Evaluación fallas sistema 200 del área de manejo de materiales en CVG Baxilum
Introduccion EL PROBLEMA METODOLOGÍA ANÁLISIS
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN Introducción Este
trabajo se enfoco en llevar a cabo un análisis exhaustivo
de las fallas del sistema 200 del área de manejo de
materiales en la empresa CVG Bauxilum, con el fin de detectar
cuales son las causas raíces, que provocan que el sistema
falle generando de esta manera que el proceso llevado a cabo en
el sistema se detenga. También se llevo a cabo el
análisis de los tipos de fallas que generan más
paradas en el sistema aplicados a cada uno de los equipos, con el
fin de detectar cuales generan más problemas dentro del
proceso productivo y poder aplicar las medidas preventivas o
correctivas correspondientes que disminuyan o eliminen por
completo el problema presentado. Se buscara mediante la
aplicación de estas medidas minimizar el tiempo de paradas
en el equipo anteriormente mencionadas con el fin de aumentar la
productividad en la empresa, llevando a cabo de esta manera un
proceso productivo eficiente dentro de los parámetros de
funcionamiento establecidos.
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
ANÁLISIS CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Antecedentes-Formulación-Justificación-Delimitacion-Objetivos
Antecedentes El Patio de Almacenamiento Uno (PA-1) Indoor (Patio
de almacenamiento techado) capacidad máxima 222.000 TM, el
Patio de Almacenamiento Dos (PA-2) Outdoor (Patio de
almacenamiento abierto) capacidad máxima 296.000 TM y
finalmente el Patio de almacenamiento tres (PA-3) capacidad
máxima 1.300.000 TM, patio principal de almacenamiento de
bauxita, el único que cuenta con un equipo que apila y
recupera. Durante la temporada pasada los equipos principales del
patio de almacenamiento tres presentaron diferentes tipos de
fallas (instrumentación, eléctrica,
mecánica, producción, entre otras), por ello es
necesario evaluar las fallas de estos equipos a fin de encontrar
las causas principales que generaron el problema y hallarles
solución. Formulación del Problema Actualmente el
equipo principal STR71- 201(Apilador, Recuperador), del patio de
almacenamiento tres (PA-3), está fuera de servicio, lo
cual dificulta el manejo de la materia prima para la
alimentación a planta, a su vez el sistema 200 que consta
de 6 cintas transportadoras(CN72-201, CN72-202, CN72-203,
CN72-204, CN72-205, CN72- 206), las cuales presentan fallas
operativas, de aquí la importancia de llevar a cabo una
evaluación exhaustiva de las diferentes fallas y plantear
soluciones a los mismos con el fin de obtener la eficacia global
del sistema y por tanto dar cumplimiento a las metas de
producción de CVG Bauxilum.
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
ANÁLISIS CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Antecedentes-Formulación-Justificación-Delimitacion-Objetivos
Justificación El mantenimiento, mejoras y adecuaciones de
los equipos principales del patio de almacenamiento tres son
importantes porque esto permitirá reducir las fallas de
operatividad de los equipos para garantizar el nivel de
producción de alúmina en sus niveles más
óptimos ahorrando a la empresa dinero tomando en cuenta
las pérdidas que ocasionan en cuanto a los equipos parados
por fallas. De acuerdo a lo planteado anteriormente este estudio
se presenta con la finalidad de evaluar las fallas del Sistema
200 del área de Manejo de Materiales en CVG Bauxilum C.A.
el cual se fundamenta en el resguardo de la integridad
física de la empresa por medio de procedimientos factibles
y sencillos que permitan al trabajador prevenir y controlar las
fallas imprevistas que se pueden presentar. Delimitacion El
presente trabajo de investigación se realizó en el
Departamento de Manejo de Materiales perteneciente a la empresa
CVG BAUXILUM, que está localizada en el estado
Bolívar en la Zona Industrial de Matanzas, de Puerto
Ordaz; la cual incluye la Evaluación de las fallas del
sistema 200 donde se analizo el reporte de fallas de la temporada
anterior que va desde Mayo 2009 hasta Diciembre 2009. Esta
investigación se ejecutó entre un periodo de tiempo
iniciado el 01 de Noviembre del 2010 hasta el 28 de Enero del
2011, con los recursos humanos y materiales disponibles para
realizar la investigación.
1. 2. 3. 4. INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
ANÁLISIS PROPUESTA CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Antecedentes-Formulación-Justificación-Delimitacion-Objetivos
Objetivo General Evaluar las fallas de los equipos principales
del patio de almacenamiento tres del área de manejo de
materiales de la empresa CVG Bauxilum Matanzas – Edo
Bolívar. Objetivos Específicos Realizar visitas
técnicas al área que involucra el sistema 200.
Describir el funcionamiento del sistema 200. Determinar los tipos
de fallas para priorizar los problemas o las causas que los
generan. Analizar las fallas del sistema 200 aplicando Diagrama
de Pareto e Ishikawa.
e INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
ANÁLISIS CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN Tipo de
Estudio-Población – Muestra–Procedimiento Tipo de estudio
Según el diseño de la Investigación es No
Experimental. Según el propósito, la
investigación es Explicativa, Ya que es un proceso basado
en la búsqueda de recuperación, análisis
interpretación de datos secundarios. Según la
estrategia empleada para la recopilación de
información es Documental. Población En esta
investigación, el origen de la recolección de datos
que se obtendrá será el conjunto de actividades
totales con las que se realiza el área de la Gerencia de
Manejo de Materiales la cual consta de 39 equipos incluyendo el
sistema 200 en CVG BAUXILUM. Muestra son todos aquellos equipos
que se encuentran en el área 72, específicamente el
sistema 200 específicamente que consta de 6 correas
transportadoras (CN72-201, CN72-202, CN72- 203, CN72-204,
CN72-205, CN72-206) y 1 apilador recuperador (STR72-201).
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
ANÁLISIS CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN Tipo de
Estudio-Población – Muestra-Procedimiento Procedimiento
Conocer el funcionamiento del área de manejo de materiales
Presentar Informe Final Realizar visitas técnicas al
área que involucra el sistema 200. Determinar las fallas
del sistema 200 aplicando diagrama de Pareto e Ishikawa
Recolección de información a través de la
biblioteca, intranet, documentación técnica
existente Analizar el reporte de fallas de la temporada pasada
para determinar las causas principales que generaron las fallas
de los equipos
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
ANÁLISIS CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados Esta parte está estructurada de la siguiente
manera: Presentación de Resultados: En esta sección
se exponen visualmente a través de gráficas la
información recolectada. Descripción de Resultados:
La descripción de los resultados se realiza en base a los
resúmenes visuales de los datos, presentando en forma
breve los principales hallazgos encontrados y los datos
más importantes. Discusión de Resultados:
Sección donde se evalúa, analiza, valora e
interpreta las posibles implicaciones de los resultados.
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados Tipo de Falla Mecánico Producción
Instrumentación Eléctrico Otros Total Tiempo 23,06
41,54 16,75 5,54 6,21 93,1 Porcentaje (%) 25% 44% 18% 6% 7% 100%
Mecanico Produccion 6% Instrumentacion 7% 25% Electrico Otros 18%
44%
Tolvallenacinta… Sensordevelocidad Desbandamiento
Perdidaposicion… SobrecargaCinta… Falladefreno
Limpiezadelequipo Deslizamiento… Activadoswiche…
Falladeelevacion… Falladetraslacion…
Cambiode… Perdidadeseñal… Disparodevariador
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 14 12 10 8 6 4 2 0 100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00%
50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% Frecuencia % Acum.
Taponamiento Sensorde… Cortocircuitoa…
Cambiode… Perdidaposicion… Falladefreno
Chequeoelectrico Pierdeseñalcon…
Deslizamiento… Disparode… Cambiode…
Ajustarcepillo… Montajede… Parasubirboom…
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 16 14 12 10 8 6 4 2 0 100,00% 90,00% 80,00% 70,00%
60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% Severidad %Sev.
Acum.
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados Desbandamiento Caída de Tensión Rodillos
desgastados irregularmente Supervisión Deficiente Baja
Capacidad De energía Reparación o Mtto del
Área Eléctrica Material fuera de Especificaciones
Falla en sistema De Control Excesiva Velocidad En la cinta
Inestabilidad en La Frecuencia Encendido de Equipos de gran
Magnitud Conmutación de interruptores de
Alimentación Parada del Apilador Recuperador Baja
Velocidad En las cintas Sistema de Lubricación ineficiente
Malas Condiciones Mantenimiento Inadecuado Falta de Falta de
Falta de Sobrecarga Eléctrica Exceso de Carga
Supervisión Deficiente Mantenimiento Supervisión
Mantenimiento Repuestos Desgastados Mala Ubicación
Granulometría Incorrecta Falla del Sensor Velocidad
Excesiva De la Banda Rotura de cinta pluma Sensor de Velocidad
Taponamiento
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados Total Tipo de Falla Mecánico Producción
Instrumentación Otros Eléctrico Tiempo 12,49 33,87
0,24 4,7 6,17 57,47 Porcentaje (%) 22% 59% 0,02% 8% 11% 100%
Mecanico Produccion Instrumentacion Otros Electrico 11% 0% 8% 59%
22%
Tolvallena Taponamiento CambiodeRodillo NoindicaMotivos
Separadescarga… Disparodel… Tironde…
FalladeArranque Desbandamiento SenalFreno… CaidadeTension
Cadena… Cambiode… Deslizamiento…
ChequeoSensor Sedesprendio… CambiodeHojas…
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 25 20 15 10 5 0 100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00%
50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% Frecuenci a
Taponamiento Tolvallena Separa… Fallade…
Sedesprendio… Cambiode… Disparodel…
Cambiode… Cambiode… SenalFreno…
Tironde… ChequeoSensor Noindica… Cadena…
Caidade… Desbandamie… Deslizamiento…
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 16 14 12 10 8 6 4 2 0 100,0% 90,0% 80,0% 70,0% 60,0%
50,0% 40,0% 30,0% 20,0% 10,0% 0,0% Severidad
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados Tipo de Falla Mecánico Producción
Instrumentación Eléctrico Otros Total Tiempo 15,51
9,06 0 3,99 0,58 29,14 Porcentaje (%) 53% 31% 0% 14% 2% 100%
Mecanico Produccion Instrumentacion Electrico Otros 2% 14% 53%
31%
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 12 10 8 6 4 2 0 100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00%
50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% Frecuencia %Acum
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 100,0% 90,0% 80,0% 70,0% 60,0%
50,0% 40,0% 30,0% 20,0% 10,0% 0,0% Severidad %Sev Acum
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados Tipo de Falla Mecánico Producción
Instrumentación Eléctrico Otros Total Tiempo 12,36
26,6 0 11,25 1,65 51,86 Porcentaje (%) 24% 51% 0% 22% 3% 100%
Mecanico Produccion Instrumentacion Electrico Otros 3% 22% 51%
24%
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 25 20 15 10 5 0 100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00%
50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% Frecuencia % Acum
Desbandamiento PerdidadeSenal Tironde… Rodillo Sobrecarga
NoindicaMotivos CortarGuaya CortarTira FalladeArranque
Cambiahacia… Taponamiento FallaFreno FallaRascador
Cintaintermedia… Limpiezapartecola ChequeoEmpalme
Parachequear… Falladegaveta RetirarPiedra
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 25 20 15 10 5 0 100,0% 90,0% 80,0% 70,0% 60,0% 50,0%
40,0% 30,0% 20,0% 10,0% Severidad % sev. Acum
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados Tipo de Falla Mecánico Producción
Instrumentación Eléctrico Otros Total Tiempo 0,51
8,91 4,84 0,03 0,59 14,88 Porcentaje (%) 4% 60% 33% 0,003% 3%
100% Mecanico Produccion Instrumentacion Electrico Otros 0% 4% 3%
33% 60%
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 6 5 4 3 2 1 0 100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00%
50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% Frecuencia % Acum
0 6 4 2 3 5 7 1 INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA
METODOLOGÍA CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 100,0% 90,0% 80,0% 70,0% 60,0% 50,0% 40,0% 30,0% 20,0%
10,0% Severidad % Sev Acum
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados Tipo de Falla Mecánico Producción
Instrumentación Eléctrico Otros Total Tiempo 0 1,84
0,84 2,56 0,17 5,41 Porcentaje (%) 0% 34% 16% 47% 3% 100%
Mecanico Produccion Instrumentacion Electrico Otros 3% 34% 47%
16%
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 100,00% 90,00% 80,00% 70,00%
60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% Frecuencia % Acum
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 100,0% 90,0% 80,0% 70,0% 60,0%
50,0% 40,0% 30,0% 20,0% 10,0% Severidad % Sev Acum
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Presentación-Descripción-Discusión de los
Resultados Falla en los Rodillos Falla de arranque Exceso de
material Falta de Repuestos Falla del Sensor Megado de Motor
Lubricación Deficiente Falta de Mantenimiento Mal estado
del Motor Error Humano Mal Estado Motor Desincronizado Parada de
las cintas transportadoras del sistema 200 Falla del Sensor Falla
Eléctrica Falta de Mantenimiento Falla del Sensor
Acumulación De Material Ruptura Guaya Mala
Ubicación Granulometría Incorrecta Exceso De Carga
Velocidad Excesiva En la Banda Error Humano Malas Condiciones
Sobrecarga Eléctrica Mantenimiento Inadecuado
Supervisión Deficiente Tirón de Emergencia Sensor
de Velocidad Taponamiento
INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
ANÁLISIS Conclusiones -Recomendaciones Conclusión
Una vez analizadas las fallas del sistema 200 (APILADOR –
RECUPERADOR STR 71 -201, CN72 – 202, CN72 – 203, CN72 – 204, CN72
– 205 Y CN72 – 206), Se analizaron cada uno de los resultados
observados y arrojados por el estudio y se obtuvo que la falla
que mas ocasiona problemas en el sistema es la de Taponamiento,
sus causas son debido a En cuanto al estudio que se realizo con
el diagrama de Pareto y el diagrama causa – efecto, se pudo
determinar las principales causas de falla en cada equipo y la
razón por la cual ocurrían, es importante destacar
que parte importante de que los equipos fallen es que no existe
en la empresa un buen sistema de lubricación y esto trae
como consecuencia las mantenimiento inadecuado,
supervisión fallas en los rodillos, la ruptura de la cinta
pluma en el deficiente, exceso de carga lo que quiere decir que
se deben aplicar medidas correctivas necesarias con el fin de
solventar cada una de las causas que llevaron a una falla de alta
magnitud en el sistema. apilador – recuperador, debido a la
cantidad de fallas que se presentan de manera continua durante la
ejecución de las actividades de los equipos se debe
realizar un análisis exhaustivo del sistema de
lubricación. Dentro de este estudio se pudo observar que
el tipo de fallas que ocasiona más tiempo de paradas en el
sistema, en el periodo de Mayo – Diciembre del año 2009 es
en el área de Producción (121,84 horas), y el
equipo que más tiempo de paradas tuvo fue el Apilador
Recuperador (STR71 – 201) con un tiempo de (94,08 horas).
y INTRODUCCIÓN EL PROBLEMA METODOLOGÍA
ANÁLISIS PROPUESTA CONCLUSIÓN RECOMENDACIÓN
Conclusiones -Recomendaciones Recomendaciones Realizar
inspecciones constantes permanentes con el fin de determinar
qué elementos del sistema deben ser reemplazados o
reparados para mantener el equipo en óptimas condiciones
de operatividad. Cumplir con el plan de mantenimiento programado.
Implementar un nuevo sistema de lubricación en todo el
sistema 200. Realizar la limpieza de los equipos con mayor
frecuencia (una o dos veces por semana). Tener un stock de
repuestos para el equipo principal del sistema.