Análisis de criticidad en planta de pellas (página 3)

Los equipos críticos según el tiempo que
permanecieron parados debido a fallas y las pérdidas de
producción que ocasionaron. Se puede observar al equipo
630 AN1 (Enfriador anular) con un total de 91091
Minutos perdidos por fallas y una pérdida de
producción de 491.799,3 Toneladas. Como se puede
observar el 630 AN1 fue el equipo que más afecto a la
planta tanto tiempo perdido como en producción perdida, lo
que a su vez se traduce en dinero perdido para la empresa. Entre
otros equipos que afectaron la producción de la planta se
tiene el 610TG1 con una pérdida de tiempo de
28830 Minutos lo que tradujo en una pérdida de
producción de 160.796,4 Toneladas.

Por otro lado se tiene el caso del equipo 640 PC1
(Transportador de bandejas) el cual se encuentra en el cuarto
puesto de en cuanto a pérdida de tiempo con 767
minutos y un numero de fallas de 7, inferior a otros equipos
pero las cuales ocasionaron una pérdida de 162803.6
Toneladas, cifra importante y que demuestra la importancia de
la cinta transportadora en la productividad de la
planta.

6.6 Análisis de criticidad por áreas
del año 2010.

Tabla 6.21 Análisis de criticidad
por área. Año 2010

Figura 6.22 Análisis de criticidad
por área (Pareto). Año 2010

Como se puede observar en este análisis de
criticidad hecho a las diferentes áreas que componen la
Gerencia de Planta de Pellas, basado en reportes de fallas
concernientes al año 2010, el área que presento el
mayor numero de fallas fue el área 600 (Endurecimiento
Térmico) con un total de 292 fallas lo cual representa
el 71.9% del total de fallas presentadas en la Planta en el
año 2010. Después se tiene el área 400
(Mezclado y Humectación) con un total de 70 fallas
y un 17.2% del total de fallas presentadas en la planta en el
año 2010. El área 500 (Formación de
Pellas Verdes) presenta 33 fallas lo que representa un 8.1%.
Entre las áreas 600, 500 y 400 suman aproximadamente el
97.3% de las áreas con el mayor número de fallas
reportadas por los operarios de la planta.

6.6.1 Análisis de criticidad por equipos del
año 2010.

Tabla 6.23 Análisis de criticidad
por equipos. Año 2010

Figura 6.24 Análisis de criticidad
por equipo (Pareto).Año 2010

Tabla 6.25 Equipos críticos.
Año 2009

Ya analizados los equipos que componen las áreas
críticas para el funcionamiento de la planta según
los reportes de fallas, se tiene que el equipo 610 TG1
(Parrilla móvil) fue el que más fallas presento
en el año 2010, con un total de 145 fallas lo que
representa un 37% en el total de fallas en las áreas
críticas de la planta. A continuación se pueden
observar los equipos 610 FN7 con 72 fallas lo que
representa el 18% en el total de fallas en las áreas
críticas de la planta. En un segundo plano, se tiene el
equipo 630 AN1 (Enfriador anular) con 31 fallas en el
año 2010 lo que representa un 8% del total de fallas
reportadas en dicho año.

Tabla 6.26 Equipos críticos por
pérdida de tiempo y producción. Año
2010

Los equipos críticos según el tiempo que
permanecieron parados debido a fallas y las pérdidas de
producción que ocasionaron. Se puede observar al equipo
630 AN1 (Enfriador anular) con un total de 19.150
Minutos perdidos por fallas y una pérdida de
producción de 92.905,5 Toneladas. Como se puede
observar el 630 AN1 fue el equipo que más afecto a la
planta tanto tiempo perdido como en producción perdida, lo
que a su vez se traduce en dinero perdido para la empresa. Entre
otros equipos que afectaron la producción de la planta se
tiene el 610TG1 con una pérdida de tiempo de
97.323 Minutos lo que tradujo en una pérdida de
producción de 475.149,7 Toneladas.

6.7 Equipos más críticos en la
pérdida de producción desde el 2006 al
2010.

Tabla 6.27 Equipos críticos por
pérdida de tiempo y producción. Año 2006 –
2010

En la tabla 6.27 se tiene un resumen completo de los
equipos que más problemas confrontaron en los
últimos años. Se puede observar equipos que han
presentado un nivel de fallas constante con el pasar de los
años, en ese caso se tienen los equipos 610 TG1,
630 N1, 640 PC1 los cuales han generado la perdida
de una importante cantidad de producción, teniendo en
cuenta que su correcto funcionamiento es de importancia
crítica para el funcionamiento de la planta.

6.8 Análisis de falla de equipos
críticos. (Diagrama Causa – Efecto)

Se realizo un estudio de las causas que ocasionan las
constantes fallas en equipos críticos parea el
funcionamiento de la planta, para esto se utilizo el Diagrama
Causa – Efecto, el cual permitió desmembrar de manera
más precisa dichos motivos.

Los equipos que fueron objeto de dicho análisis
fueron: 610 TG1, 630 AN1, 640 PC1. Equipos que presentaron
un nivel constante de fallas en los últimos 5 años
y que su óptimo funcionamiento es de vital importancia
para el proceso.

6.8.1 Diagrama causa – efecto, 2006-2010. Equipo 610
TG1 (Parrilla móvil).

Figura 6.28 Diagrama Causa – Efecto Del
Equipo 610 TG1

En procura de dar con las causas más puntuales
que originan fallas en el equipo 610 TG1 (Parrilla
móvil), para esto se realizo un diagrama Causa –
Efecto, en el mismo se tomaron como elementos principales, las
piezas que inciden para la paralización de las actividades
en el equipo 610 TG1.

Entre las causas, se tiene como principal motivante de
fallas la colocación de placas, en lugar de las que han
sufrido de abolladuras o se han caído, lo cual ocasiona
retardo en los mantenimientos necesarios que aseguren el buen
funcionamiento del mismo, Por otro lado se tiene las roturas de
eslabones como la principal causa de pérdida de
producción, su número de fallas es menor que el de
las placas, pero su reparación demanda más tiempo y
en consecuencia se pierde mucha más producción que
con el mantenimiento correctivo a otras piezas.

6.8.2 Diagrama causa – efecto. Equipo 630 AN1
(Enfriador anular)

Figura 6.29 Diagrama Causa – Efecto del
Equipo 630 AN1

A continuación se procedió a aplicar el
diagrama de Causa – Efecto al equipo 630 AN1 (Enfriador
anular), el cual el estudio realizado previamente es uno de
los equipos que mas perdida de producción causa debido a
lo importante del mismo para el proceso y al tipo de fallas que
presenta, las cuales ameritan de mantenimientos prolongados, para
su reparación.

Entre las causas, se tiene como principal motivarte de
fallas el desprendimiento de material refractario, tanto en las
paredes del enfriador, como en el techo del mismo, este tipo de
falle, produce grandes pérdidas de producción a la
empresa, debido a que el proceso de reparación es de un
tiempo más prolongado que el de otras piezas. Por otro
lado tenemos las constates obstrucciones debido al chunk, las
cuales son aglomeraciones de restos de mineral, los cuales se
adhieren y forman masas de importante tamaño que ocasionan
la demora por obstrucción de la salida del mineral del
enfriador.

El desprendimiento de la muralla de carga es otro de las
fallas que mas producción cuesta a la empresa, esta se
encuentra en la tolva de carga, esta cumple la función de
que la pella caliente o roja que proviene del horno rotatorio se
almacene en ese sector y no se pase hacia la zona fría
donde la pallet voltea las pellas frías. Cuando se tiene
una falla de este tipo, se debe a que las vigas que sostienen la
muralla se desprendieron debido a las temperaturas extremas en
esa zona.

6.8.3 Diagrama Causa – Efecto. Equipo 640PC1 (Bandeja
Trasportadora)

Figura 6.30 Diagrama Causa – Efecto del
Equipo 640 PC1

Por último se procedió a analizar el
equipo 640 PC1 (Bandeja transportadora), por medio del diagrama
de Causa – Efecto, para corroborar las principales causales de
fallas en el mismo. Lo primero que quedo evidenciado, es el hecho
de que la perdida de producción que genera este equipo es
menor a otros equipos críticos, pero de igual manera sus
cifras son significativas y por consiguientes hay que tomarlas
muy en cuenta a la hora de preparar futuros presupuestos de
mantenimiento.

El principal causante de fallas y de pérdidas de
producción en este equipo es los constantes problemas con
las bandejas, en la mayoría de los casos debido a
deformaciones causadas por las cargas de mineral.

Se tiene la rotura de grapas, tanto de rodamiento como
de contra peso, con unas cantidad importante de fallas, pero que
si comparamos con la rotura de guayas, se puede observar que la
primera, genera menos perdida de producción que esta
última, por consiguiente se pierde más
producción al fallar las guayas en sus diferentes
ubicaciones.

Conclusiones

• De acuerdo a la investigación realizada, se
  determinó que el área 600 es la más
  crítica de las siete que se encuentran en la planta,
  con un total de 2132 fallas reportadas entre los años
  2006 y 2010, generando considerables pérdidas de
  producción para la planta. Por esta razón esta
  área se considera ruta crítica principal de las
  paradas realizadas, es donde se encuentran los equipos con
  más fallas y donde se deben focalizar la
  mayoría de los esfuerzos para la realización de
  mantenimiento.

• Con la investigación efectuada se pudo ver
  que no existe un criterio único a la hora de notificar
  y reportar las fallas ocurridas en la planta, con esta
  diferencia de criterios entre operadores se complica la
  elaboración de un historial de fallas que refleje el
  estado de la planta en los últimos
  años.

• Es vital que la Gerencia de Planta de pellas
  priorice la planificación de mantenimientos
  preventivos lo cual permitirá que se puedan evitar
  ciertas fallas recurrentes que posteriormente se transforman
  en pérdidas de tiempo y dinero.

Recomendaciones

• Elaborar planes de mantenimiento preventivo y
  rutinario periódicamente, con especial énfasis
  en el Área 600, en vista que es el área
  más crítica del proceso. Estos planes de
  mantenimiento periódicos, se realizaran sumado a todas
  las labores de mantenimiento que normalmente se realizan en
  la planta. De esta manera se podrá determinar de forma
  más rápida las fallas y daños que
  pudieran presentar los equipos en el Área
  600.

• Implementar planes de capacitación del
  personal operario, de tal manera que se puedan actualizar
  conocimientos y a su vez se puedan unificar criterios en
  torno a la evaluación de las fallas presentadas por
  los equipos en los diferentes turnos de trabajo, de esta
  manera se tendrá reportes de fallas más
  confiables, los cuales permitirán elaborar historiales
  de fallas de cada equipo más exactos y precisos para
  su análisis.

• Debe tomarse en cuenta la aplicación de un
  análisis detallado de las causas que originan las
  paradas no planificadas, y acarrean la contratación de
  personal de apoyo a las actividades de mantenimiento. Con la
  información de este trabajo puede determinarse la
  frecuencia de los trabajos realizados a cada uno de los
  equipos.

• Aumentar la mano de obra en la planta, de tal manera
  que se puedan cubrir con solvencia las diferentes
  áreas de la misma, esto se torna fundamental para el
  óptimo funcionamiento de los equipos que hacen parte
  del proceso.

Referencias
bibliográficas

• CVG FERROMINERA ORINOCO (2011) C.A.
  Publicación de informes disponible en:
  http://www.ferrominera.com.

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  la Elaboración de Informes de Investigación.
  Puerto Ordaz. Ediciones UNEXPO.2da Edición.

• Harrington, H.J. (1994) Mejoramiento de los procesos
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  INTERAMERICANA, S.A.

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  Hill.

• Tamayo Y Tamayo. Mario (1993). El proceso de la
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  Editorial Limusa.

• Sabino, C. (1992) Como hacer una tesis y Elaborar
  todo tipo de escritos. Segunda Edición, Editorial
  Panapo Caracas.

• Balestrini, M. (1987). Como se elabora un proyecto
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  servicio editorial.

• Hurtado, J. (2008). El proyecto de
  investigación. Caracas: Quiron.

• Ramírez, T. (1999). Como hacer un proyecto de
  investigación. Caracas: Panaco.

Autor:

Cuellar Q. Andrés
J.

Tutor Académico: Ing. Andrés
Blanco

Tutor Industrial: Ing. Radovan
Vukovic

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE
VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA

"Antonio José De
Sucre"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

PRÁCTICA PROFESIONAL

Fecha: Noviembre 2011