precisión, el desempeño efectivo. La falta de datos completos
sobre los costos es la verdadera causa de muchos errores de
dirección y de muchos fracasos de empresas
industriales. Los costos de mano de obra, como siempre, se
basarán en los tiempos, aunque se deben prever
metódicamente posibles desviaciones del desempeño.
3. La ingeniería del trabajo o
simplificación del método.
Productividad:
Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos
disponibles para alcanzar objetivos.
Es una técnica que se ocupa de aumentar la productividad del
trabajo, eliminando todos los desperdicios de materiales, de
tiempo y esfuerzo; que procura hacer más fácil y
lucrativa cada tarea y aumenta la calidad de los
productos
poniéndolos al alcance del mayor número de
consumidores.
El objetivo de la
ingeniería del trabajo es aumentar la
productividad
con los mismos recursos u
obtener lo mismo con menos.
Los costos son establecidos o suceden, cuando los recursos
invertidos se utilizan a un nivel dado de productividad,
entonces, cuando la productividad crece, los costos
disminuyen.
En nuestro caso el objetivo es la
fabricación de productos a un mejor costo, utilizando
recursos primarios de producción: hombres, materiales y
máquinas.
Para poder aumentar
un índice de productividad se pueden utilizar tres
formas:
Aumentando el producto y manteniendo el mismo insumo.
Reduciendo el insumo y manteniendo el mismo producto.
Aumentando el producto y reduciendo el insumo simultanea y
proporcionalmente.
Requisitos para simplificar el
trabajo.
Es importante tener una mente abierta, mantener una actitud de
constante cuestionamiento, trabajar sobre las causas no sobre los
efectos. No hay que conformarse con ver como la gente realiza su
trabajo, hay que analizarlo y estudiarlo para simplificarlo.
Es importante eliminar el miedo a la crítica, despojarse
del amor propio y
de la pereza mental. Para todo esto la misión
final será vencer la resistencia el
cambio, ya que
por naturaleza nos
oponemos al cambio.
Objetivo del Estudio de Métodos.
La meta de
perfeccionar los procesos de
trabajo se divide en varios objetivos:
mejorar los procesos, procedimientos,
así como el diseño
de equipo e instalaciones.
Para así economizar el esfuerzo humano para reducir la
fatiga innecesaria, además ahorrar el uso de material,
máquinas y mano de obra. Aumentar la
seguridad y crear
mejores condiciones de trabajo, a fin de hacer más
fácil, rápido, sencillo y seguro el
desempeño de labores.
Procedimiento del Estudio de Métodos.
Seleccionar el
trabajo.
Como no se puede mejorar al mismo tiempo todos los ciclos de
trabajo de la empresa, el
primer paso es seleccionar el trabajo a estudiar.
Los primeros trabajos cuyo método
debe de mejorarse son los de mayor riesgo de
accidentes, en
los que se manipulen sustancias tóxicas para hacerlos
más seguros.
En segundo lugar se debe dar preferencia a los trabajos cuyo
valor
represente un alto porcentaje sobre el costo del producto
terminado, ya que las mejoras que se implementen por más
pequeñas que sean, serán más interesantes
económicamente que grandes mejoras aplicadas a otros de
menos valor.
Se elegirán también los trabajos de gran
repetición, pues por poca economía que se
consiga en cada uno, se logrará un resultado muy
apreciable en conjunto, y dentro de los trabajos repetitivos se
deben preferir a los de larga duración, los que ocupen
máquinas de mayor valor, o manejadas por operarios mejor
pagados.
Finalmente se seleccionará los trabajos que sean cuello de
botella (operaciones de mayor tiempo en una línea o que
presentan problemas)
retrasen el resto de la producción, también los
trabajos claves de cuya ejecución dependen
otros.
Registrar.
Es el registro de todos
los detalles y hechos del trabajo con el fin de analizarlos y
no-solo por obtener una historia o cuadro de
cómo se están haciendo las cosas. Esto facilita el
análisis de la operación, para el
registro de
procesos se utilizan los diagramas de
proceso de
operaciones, de flujo de recorrido, manpower, etc.
Analizar los detalles.
Para analizar un trabajo en forma completa, en el estudio de
métodos se utiliza una serie de preguntas que deben
aplicarse en cada detalle con el objeto de justificar la
existencia, el lugar, el orden, la persona y la
forma en que se ejecuta.
Las preguntas mencionadas y su forma de usarlas son las
siguientes:
¿Por qué se hace?, ¿Para qué sirve?.
Las respuestas a estas dos preguntas nos justifican el
propósito de cada detalle, esto nos viene a decir la
razón de su existencia.
El siguiente paso es cuestionarse ¿dónde debe
hacerse el detalle? ¿Cuándo debe hacerse?
¿Quién debe hacerlo?.
La pregunta dónde lleva a pensar y a investigar si el
lugar, la máquina, en el que se hace el trabajo es la
más conveniente.
La pregunta "cuándo debe hacerse" conduce a investigar el
tiempo, es decir, sé el orden y la secuencia en que se
ejecutan los detalles son los más adecuados.
La pregunta "quién debe hacerlo" nos hace pensar e
investigar si la persona que
está ejecutando el detalle es la más indicada.
Después de haber tratado de justificar el lugar, secuencia
y persona, se debe tratar de justificar que la forma en que se
está haciendo el detalle es la más correcta. Por lo
tanto, debe contestarse la pregunta.
¿Cómo se hace el detalle? Esta pregunta
llevará a buscar una mejor forma de hacerlo.
Estas preguntas proporcionan una forma de analizar un estudio de
métodos, sin embargo la persona que realice este tipo de
estudio debe de tener una mentalidad abierta y receptiva para
toda aquella información que pueda obtener, ya sea
mediante la observación o la
comunicación.
Además un criterio estrictamente analítico, el
estudio del método exige que esta mentalidad investigue
las causas y no los efectos, registre los hechos, no las opciones
y tome en cuenta las razones, no las excusas.
Desarrollo para un nuevo método de trabajo.
A la hora de desarrollar un nuevo método es necesario
considerar las respuestas obtenidas de las preguntas anteriores.
Para así poder tomar
las siguientes acciones:
Eliminar:
Las operaciones o elementos innecesarios que se estén
ejecutando en el proceso que afecten la eficiencia de la
línea. Un ejemplo es cuando la ubicación de las
piezas que utilizamos se encuentra en un estante lejos de nuestra
estación de trabajo. Cuando necesitamos material tenemos
que movilizarnos hasta el estante y luego devolvernos, esa
operación la podemos eliminar colocando cajas con material
en nuestras mesas o un estante al lado de la la estación
de trabajo.
Cambiar:
Si se logra desarrollar un mejor método, en un lugar
más conveniente, un orden más adecuado y en menor
tiempo, se cambia y se ejecuta el nuevo método. Un ejemplo
de esto es en un gimnasio, muchas personas tienden a tener
lesiones por no saber o aplicar el método correcto de
realizar los ejercicios, por lo que es necesario cambiar el
método en el que se esta ejecutando el
ejercicio.
Simplificar:
Todos aquellos detalles que no han podido ser eliminados,
posiblemente puedan ser ejecutados en forma más
fácil y rápida. Es más fácil lavar en
una lavadora que con la mano, este es un ejemplo de cómo
se puede simplificar un trabajo.
Aplicación del nuevo método:
Antes de instalar una mejora es necesario tener la seguridad de
que la solución es práctica bajo las condiciones de
trabajo en que va a operar. Para no olvidar nada se debe hacer
una revisión de la idea. Esta revisión
deberá incluir como parte fundamental todos los aspectos
económicos y de seguridad, así como otros factores:
calidad del
producto, cantidad de fabricación del producto, etc.
Si se logra el entendimiento y la cooperación de la gente,
disminuirá enormemente las dificultades de
implementación y prácticamente se asegurara el
éxito.
Recuerde que la cooperación no se puede exigir se tiene
que ganar.
Estudio de los movimientos.
El estudio visual de los movimientos y el de micro movimientos se
utiliza para analizar un método determinado y ayudar al
desarrollo de
un centro de trabajo eficiente. El estudio de movimientos es el
análisis cuidadoso de los diversos
movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.
Su objetivo es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, y
facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de
movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y
aumenta el índice de producción.
El estudio visual de movimientos, se aplica con mayor amplitud,
por que la actividad que se estudia no necesita ser de tanta
importancia para justificar económicamente su empleo. Este
tipo de estudio comprende la observación cuidadosa de la
operación y la elaboración de un diagrama de
proceso del operario.
Debido a su mayor costo, el método de micromovimiento
resulta generalmente práctico sólo en el caso de
trabajos de mucha actividad, cuya duración y
repetición son grandes. Las dos clases de estudios pueden
compararse a la observación de un objeto con una lupa o
mediante un microscopio. La
mayor cantidad de detalles que proporciona el microscopio solo
tiene aplicación en trabajos de alta
producción.
Principio de la economía de
movimientos.
Se clasifica en tres subdivisiones principales:
Relativo uso del cuerpo
humano:
Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los
elementos o divisiones básicas de trabajo, y no deben
estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante períodos
de descanso. Ejemplo, cuando se necesita ensamblar algún
tipo de producto y unir dos piezas, es importante tomar los
materiales al mismo tiempo y con las dos manos.
Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso
físico como ayuda al obrero, y reducirse a un
mínimo cuando haya que sé haya contrarrestado
mediante su esfuerzo muscular.
Son preferibles los movimientos continuos en línea de
curva en vez de los rectilíneos que impliquen cambios de
dirección repentinos y bruscos.
Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies
se ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay
que reconocer, sin embargo, que los movimientos
simultáneos de pies y manos son difíciles de
realizar. Un ejemplo es cuando cosemos en una máquina de
pedal, necesitamos mover nuestras piernas para que la
máquina funcione, igualmente usamos nuestras manos para
mover la prenda.
Los dedos pulgares y los cordiales son los más fuertes
para el trabajo. El índice, el anular y el meñique
no puede soportar o manejar cargas considerables por largo
tiempo. Es muy difícil sostener un filtro solamente con
los dedos anulares, índice y meñiques.
Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el
operario esta de pie. Igualmente que el ejemplo anterior es muy
difícil e imposible coser en una máquina de pedal
estando de pie, la mejor forma es estar sentado
cómodamente.
Los movimientos de torsión deben realizarse con
los codos flexionados.
El trabajo de disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de
los limite cómodos y no sea necesario cambiar el foco a
menudo.
Disposición y condiciones de trabajo.
Deben destinarse sitio fijo para toda herramienta y todo
material, a fin de permitir la mejor secuencia de operaciones y
eliminar o reducir los movimientos innecesarios. Las herramientas
utilizadas en cualquier operación deben de estar siempre
en el mismo lugar en que se hayan asignado según el
estudio de métodos realizado.
Las herramientas y
materiales deben colocarse de antemano donde se
necesitarán para no tener que buscarlo.
Deben utilizarse depósitos y medio de "abastecimiento por
gravedad" para que el material llegue tan cerca como sea posible
del punto de utilización.
Las herramientas, materiales y mandos deben situarse dentro del
área máxima de trabajo y tan cerca del trabajo como
sea posible.
Deben utilizarse dispositivos que permiten al operario dejar caer
el trabajo terminado sin necesidad de utilizar las manos para
desecharlo.
Deben preverse medios para
que la luz sea buena, y
facilitarse al obrero una silla de tipo y altura adecuados para
que se siente en buena postura. La altura de la superficie de
trabajo y la del asiento deberán combinarse de forma que
permitan al operario trabajar alternativamente sentado o de
pie.
El color de la
superficie de trabajo deberá contrastar con el de la tarea
que realiza, para reducir la fatiga de la vista.
Diseño de la maquina y el equipo.
Debe evitarse que las manos estén ocupadas sosteniendo la
pieza cuando esta puede ajustarse con una plantilla, brazo o
dispositivo accionado con el pie.
Los mangos y desatornilladores grandes, deben diseñarse
para que la mayor cantidad posible de superficie este en contacto
con la mano. Es algo de especial importancia cuando hay que hacer
mucha fuerza con el
mango.
Cálculo de tolerancias con datos de
observación.
Antes de iniciar un estudio de tiempos es imprescindible un
estudio del ambiente y las
condiciones de trabajo en las líneas, este estudio se le
conoce como cálculo de
tolerancias o suplementos. Debe de preverse asimismo un
suplemento de tiempo para que el trabajador pueda ocuparse de sus
necesidades personales ( ir al baño, estirar su cuerpo,
descansar la vista, acomodarse, etc.), y quizás haya de
añadir al tiempo básico otros suplementos
más para establecer el contenido del trabajo.
Suplementos por descanso.
Es el que añade al tiempo básico para dar al
trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos
fisiológicos y psicológicos causados por la
ejecución de determinado trabajo en determinadas
condiciones y para que pueda atender sus necesidades personales.
Su cuantía depende de la naturaleza del
trabajo. Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse
a la fatiga.
Los suplementos por descanso tienen dos componentes
principales:
Suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes:
Por necesidades personales, que se aplica a los casos inevitables
de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber
algo, a lavarse las manos o ir al baño.
Por fatiga básica, que es siempre una cantidad constante y
se aplica para compensar la energía consumida en la
ejecución de un trabajo y para aliviar la
monotonía, por ejemplo estirar su cuerpo, ponerse de pie y
descansar la vista.
Suplementos Variables, se
añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de
las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son
malas y no se pueden mejorar, cuando aumenta el esfuerzo y la
tensión para ejecutar determinada tarea.
Suplementos especiales:
- Suplementos por comienzo, compensan el tiempo
invertido en los preparativos o esperas obligadas que
necesariamente al principio de un turno o periodo de trabajo
antes de que se pueda empezar la verdadera labor. - Suplementos por cierre, por concepto de los trabajos
o esperas habituales al final del día. - Suplemento por limpieza, de carácter
análogo para las oportunidades en que es preciso limpiar
la máquina, o el lugar de trabajo. - Suplemento por herramientas, el tiempo que lleva
ajustarlas y mantenerlas en buen estado.
Ejemplo Práctico:
Se va a realizar un estudio de tolerancias en la línea de
QBS-398 en las siguientes operaciones:
- Pegado de Beads.
- Montar tornillos y Plate.
- Inspección de Manufactura.
Primeramente observamos como se realiza la
operación, seguidamente con las tablas utilizadas para el
estudio de Suplementos iniciamos a calificar los tres tipos de
tensiones:
- Tensión Física provocada
por la naturaleza del trabajo. - Tensión Mental.
- Tensión Física o mental
provocada por la naturaleza de las condiciones de
trabajo.
Asignamos los puntos según los indican las tablas
y se determina el total de los puntos para las tensiones
impuestas por la ejecución del elemento de trabajo.
Luego en la tabla de conversión de puntos convertimos los
puntos de cada operación en porcentaje.
Por ultimo realizamos un promedio de los porcentajes de cada
operación para así obtener la tolerancia de la
línea.
Y en el caso de los suplementos especiales lo cuales son
implementados por la compañía se calculan de la
siguiente forma:
(Cantidad de minutos productivos por día / Minutos
asignados.) * 100
Ejemplo:
En Remec Costa Rica a
todos los operarios se le da 3 minutos por día al final
del turno para que puedan limpiar sus estaciones, cuál es
el porcentaje de este suplemento:
((3 minutos / 417minutos) * 100) = 0.72 por ciento de
suplemento.
Cálculo del tamaño de muestra.
Consiste en determinar el tamaño de la muestra o el
número de observaciones que deben efectuarse para cada
elemento, dando un nivel de confianza y un margen de exactitud
predeterminados.
También se puede utilizar un método
estadístico o un método tradicional.
Con el método estadístico, hay que efectuar cierto
numero de observaciones preliminares (n’) y luego aplicar
la formula siguiente para un nivel de confianza de 95.45 por
ciento y un margen de error de ± 5 por
ciento:
N = ( ( 40 √n’ ∑ x² – (∑ x)²
)²
Σx
Siendo:
N= tamaρo de la muestra que deseamos determinar;
n’= nϊmero de observaciones del estudio
preliminar;
Σ= suma de valores;
X= valor de las observaciones.
Para aclarar lo que precede, veamos un ejemplo
práctico. Supongamos que par un elemento dado se
efectúan cinco observaciones y que los valores de
los respectivos tiempos transcurridos, expresados en
centésimos de minuto, son 7, 6, 7, 7, 6. Pasemos a
calcular ahora los cuadros y la suma de los cuadros de dichos
números:
X x²
7 49
6 36
7 49
7 49
6 36
Σx= 33 ∑x²= 219
n’= 5 observaciones.
Sustituyendo estos valores en la
fórmula anterior se obtiene el valor de n:
n = ( 40 √ 5 (219) – (33)² ) = 8,81, o sea 9
observaciones.
33
Como el tamaño de la muestra varía
según las observaciones para cada elemento, es posible que
se llegue a diferentes tamaños de muestra para cada
elemento de un mismo ciclo, a menos, claro esta, que los
elementos tengan más o menos el mismo promedio. Como
resultado, en el caso del cronometraje acumulativo, el
tamaño de la muestra quizás deba calcularse tomando
como base el elemento que requiera la muestra de mayor
tamaño.
También es importante que las observaciones se hagan
durante cierto numero de ciclos, a fin de tener la seguridad de
que podrán observarse varias veces los elementos casuales:
eliminación de cajas de piezas acabadas, limpieza
periódica de las máquinas, afiladura de las
herramientas, etc.
Página siguiente  |