Plan de Capacitación del Estudio del Trabajo (página 2)

4. Estudio de Tiempos.

Definición:
Es una técnica para determinar con la mayor exactitud
posible, partiendo de un número de observaciones, el
tiempo para
llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de
rendimiento preestablecido.

Requisitos y responsabilidades de las personas
involucradas en estudio de tiempo.
Responsabilidades del analista de tiempos:

• Analizar con el supervisor o ingeniero de proceso, el
  método,
  el equipo, las operaciones y
  la destreza del operario antes de estudiar la
  operación.
• Recopilar toda la información posible de la
  operación a estudiar.
• Poner a prueba, cuestionar y examinar el método
  el cual se está utilizando, para asegurarse de que es el
  correcto en todos los aspectos antes de establecer el
  estándar.
• Abstenerse de toda discusión con el operario
  que interviene en el estudio o con otros operarios relacionados
  con el método a estudiarse.
• Anotar cuidadosamente las medidas de los tiempos
  correspondientes a los elementos de la operación que se
  estudia.
• Evaluar con toda la honradez y justicia la
  actuación del operario.
• Mostrar siempre una excelente conducta a
  fin de atraer y conservar el respeto y la
  confianza de los operarios.
• Un buen analista de tiempos debe tener la capacidad
  mental para analizar las más diversas situaciones y
  tomar decisiones correctas y rápidas.
• Debe poseer una mente abierta y curiosa enfocada a
  buscar las mejoras, y que siempre esté consiente del
  "por que" y del "como".
• Es importante que el trabajo
  del analista de tiempos sea exacto y fidedigno, ya que influye
  directamente sobre las percepciones monetarias del personal y
  el estado de
  pérdidas y ganancias de la
  compañía.
• Los siguientes requisitos personales son esenciales
  de un buen analista para que pueda obtener y conservar relaciones
  humanas exitosas con los operarios de una
  empresa:
• Honradez y honestidad.
• Tacto y compresión.
• Confianza en sí mismo.
• Buen juicio y habilidad analítica.
• Personalidad agradable y persuasiva, completamente
  con un sano optimismo.
• Paciencia y autodominio.
• Cooperación.
• Buena presentación.
• Entusiasmo por su trabajo.
• Aprender a reconocer las cualidades humanas de una
  persona y tener
  luego muy en cuenta las limitaciones de la naturaleza
  humana.
• Saber analizar las actitudes
  del obrero hacia un trabajo, sus compañeros, la
  compañía y al propio analista de
  tiempos.
• Es importante que el trabajo
  del analista sea exacto y fidedigno, ya que de esto depende
  tanto el costo del
  proceso,
  eficiencia y el
  estado de
  ganancias o pérdidas de la
  empresa.

Responsabilidades del supervisor.

• Debe de notificar con tiempo al operario que su
  trabajo va a ser estudiado. Esto despejará el camino
  tanto al analista de tiempos como al operario, así el
  operario sabrá que su supervisor está enterado
  que su trabajo va a ser estudiado, por lo que tendrá la
  oportunidad de exponer las dificultades que cree pudieran ser
  corregidas antes de establecer el tiempo estándar.
  Así el analista se sentirá más seguro sabiendo
  que su presencia ya es esperada.
• Ver que se utilice el método correcto
  establecido por el ingeniero de proceso.
• Seleccionar a un operario competente y que tenga
  experiencia en la operación que se vaya a
  estudiar.
• Revisar que todo el equipo de la operación que
  vaya a ser estudiada esté en buen estado y su
  funcionamiento sea el mejor.
• Comunicarle inmediatamente al analista si por alguna
  razón resultará imposible efectuar un estudio de
  tiempo en condiciones regulares.
• Ayudar y cooperar con el analista con el fin de
  definir o aclarar la operación.
• Considerar cuidadosamente las sugerencias de
  mejoramiento cuando sean echas por el analista.
• Debe notificar inmediatamente al departamento de
  tiempos acerca de cualquier cambio
  introducido en alguna operación, a fin de hacerse el
  ajuste apropiado al tiempo ya estudiado.

Responsabilidades del trabajador.

• Mostrar interés
  en el funcionamiento de su compañía, para aportar
  sin reservas su plena colaboración.
• Hacer sugerencias dirigidas al mejoramiento de los
  métodos.
• Ayudar al analista de tiempos a descomponer el
  trabajo en elementos.
• Trabajar a un ritmo normal mientras se efectué
  el estudio, y debe introducir el menor número de
  elementos extraños y movimientos
  adicionales.
• Seguir con exactitud el método prescrito, y de
  no intentar engaño alguno al analista de tiempos
  introduciendo un método artificioso, con el
  propósito de alargar el tiempo del ciclo y obtener en
  estándar más holgado.

Preparación para un estudio de tiempos.
Selección de la operación:
Se puede emplear los siguientes criterios:
El orden de las operaciones
según se presenten en el proceso.
La posibilidad de ahorro que se
espera en la operación. Relacionado con el costo anual de la
operación.
Según necesidades específicas.
Selección del operador:
Al elegir al trabajador se deben de considerar los siguientes
puntos:
Habilidad
Deseo de cooperar
Temperamento
Experiencia.
Actitud frente
al trabajador:
El estudio nunca debe hacerse en
secreto.
El analista debe observar todas las políticas
de la empresa y cuidar
de no criticarlas con el trabajador.
No debe de discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo
sino pedir su colaboración.
Es operario espera ser tratado como un ser humano y en general
responderá favorablemente si se le trata abierta y
francamente.

Análisis de la comprobación del
método de trabajo.
Nunca debe de cronometrarse una operación que no haya sido
normalizada. La normalización de los métodos de
trabajo es el procedimiento por
medio del cual se fija en forma escrita una norma de
método de trabajo para cada una de las operaciones que se
realizan en una fábrica.

Equipo utilizado en un estudio de tiempos.
El estudio de tiempos exige cierto material fundamental, a
saber:

• Un cronómetro o tabla de tiempos
• Hoja de observaciones
• Formularios de estudio de tiempos
• Tabla electrónica de tiempos

Cronómetro:
Generalmente se usan dos tipos de cronómetros para el
estudio de tiempos:
Cronómetro ordinario y el Cronómetro vuelta a
cero.

Tabla de Tiempos:
Consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se
coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con
comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte
superior un reloj para tomar tiempos.

Hoja de Observaciones:
Es en la cual se anotará datos como el
nombre del producto,
nombre de la pieza, numero de parte, fecha, operario,
operación, nombre de la máquina, cantidad de
observaciones, división de la operación en
elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal,
tiempo estándar, meta por hora, meta por día,
nombre del observador.

Tabla electrónica de tiempos:
Es una hoja hecha en Excel donde se
insertará el tiempo observado y automáticamente
ella calculará tiempo estándar, producción por hora, producción por turno y cantidad de
operarios necesarios. En nuestra compañía se conoce
como Manpower.

División de la operación en elementos.
Elemento es una parte esencial y definida de una actividad o
tarea determinada compuesta de uno o más movimientos
fundamentales del operario y de los movimientos de una
máquina o las fases de un proceso seleccionado para fines
de observación y cronometraje.

Reglas para seleccionar elementos:
Los elementos deberán ser de fácil
identificación, con inicio y termino claramente definido.
El comienzo o fin puede ser reconocido por medio de un sonido, por
ejemplo, cuando se enciende la luz, se inicia o
termina un movimiento
básico.

Los elementos deben ser todo lo breves posible.
Se ha de separar los elementos manuales de los
de máquina, durante los manuales es el
operario el que puede reducir el tiempo de ejecución
según el interés y
la habilidad que tenga, puesto que dependen de las velocidades,
avances, etc. Que se hayan señalado.

Clases de elementos.
Elementos regulares y repetitivos: Son los que aparecen una vez
en cada ciclo de trabajo. Ejemplo: el poner y quitar piezas en la
máquina.
Elementos casuales o irregulares: Son los que no aparecen en cada
ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares como
irregulares. Ejemplo: recibir instrucciones del supervisor,
abastecer piezas en bandejas para alimentar una
máquina.
Elementos extraños: Son los elementos ajenos al ciclo de
trabajo y en general indeseables, que se consideran para tratar
de eliminarlos. Ejemplo: las averías en las maquinas.
Elementos manuales: Son los que realiza el operario y puede
ser:
Manuales sin máquina: Con independencia
de toda máquina. Se denomina también libres, porque
su duración depende de la actividad del operario.
Manuales con máquina:

1. Con máquina parada, como el quitar o poner
   una pieza.
2. Con la máquina en marcha, que se
   efectúa el operario mientras trabaja la máquina
   automáticamente. Aunque no intervienen en la
   duración del ciclo, interesa considerarlos porque
   forman parte de la saturación del
   operario.

Elementos de máquina: Son los que realiza la
maquina. Pueden ser:

• De máquina con automático y, por lo
  tanto, sin manipulación del operario.
• De máquina con avance manual, en cuyo
  caso la máquina trabaja controlada por el
  operario.

Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo de
ejecución es siempre igual; ejemplo, encender la luz, verificar la
pieza, atornillar y apretar una tuerca; colocar la broca en el
mandril.
Elementos variables: Son
los elementos cuyo tiempo depende de una o varias variables como
dimensiones, peso, calidad, etc.
ejemplo, aserrar madera a mano,
llevar una carretilla con piezas a otro departamento.
Una vez que tenemos registrada toda la información general y la referente al
método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste
en hacer la medición del tiempo de la operación.
A esta tarea se le llama comúnmente cronometraje.
Un ejemplo practico es cuando cocinamos arroz, seguimos una serie
de operaciones para poder
prepararlo:

1. Calentar la Olla.
2. Preparar los ingredientes.
3. Poner el aceite.
4. Agregar los ingredientes.
5. Mover el arroz.
6. Colocar la Sal.
7. Agregar agua.
8. Tapar la Olla.

Estos es la secuencia de las operaciones, pero antes de
analizar un estudio de tiempos es importante dividir las
operaciones en elementos para así obtener tiempos
más exactos.
En la operación de preparación de ingredientes
consta de varios elementos en la cual la podemos dividir:
Preparar los ingredientes:
Elemento 1: Picar Cebolla
Elemento 2: Picar Chile
Elemento 3: Lavar el arroz.

5. Ejecución del
estudio de tiempos.

Una vez seleccionado el operario cuyo trabajo se
estudiará en primer lugar, el especialista deberá
hablarle cuidadosamente el objeto del estudio y lo que hay que
hacer. Se le pedirá que trabaje a su ritmo habitual,
haciendo las pausas a que esté acostumbrado, y se le
recomendará que exponga las dificultades con que tropiece.
Es importante que el líder
no vigile más al trabajador ya que hay trabajadores que
experimentan pánico cuando lo observan sus superiores.
Es importante la olocación del especialista con
relación al operario, debería situarse de modo que
pueda observar todo lo que hace el operario, particularmente con
las manos, sin entorpecer sus movimientos ni distraer su atención. No debería estar
exactamente delante del ni tan cerca que le dé la
sensación de "tener alguien encima". La posición
exacta del especialista dependerá de la clase del operario
que se estudie, pero generalmente conviene que se situé a
un lado del operario, un poco atrás y a unos metros de
distancia. Así el trabajador puede verlo volviendo
ligeramente la cabeza, y en caso necesario puede hablarse para
hacer preguntas o explicar algo relacionado con la
operación. El tablero con el formulario de estudio de
tiempos y él cronómetro deben estar en una
línea de visión que permita ver la hora y anotar
sin dejar de observar el trabajo estudiado.
De ningún modo se intentará cronometrar al operario
desde una posición oculta, sin su conocimiento o
llevando él cronometro en el bolsillo. No seria honrado y
en todo caso no faltaría quien se enterara y la noticia se
propagaría rápidamente. El estudio de trabajo no
debe tener nada que ocultar.
Es igualmente importante que el especialista este de pie mientras
realiza el estudio. Entre trabajadores hay tendencia a pensar que
todo el trabajo les toca a ellos, mientras el analista es un mero
espectador. Por consiguiente, no deberá sentarse ni
recostarse, si no colocarse de pie en una postura
cómoda en que
pueda quedarse mucho tiempo si fuera necesario. El estudio de
tiempos exige intensa concentración y constante atención, particularmente para tomar el
tiempo de elementos o ciclos breves, y esta generalmente
reconocido que de pie es más fácil mantenerlas.
La mayoría de los operarios pronto se habituarán a
trabajar a su ritmo normal, pero los de tipo nervioso,
especialmente las mujeres, tienden a trabajar mas deprisa de lo
que acostumbran, con los errores y tropiezos consiguientes.
Cuando así sea, el analista detendrá su estudio,
charlará con el operario para quitarle la nerviosidad, o
incluso lo dejara solo un rato hasta que le pase.
Más difícil es el caso del obrero listo o vivo que
se propone despistar al analista. Ocurrirá sobre todo si
se sabe que el tiempo tipo que se fije va a ser base para
producciones futuras. Trabajará entonces lento o
hará movimientos innecesarios para conseguir un tiempo
mayor. Algunos, generalmente los más jóvenes, lo
harán por travesura, para ver si engañan al
especialista.
En operaciones repetitivas se nota mas fácilmente que
operarios trabajan a un ritmo que no es el suyo, porque no pueden
regular tan uniformemente la duración de los ciclos como
lo hacen sin querer cuando siguen su cadencia natural, una vez
bien iniciada la operación. Si hay grandes variaciones en
los tiempos de los ciclos, y si no se deben a variaciones del
material, herramientas o
maquinaria, solo puede deberse al desempeño de los operarios. Cuando esto
ocurra, el analista deberá interrumpir el estudio y hablar
con el líder.
Es importante que el analista registre toda la información
pertinente obtenida mediante observación directa. Dicha
información puede agruparse de la siguiente
forma:

1. Información que permita identificar el
   estudio cuando lo necesite.
2. Información que permita identificar el
   proceso, el método, la instalación o la
   máquina.
3. Información que permita identificar al
   operario.
4. Información que permita describir la
   duración del estudio.

Para el siguiente análisis deben considerarse los siguientes
diez puntos de estudio generales y aplicables a cualquier
producto:

6. Calificación
de la actuación.

Mientras el observador del estudio de tiempos esta
realizando un estudio, se fijará con todo cuidado, en la
actuación del operario durante el curso del mismo. Muy
rara vez tal actuación será conforme a la
definición exacta de lo que es la normal, o también
llamada a veces estándar. De esto se desprende que es
esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a
fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo
normal ejecute el trabajo a un ritmo normal. El tiempo real que
emplea un operario superior al estándar para desarrollar
una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador
normal, del mismo modo, el tiempo que requiere un operario
inferior al estándar debe reducirse al valor
representativo de la actuación normal. Solo de esta manera
es posible establecer un estándar verdadero en función de
un operario normal.
La calificación de la actuación es una
técnica para determinar con equidad el tiempo requerido
para que el operario normal ejecute una tarea después de
haber registrado valores
observados de la operación en el estudio.
No hay ningún método universalmente aceptado para
calificar actuaciones, aun cuando la mayoría de las
técnicas se basen primordialmente en el
criterio o buen juicio del analista de tiempos.
Existe solo una ocasión en que se debe realizar la
calificación y es durante el curso de la
observación de los tiempos elementales. A medida que el
operario avance de un elemento al siguiente, el analista
evaluará cuidadosamente la velocidad, la
destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la
coordinación, la efectividad y todos los
demás factores que influyen en el rendimiento, por el
método preescrito, es también importante que el
analista de tiempo estudie con anterioridad cuidadosamente el
ritmo y movimientos con los que está trabajando el
operario y lo compare con otros operarios que estén
ejecutando la misma operación. Es en este tiempo, y solo
entonces, cuando la actuación del operario resulta
evidente para el observador en comparación con la
actuación normal. Una vez que se ha juzgado y registrado
la actuación, nada debe cambiarse. Esto implica que no sea
posible alguna apreciación deficiente por parte del
observador. En caso de que la nivelación fuese
cuestionada, el trabajo u operación deberá volver a
estudiarse para aprobar o rechazar la evaluación
registrada.

7. Balance de
Línea.

Definición:
Es el análisis de líneas de
producción que divide prácticamente por igual el
trabajo a realizarse entre estaciones de trabajo, de forma que
sea mínima la cantidad de estaciones de trabajo requeridas
en la línea de producción.
Es muy importante antes de iniciar un balance de línea
definir el tiempo productivo por hora.
Tiempo normal por día: 8 horas
Tiempo real trabajado por día: 7.25 horas
(Tiempo normal por día – Tiempo real trabajado por
día)
8-7.25 = 0.75 horas sin trabajar.
(Horas sin trabajar / Tiempo normal por día)*60
((0.75 / 8) = 0.093*60)=5.62 minutos por hora sin trabajar.
Los 60 minutos por hora – Minutos por hora sin
trabajar.
60-5.625= 54.37 tiempo productivo por hora

Procedimiento para realizar un balance de
Línea.
Cuando realizamos un balance de línea es importante
conocer el tiempo estándar de la línea, la
producción ya sea mensual o semanal requerida, la cantidad
de horas disponibles y la eficiencia con la
cual se quiere trabajar.
Con estos datos podemos
balancear cualquier línea de producción, pero para
realizar este tipo de trabajo es necesario seguir un procedimiento:
Si tenemos la cantidad de piezas requeridas por semana, lo
primero sería calcular la cantidad de piezas que
necesitamos producir por día. Sabiendo que trabajamos 6
días por semana, con una jornada disponible de 8 horas
reales y 7.2 horas productivas. La formúla utilizada es
muy sencilla:
Producción requerida por semana: 1000 pcs.
(Producción requerida por semana / 6 días) =
Producción Diaria
Después es importante conocer cual es nuestra meta diaria,
como ya sabemos que nuestra jornada laboral es de 8
horas reales y 7.2 horas productivas por día calcularemos
entonces la producción diaria:
(Producción Diaria / 7.2 hrs productivas) =
Producción por hora.
Ahora calcularemos las horas que necesitamos para producir mil
piezas por semana, pero lo calcularemos operación por
operación.
Operaciones Tiempo Estándar
Alambrar Beads 2.598
Pegar Beads 2.365
Horas requeridas = ((Tiempo estándar de la
operación X cantidad de piezas por semana) / 60)
Después de obtener este dato, calcularemos el personal
necesario para producir 1000 piezas por semana a un 90% de
eficiencia. Pero antes debemos saber cuantas horas disponibles
tiene un operario por semana.
Horas disponibles = (7.2 horas disponibles por día X 6
días)

Cuando obtenemos este dato que este caso sería
43.2 horas por semana, entonces calcularemos la cantidad de
personal necesario.
Personal requerido = (Horas requeridas / Horas disponibles)
Calcularemos la cantidad de personal requerido para trabajar a un
90% de eficiencia.
Personal requerido = ((Horas requeridas / Horas disponibles) /
0.90)
Después de obtener toda esta información,
empezaremos a asignar la cantidad de operario que necesitamos en
las operaciones de la línea.
Por último calcularemos la cantidad de tiempo y la
producción por hora que el operario debe de cumplir.
Para calcular la cantidad de tiempo que el operario debe de
utilizar por hora para realizar una operación se utiliza
la siguiente fórmula:
(Cantidad de personal asignado X tiempo productivo por hora.)
Para calcular la cantidad de piezas que el operario debe de
producir en el tiempo asignado:
Producción asignada por hora = (Cantidad de personal
asignado X producción por hora)

Tiempo Muerto
Es el tiempo no productivo que se produce cuando surgen
diferentes tipos de atrasos o problemas en
las líneas de producción.

8. Que significa cada
aspecto a evaluar

Training Práctico: Este entrenamiento es
impartido por el área de capacitación, o ya sea por un operario
asignado por el líder para entrenamiento de
una nueva operación. Es cuando un operario empieza a
manipular directamente material y herramientas
de entrenamiento. Este aspecto deberá ir firmado por el
responsable del entrenamiento, ya sea el área de capacitación o el supervisor de la
línea si el entrenamiento se estuviera dando en alguna
estación de trabajo.
Training Teórico: Al igual que en el aspecto anterior es
impartido únicamente por el área de
capacitación, es cuando el operario recibe charlas de
documentación por lo general procedimientos,
instrucciones de trabajo y documentación de la línea. Este
aspecto deberá ir firmado únicamente por el
área de capacitación ya sea el supervisor o
algún asistente.
Materiales
faltantes de USA: Este aspecto se da cuando no hay material en la
bodega de REMEC Costa Rica porque
no ha llegado de USA. El tiempo muerto por este concepto debe ir
respaldado por el nombre y la firma de la persona encargada
de planeamiento de
materiales del
área solamente.
Atraso de bodega: Cuando el material no es entregado por la
bodega por motivos internos de esa área, se debe
contabilizar ese tiempo muerto y respaldarlo con el nombre y la
firma del supervisor de bodega.
Problemas de
calidad: Se
da, cuando en la línea o incoming hay material defectuoso
que no es aceptado o esta como rechazado, por lo que no puede ser
usado en la línea. En este caso debe contabilizarse el
tiempo muerto y justificarlo con el nombre y firma del encargado
de calidad del área supervisor, ingeniero o si fuera
necesario Gerente de
Calidad.
Ingeniería: Cuando algún
representante del departamento de Ingeniería este realizando pruebas que
interrumpan las labores productivas de los operarios, se debe
contabilizar ese tiempo muerto y justificarlo con el nombre y
firma del ingeniero que está realizando la prueba.
Calibración: Máquinas,
analizadores y otros equipos requieren calibración por lo
que se deberá contabilizar el tiempo en que la
máquina es calibrada. Este tiempo deberá ir firmado
por el líder responsable de la línea si el operario
la calibrara, pero si un técnico realiza la
calibración deberá firmar.
Máquina Dañada: Este tiempo se contabiliza desde el
momento en que una máquina presenta problemas o se
daña, el tiempo deberá empezar a contabilizarse
desde el momento en que el líder reporta la máquina
al área de mantenimiento
o al ingeniero, hasta cuando el técnico repara la
máquina. El técnico o ingeniero deberá
hacerse responsable del tiempo perdido debido a la
reparación.

Cálculo de Eficiencias.
Factores necesarios para calcular la eficiencia.
Es importante a la hora de realizar un calculo de la eficiencia
en la que sé esta trabajando conocer:

• Cantidad de operarios laborando.
• Cantidad de piezas producidas.
• Tiempo Estándar.
• Horas necesarias para producir X
  cantidad.
• Horas normales trabajadas.
• Horas extras.
• Tiempo Muerto.
• Porcentaje de las las áreas de servicio.

Ejemplo:
Línea: Bias Tee.
Cantidad de operarios = 7 operarios
Tiempo Estándar = 43.96 minutos.
Cantidad producida de la semana 19 = 340 piezas
Horas necesarias para producir 340 piezas = 249.10 horas
(Tiempo Estándar X Cantidad producida de la semana 19)
60
Horas normales trabajadas = 145.95 horas
Horas Extras = 6.95 horas
Total de horas trabajadas = 152.90 horas
(Horas normales trabajadas + Horas Extras)
Tiempo muerto = 0.48 horas.
Horas Reales Trabajadas = 152.42 horas.
(Total de horas trabajadas – Tiempo muerto)

Cálculo de la eficiencia de
utilización.
Es la que define la utilización real del tiempo en una
línea de trabajo, donde al total de horas trabajadas se le
resta el tiempo muerto de la línea.
Se utiliza la siguiente formula:
Horas necesarias para producir 340 piezas = Eficiencia de
utilización.
Horas Reales Trabajadas
Cálculo
de eficiencia de la línea ( incluye el tiempo muerto)
Es la que define la eficiencia de la línea tomando en
cuenta el tiempo perdido, esta eficiencia se calcula con la
siguiente formula:
Horas necesarias para producir 340 piezas = Eficiencia de la
línea.
Total de horas trabajadas

9.
Bibliografía

Benjamín W. Niebel, Métodos, tiempos y
movimientos, Tercera Edición, Pensilvana, 1988.
Roberto García Criolla, Estudio del trabajo, Primera
Edición, México,
1998.
Organización Internacional del Trabajo.
Estudio del Trabajo. Cuarta edición.

Autor:

Fonseca, Elian