Calculo de los parametros fundamentales del Sistema de MPP en los Equipos Industriales

Enviado por Juan G. Ramos y Richard J. Rodriguez

Partes: 1, 2

Resumen

En esta investigación se propone la
elaboración de una aplicación informática
para determinar los parámetros fundamentales del sistema
de MPP en los equipos industriales, ya que su adquisición
resultada difícil para la carrera y es por eso que existe
la necesidad de una herramienta como esta para su empleo ya que
la gestión de mantenimiento asistida por computadora se ha
ganado hoy en día un lugar importante en el desarrollo
técnico – científico.

Para su implementación primero se
deben clasificar los equipos industriales por un método de
diferenciación que responderá si el sistema de MPP
es el más adecuado o no, para ellos. Posteriormente se
determinan los parámetros fundamentales (periodicidad y
laboriosidad) de dicho sistema o régimen y luego con la
puesta en marcha de este régimen y los resultados
alcanzados en los parámetros fundamentales, entonces se
podrá lograr un mantenimiento acorde a las necesidades del
equipo, para alargar su vida útil. Palabras claves:
Aplicación informática y MPP.

Introducción

En la sociedad actual la informática
juega un papel esencial en el desarrollo técnico
científico de cualquier país. Una de las ramas de
esta ciencia es la elaboración de aplicaciones
informáticas (software) con disímiles
finalidades.

Cuba ha alcanzado un notable avance en la
informática y específicamente en el campo del
diseño y la elaboración de aplicaciones en esta
ciencia con los diferentes programas de la revolución
encaminados a este fin, como la creación de la Universidad
de Ciencias Informáticas (UCI), las Mini UCI, los
politécnicos de informática y la apertura de la
carrera de Ingeniería informática en diferentes
centros del país, como en el nuestro la Universidad de
Pinar del Río, donde se creó dicha carrera en el
año 2002.

Hoy aunque la informática a llegado
a una gran cantidad de personas y entidades, aun se hace
difícil la adquisición de determinadas aplicaciones
informáticas especializadas en diferentes temáticas
ya que son costosas para el país y en otros casos debido a
la limitación que tiene Cuba con el Internet son
difíciles de descargar. Es por ello que se hace necesario
que las personas capacitadas en estos temas, junten sus
conocimientos para formar proyectos que solucionen estas
problemáticas que nos afectan a todos.

Teniendo en cuenta lo antes expuesto nos
dimos a la tarea de estrechar la colaboración entre el
Departamento de Informática y el de Mecánica en
busca de los conocimientos necesarios para la elaboración
una aplicación informática que permita la
selección y el cálculo del ciclo para el
mantenimiento preventivo planificado (MPP) en los equipos
industriales del Laboratorio de Maquinado de la Universidad de
Pinar del Río Hermanos Saíz Montes de Oca, ya que
no se cuenta con una herramienta que realice este trabajo. A ello
agregarle que la falta de MPP en la industria no se debe
solamente a la no aplicación de los mismos, sino a otros
elementos como son la carencia de personal calificado que realice
esta actividad, de instrumentos, herramientas especiales y
especializadas, de piezas y accesorios. Además de la falta
de conciencia que existe en la industria en general para realizar
los MPP.

Para ello se expone el siguiente
diseño de la investigación
científica.

Como problema fundamental podemos mencionar
que existe la necesidad de una aplicación
informática para determinar los parámetros
fundamentales del régimen de mantenimiento preventivo
planificado en los equipos industriales, ya que su
adquisición resulta difícil para el país. De
este modo el objeto de estudio de la presente
investigación lo constituye el método de
cálculo del sistema de MPP en los equipos industriales. El
objetivo principal es elaborar una aplicación
informática para determinar los parámetros
fundamentales del régimen de mantenimiento preventivo
planificado en los equipos industriales. Así que se
establece como hipótesis que si se elabora una
aplicación informática para determinar los
parámetros fundamentales del sistema de MPP en los equipos
industriales, que cuente con la clasificación de los
equipos, los tipos de estructuras para el ciclo de
reparación de cada uno de ellos y sus grados de
complejidad, entonces se podrá obtener una
aplicación informática que realice el
cálculo de los parámetros fundamentales del
régimen de MPP en los equipos industriales con
precisión y rapidez.

Tareas de
investigación

? Valorar los referentes teóricos
acerca de la selección y el cálculo de los ciclos
de MPP en los equipos industriales y sobre aplicaciones
informáticas utilizadas para el mantenimiento en la
Ingeniería Mecánica.

? Elaborar la aplicación
informática para determinar los parámetros
fundamentales del régimen de MPP en los equipos
industriales

? Análisis de los
resultados.

? Impacto medioambiental y
valoración económica.

Para la investigación se
recurrió a la utilización de diversos
métodos para el logro de los resultados de esta
investigación, partiendo del dialéctico –
materialista y utilizando este como método base universal.
Se aplicaron otros, como lo es el histórico –
lógico, el cual permitió analizar el material
bibliográfico para obtener la información necesaria
acerca de todo lo referente al tema de las aplicaciones
informáticas, además ayudó a la
elaboración del marco conceptual del presente Trabajo de
Diploma, descubriendo la manera de comunicarse dichas
aplicaciones con las condiciones específicas del entorno
investigado. Los métodos empíricos de
observación y experimentación son vitales en una
investigación, independientemente del área del
conocimiento donde se aplique. Clasificados como fundamentales en
su género tuvieron especial significación, lo cual
se explica como sigue: la observación, entendida como la
percepción directa del objeto con un fin consciente, que
implica objetividad, validez y seguridad. Esta estuvo presente a
lo largo de todo el proceso investigativo. También se
aplicó el análisis de documentos que
posibilitó diagnosticar el objeto, estudiar las
tendencias, demostrar el problema y proponerle soluciones
objetivas.

En la investigación se considera
como aporte práctico la elaboración y puesta en
práctica de la aplicación informática, que
permitirá determinar los parámetros fundamentales
del sistema de MPP en los equipos industriales.

Capítulo I.

Estado del
Arte

Surgimiento y evolución
del mantenimiento preventivo planificado.

En la historia del mantenimiento se han estudiado un
grupo de disciplinas relacionadas con el ingeniería
mecánica con el fin de que entre todas se logre la
elaboración de un régimen de mantenimiento
eficiente, para cumplir con el objetivo fundamental del mismo y
alargar la vida útil de los equipos industriales durante
su proceso de explotación.

Hoy es innegable el desarrollo y diversificación
de la industria y la producción a altísimos
niveles. Junto a ello la tecnología utilizada en la
producción se ha convertido en un factor de alto nivel y
confiabilidad. Esta tecnología lleva implícito un
alto costo, el cual debe evitar el alcance de niveles aún
mayores y esto se logrará cuando el costo del
mantenimiento, como parte fundamental del valor añadido de
una empresa, disminuya, sin dejar de garantizar la disponibilidad
de los activos productivos. Por lo anterior, se llega a la
conclusión de que es necesario un mantenimiento
organizado, eficiente y desarrollado que garantice a un costo
competitivo la disponibilidad de los activos productivos. Sin
embargo el mantenimiento ha evolucionado lentamente en
comparación con la producción y su
tecnología. Por las referencias históricas en 1910
surge el MPP, elaborado por la firma Ford, productora de
automóviles en los Estados Unidos. Unos años
después, en 1930, se introduce el MPP en algunos
países de Europa y no es hasta 1940 que comienza la
aplicación del MPP en la antigua Unión
Soviética, la cual constituía el país
más desarrollado del extinto Bloque Socialista. Siete
años más tarde se propaga el MPP al resto de los
países socialistas de Europa, los cuales ya tenían
un modelo económico y de gestión industrial muy
distinto al de los países del Bloque Socialista. Como dato
interesante tenemos que el MPP llega a Japón en 1952 y un
aspecto importante a tener en cuenta es el desarrollo que como
nación había llegado a alcanzar este país,
después del desbastador final que tuvo para ellos la
Segunda Guerra Mundial. En Cuba, al triunfo de la
revolución, se producen grandes acontecimientos sociales y
económicos, donde el mantenimiento como actividad sufre
cambios y transformaciones.

En 1964 se introduce experimentalmente el MPP en la
industria cubana, la cual solamente mostraba algún
desarrollo en las ramas azucareras, eléctricas y la del
combustible, aunque existía cierta tendencia al
Mantenimiento programado en fábricas de gas, níquel
y refinerías de petróleo, sin embargo en la
industria mecánica y el turismo, por citar un ejemplo,
trabajaban solamente contra las averías. [Revista de
Mantenimiento Primavera. 2002]

Mantenimiento.

¿Qué es el mantenimiento? Se
entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la
que se encomienda el control del estado de las instalaciones de
todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de
servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es
el conjunto de acciones necesarias para conservar ó
restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su
funcionamiento a un coste mínimo (Monchy, 1995:
57)

[Teoría y Práctica del Mantenimiento
Industrial. Ing. F Monchy. La Habana 1995. ].

Ciclo de vida de cualquier
equipo.

Monografias.com

De lo planteado anteriormente podemos decir:

Que en la medida que aumenta la calidad en la etapa de
diseño y fabricación (I) de un determinado
equipo, se pueden disminuir las acciones de mantenimiento. En la
práctica se aprecia que existe correspondencia entre el
costo de un equipo y su calidad, pero en determinadas ocasiones
un pequeño incremento en la calidad incurre en costos muy
elevados, por lo que se hacen imprescindibles las acciones del
mantenimiento.

La segunda etapa (II) es generalmente la
más prolongada y en la que en muchos de los casos se
incurre en la mayor parte de los gastos, parte de los cuales son
por concepto de mantenimiento y reparaciones. En los
países subdesarrollados como es el caso del nuestro, se
debe hacer un empleo más racional de esta segunda etapa ya
que esto implica alargar la vida útil del equipo y por
consiguiente evitar nuevas inversiones e importaciones de
maquinarias, lo que ocasionaría gastos mayores a la
economía nacional.

De ahí la importancia de formar ingenieros
mecánicos cada vez mas concientes de la situación
económica actual.

Conceptos y función del
mantenimiento.

Antes de adentrarnos en el estudio de las
técnicas y tecnologías del mantenimiento es
necesario definir algunos términos:

1.4.1 Capacidad de Trabajo: Es la propiedad de un
equipo que le permite cumplir las funciones asignadas,
manteniendo los valores de sus indicadores o parámetros en
los limites establecidos por la documentación
técnica y por las diferentes normas de explotación.

1.4.2 Incapacidad de trabajo: Es el estado en el
cual por lo menos unos de los indicadores que condiciona la
capacidad de cumplimiento de las funciones asignadas no se
corresponde con los valores establecidos.

1.4.3 Fallo: Estado en el cual se pierde la
capacidad de trabajo.

1.4.4 Defecto: Es el estado de una máquina
en el cual no corresponden aunque sea una de las exigencias del
fabricante. Se tiende a relacionar el defecto con los problemas
de fabricación.

1.4.5 Cualidades de explotación: Son las
características técnicas de una máquina
asignadas por el fabricante en su diseño y
construcción, y que determinan su capacidad de
trabajo.

1.4.6 Condiciones de explotación: Son
aquellas que brinda el medio en el que se explota el equipo. En
la medida en que exista correspondencia con las cualidades de
explotación será mayor su capacidad de
trabajo.

1.4.7 Función del mantenimiento: es
considerada como pasiva pero inevitable, orientada a la
solución de fallos que incidan a corto plazo en la
producción. Bajo esta premisa es normal que la
orientación y cultura que generalmente se puede encontrar
en los Departamentos de Mantenimiento sea del tipo
técnico-práctico, con poca visión del origen
y motivaciones de los fallos y por tanto con escasas
posibilidades de atacar con eficacia la raíz de los
problemas y menos aun de realizar una labor preventiva
planificada y estructurada.

Objetivos del
mantenimiento.

Como se puede apreciar en la curva de fiabilidad de los
equipos durante su explotación, después de un
período inicial en el que se manifiestan por lo general un
determinado numero de fallos (asentamiento), la zona central de
la curva presenta un comportamiento estable donde solo se ven la
ocurrencia de fallos aleatorios y finalmente un deterioro
progresivo y acumulativo.

Monografias.com

Un enfoque tecnológico y de largo plazo de la
función del mantenimiento debe procurar entre otros
factores a retrazar la entrada de los equipos en la etapa de
envejecimiento. Es por eso que los principales objetivos del
mantenimiento son:

a) Limitar el deterioro de las maquinas para
prolongar su vida útil.
b) Evitar producciones defectuosas y de mala
calidad.
c) Reducir las paradas por averías
accidentales que impliquen pérdidas económicas
por concepto de incumplimiento de la producción y
servicios.
d) Preservar el medio ambiente y la seguridad
del trabajo.
e) Recopilar y proporcionar datos y
conocimientos a todos los que intervienen en el diseño
y fabricación de nuevas maquinarías.

Sistemas o regímenes de
mantenimiento.

Un régimen de mantenimiento es el conjunto
de operaciones, periodicidad y laboriosidad de los trabajos
previstos para con un equipo o conjunto de equipos agrupados en
una instalación. El régimen estará acorde
con la caracterización de los equipos en la industria,
además de otros factores propios.

Los sistemas o regímenes de mantenimiento
se pueden clasificar en tres variantes fundamentales:

1.6.1 Mantenimiento Correctivo: consiste en
reparar cuando el fallo se ha producido o es inminente,
restituyendo de esta manera la capacidad de trabajo de la
máquina.

1.6.2 Mantenimiento Preventivo: es un
mantenimiento con carácter profiláctico, realizado
según una programación o planificación con
el fin de disminuir los fallos eventuales. Su máxima
expresión la constituye el Mantenimiento Preventivo
Planificado (MPP) que no es más que un conjunto de
medidas técnico-organizativas mediante las cuales se
ejecuta el mantenimiento.

Este sistema presenta los siguientes
componentes:

a) Revisiones o pruebas.
b) Engrases.
c) Reparaciones pequeñas.
d) Reparaciones medianas.
e) Reparaciones generales.
f) Reposiciones.

Cada componente acumula un conjunto de operaciones
agrupadas según su nivel de complejidad y todas ellas
debidamente planificadas según el valor de
recurso.

Un avance sustancial en el sistema de MPP fue la
utilización del diagnóstico técnico. El
sistema de MPP con diagnóstico intercalado permite
ejecutar diagnósticos previos a la intervención
programada de forma tal que se trabaje hacia los problemas
detectados, después de concluidas las labores se realiza
nuevamente el diagnóstico para determinar la eficacia de
las mismas.

1.6.3 Mantenimiento Predictivo: es también
un mantenimiento de carácter profiláctico, pero que
no descansa sobre una programación rígida de
intervenciones, sino que se sustenta en el conocimiento real del
Estado Técnico del equipo, mediante el diagnóstico
periódico o continuo de diferentes parámetros y
actuando cuando los valores de los mismos estén en sus
valores límites o por encima de lo normalizado.

Pueden existir las siguientes variantes:

a) Inspecciones o diagnósticos
programados.
b) Monitoreo permanente.

En ambas variantes se programa el engrase,
pudiéndose incluso en equipos que requieran grandes
volúmenes de lubricante realizar las intervenciones a
partir de un diagnóstico del aceite.

Componentes del sistema o
régimen de MPP.

Los componentes que se consideran propios de este
sistema o régimen de mantenimiento para lograr su
cumplimiento son:

1.7.1 Revisiones o pruebas: Su objetivo es
determinar el estado técnico del equipo, estas acciones
constituyen el fundamento de las demás
componentes.

1.7.2 Engrase: Es uno de los más
importantes trabajos del mantenimiento en su aspecto preventivo,
su finalidad es reducir el desgaste por concepto de
fricción de los pares de trabajo del equipo.

1.7.3 Reparaciones pequeñas: Corresponde a
los trabajos que se realizan sin desmontar el equipo. Pueden ser
ajustes, regulaciones, sustitución de partes desgastadas
con una vida muy corta y de fácil acceso. Es frecuente
solucionar fallos imprevistos sobre todo en cadenas, correas y
mangueras.

1.7.4 Reparaciones medianas o parciales: Exigen
un desmontaje parcial más o menos importante de la
maquina, pero sin retirar la misma de su emplazamiento. Puede
incluir reposición de piezas, equilibrado de partes,
alineamiento de ejes, etc. Su volumen de trabajo es de
aproximadamente el 60% de la reparación
general.

1.7.5 Reparaciones generales:
Prácticamente se desmonta la totalidad de la maquina,
reparando o reponiendo todas las piezas que presentan deterioro.
Se le logra restablecer al equipo su capacidad de trabajo y
durabilidad aproximadamente igual a la que tienen cuando son
nuevos.

1.7.6 Reposiciones: Se trata de la
sustitución completa de la máquina por otra
nueva.

[Tomo I. Mantenimiento Industrial. Ing. Navarrete
Pereza, Enrique. Ing. González Martin, José
Raúl. Editorial Pueblo y Educación.
1986].

Mantenimiento e
Informática.

Gestión del mantenimiento asistido por el
ordenador.

La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en
un servicio de mantenimiento implica medios de recogida,
almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el útil
informático.

Un programa de mantenimiento asistido por ordenador
(GMAO) ofrece un servicio orientado hacia la gestión de
las actividades directas del mantenimiento, es decir, permite
programar y seguir bajo los tres aspectos, técnico,
presupuestario y organizacional, todas las actividades de un
servicio de mantenimiento.

Deberá tener una concepción modular que
permita una implantación progresiva, aunque en cualquier
caso hay que contar con un esfuerzo importante para la
"documentación completa de las nomenclaturas" antes de
poder ser utilizados.

Un programa GMAO puede implicar una "eficaz
modificación de las funciones del mantenimiento". Lo ideal
es que, en un primer momento, no modifique demasiado los
procedimientos, pero ayude a precisarlos.

La tendencia actual es su desarrollo en lenguajes de
4ª generación (entornos gráficos), sobre bases
de datos relacionadas.

Ventajas principales de un programa.

a) Exige que se ponga orden en el servicio de
mantenimiento.
b) Mejora la eficacia.
c) Reduce los costos de
mantenimiento.
d) Es una condición previa necesaria
para mejorar la disponibilidad de los equipos.

Cifras medias conocidas de rentabilidad de un
programa.

a) Reducción de un 6% en los costos de
mantenimiento (mano de obra, propia, ajena, materiales,
repuestos).
b) Mejora de un 15% de la eficacia industrial
(productividad, carga pendiente, urgencias, horas extras,
tiempos perdidos, eficacia de las acciones por decisiones
tomadas en base a una información veraz y actual,
mejor aprovechamiento de los recursos, etc.).
c) Tiempo de retorno de la inversión de
dos años.

Inversión total de implantación de un
programa GMAO.

a) Costo del Software, 25%
b) Costo del Hardware, 25%
c) Tiempo dedicado a la documentación e
integración, 35%
d) Formación de usuarios, 15%

Diagnóstico mediante sistemas
expertos.

Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son
capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento
Asistido por Ordenador). Entre ellos también existen
categorías:

a) Sistemas integrados en autómatas
programables. Necesitan una programación
particular.
b) Tarjetas de diagnóstico o de
adquisición datos. Comparan en tiempo real los ciclos
de las máquinas a un estado de buen funcionamiento
inicial o teórico.
c) Generadores de sistemas expertos, que
permiten buscar la causa inicial (raíz) del fallo, si
se ha documentado correctamente.

Los sistemas expertos (S.E.) representan un campo dentro
de la llamada Inteligencia artificial que más se ha
desarrollado en la actualidad en el área de
diagnósticos en mantenimiento, después de una
probada eficacia en el campo de la medicina. Los S.E. son
programas informáticos que incorporan en forma operativa,
el conocimiento de una persona experimentada, de forma que sea
capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus
respuestas. Los expertos son personas que realizan bien las
tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento
específico de su dominio, compilado y Mantenimiento e
Informática almacenado en su memoria a largo plazo. Se
necesita al menos 10 años para adquirir tal
información, la cual está formada
por:

a) Conocimientos básicos y
teóricos generales
b) Conocimientos heurísticos (hechos,
experiencias)

Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la
experiencia solamente.

La diferencia de un S.E. con respecto a los programas
informáticos convencionales radica en que los S.E.,
además de manejar datos y conocimientos sobre un
área específica, contiene separados el conocimiento
expresado en forma de reglas y hechos, de los procedimientos a
seguir en la solución de un determinado problema.
Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la
explicación del proceso inductivo utilizado.

El primer S.E. de diagnóstico fue el MYCIN (1976)
para diagnóstico médico (Universidad de Stamford).
Después se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de
diagnóstico en diversas áreas (química,
geología, robótica, diagnóstico,
etc.).

[Gestión del Mantenimiento. Ing. Boucly Francis.
Aenor 1998. ].

Justificación de la
herramienta de programación.

Una de las decisiones importantes para el desarrollo de
cualquier software es la selección del lenguaje y la
plataforma sobre la cual se desarrollará. Actualmente
existen diversos lenguajes de programación, como C#, Java,
Visual C++, C++ Builder, Delphi y otros, todos con sus
características distintivas, por lo que escoger uno
implica responder a los requerimientos del cliente, a las
condiciones para el desarrollo e implantación de la
aplicación y al conocimiento del programador. A partir de
esta idea y debido a que es muy usado en el desarrollo de
aplicaciones de escritorios se decidió utilizar la
herramienta Visual Studio .NET con el lenguaje C#,
el cual forma parte de esta plataforma.

A continuación se hace referencia a algunas de
sus características:

Visual Studio .NET es la herramienta definitiva
para la rápida generación de aplicaciones .NET a
escala empresarial y aplicaciones de escritorio de alto
rendimiento así como diversas tecnologías
suplementarias para simplificar el diseño, desarrollo e
implementación en equipo de las soluciones. C# es
el nuevo lenguaje de propósito general orientado a objetos
creado por Microsoft para su plataforma .NET .El lenguaje
C# es una evolución de los lenguajes C y C++ en el
que han influido también ideas propias de otros lenguajes.
Utiliza muchas de las características de C++ en las
áreas de instrucciones, expresiones y operadores (MSDN,
2006). C# presenta considerables mejoras e innovaciones en
áreas como seguridad de tipos, control de versiones,
eventos y recolección de elementos no utilizados. Se
pudiera decir que este combina los mejores elementos de
múltiples lenguajes de amplia difusión como C++,
Java, Visual Basic o Delphi.

[MDSN. (2006) Ayuda de Visual Studio. NET
2005. Disponible en
http://mdsn2.microsoft.com/es-es/default.aspx]

Viendo así todos los sistemas o regímenes
de mantenimiento, sus componentes y otros conocimientos. Surge
una pregunta: ¿Cómo se calculan los
parámetros fundamentales del sistema de MPP, cuando
estamos en presencia de un equipo industrial?

Capítulo II.

Métodos y
materiales

Método para la diferenciación de
equipos.

Para determinar los parámetros fundamentales
(periodicidad y laboriosidad) del sistema de MPP en los equipos
industriales, se desarrolla una metodología concebida para
esto en el presente capítulo, pero antes se deben
clasificar los equipos por un método que responderá
si dicho régimen es el más adecuado o no, para
ellos.

Dentro del estudio del mantenimiento la
diferenciación de las máquinas tiene un aspecto
primordial, producto a que la misma inicia un margen de
orientación relacionado con la connotación del
equipo desde el punto de vista de su utilización en la
producción. El método para la diferenciación
de máquinas presentado a continuación se
elaboró por la dirección de mantenimiento del
ministerio de industria sideromecánica (SIME) y fue
presentado en la Separata de Febrero /92. En el mismo se
evalúan 11 aspectos de carácter productivo,
tecnológico, técnico y económico. Estos
aspectos se organizan en 3 grupos.

I. Aspectos selectivos.

1. Intercambiabilidad. (Posibilidad de ser
sustituido por otro equipo).

F. Irremplazable.

C. Reemplazable. (Su labor se sustituye por 1 o 2
máquinas).

A. Intercambiables. (Su labor se sustituye por
varias máquinas).

2. Importancia productiva. (Necesidad del equipo
para la producción).

F. Imprescindibles. (Afectan más del
50%).

C. Limitante. (Afectan entre el 10 y el 50% de la
producción).

A. Convencional. (Afectan menos del 105 de la
producción).

3. Régimen de operación.

F. Continuo. (Participan en líneas
continuas).

C. Limitante. (Para producción en series
de artículos y entre las series se requieren
modificaciones o ajustes).

A. Alternativo. (Poca participación en
procesos productivos, trabajos en días
alternos).

4. Nivel de utilización. (Se refiere a la
capacidad con que se utiliza).

F. Muy utilizado. (Al máximo de su
capacidad).

C. Utilización media. (Su
utilización no llega al máximo de su
capacidad).

A. uso esporádico. (Raras veces se usan al
máximo de capacidad).

Este es uno de los aspectos más importantes para
determinar la posibilidad de que el accionar del mantenimiento no
afecte la producción.

II. Aspectos directivos. (Se utilizan
para definir en caso de no hacerlo con los
anteriores).

5. Parámetro principal. (Será un
parámetro característico de cada máquina y
que garantice su producción).

F. Elevada precisión. (Tolerancia entre
0.01 y 0.05).

C. Precisión media. (Tolerancia entre 0.05
y 0.10).

A. Precisión baja. (Tolerancia =
0.10).

Nota: Otros tipos de parámetros a
clasificar son:

Fuerza de corte y de compresión en los
equipos.

Cada uno se clasifica en:

F. Alta.

C. Media.

A. Baja.

6. Mantenibilidad. (Facilidad para darle
mantenimiento, accesibilidad, etc., según sus
características constructivas).

F. Complejidad alta. (Equipos de difícil
acceso).

C. Complejidad media. (El acceso no
es difícil en la totalidad de los sistemas).

A. Complejidad simple. (Fácil
acceso).

7. Conservabilidad. (Determina la sensibilidad de
la resistencia al ambiente).

F. Condiciones especiales. (Requiere de
condiciones especiales, aire acondicionado, local cerrado,
etc.).

C. Protegido. (Condiciones normales de cuidado,
techo, paredes).

A. Normal. (Pueden ser conservados en condiciones
severas, mayor temperatura, humedad, sol, corrosión,
etc.).

8. Automatización. (Grado de libertad del
equipo para trabajar sin la acción del hombre).

F. Automática. (Control numérico,
robotizado, computarizado, trabaja sin el hombre).

C. Semiautomático. (Combina funciones
accionadas y controladas, eléctrica, neumática o
hidráulicamente con otras automáticas).

A. Mecánica. (Opera manualmente en su
totalidad).

III. Aspectos generales. (Si con la
anterior aún no existe un consenso claro de
clasificación se utiliza los siguientes).

9. Valor de la máquina. (Precio de
incidencia en la gestión económica).

F. Alto (Máquina cara).

C. Media (Valor moderado).

A. Baja (Máquina barata)

10. Factibilidad de aprovisionamiento.

F. Mala.

C. Regular. (Se pueden producir algunos repuestos
sencillos).

A. Buena. (Sí se pueden producir los
repuestos).

11. Seguridad operacional. (Medida en que puede
afectar al operario).

F. Peligroso.

C. Influyentes. (Son menos peligrosos que los
anteriores).

A. Poco influyente. (Son peligrosos solo por
negligencia del operario).

Teniendo en cuenta los aspectos antes mencionados, el
método nos brinda tres categorías para la
diferenciación:

F: Equipos fundamentales.

C: Equipos convencionales.

A: Equipos auxiliares.

Política de mantenimiento a seguir en cada
categoría.

Teniendo en cuenta la categoría alcanzada por el
equipo, se dicta por parte del ministerio una política de
mantenimiento para cada una de estas:

Categoría F:

Preferencia por el predictivo y un preventivo
bien argumentado con el objetivo de eliminar al máximo las
averías eventuales. El objetivo central del mantenimiento
es alcanzar la máxima disponibilidad.

Dentro del predictivo se debe profundizar en
técnicas avanzadas, de diagnóstico, análisis
de vibraciones, endoscopías para ver lugares ocultos, con
hermeticidad y otras técnicas novedosas.

Dentro del preventivo se ejecutan todas las gamas
posibles con justificación de su periodicidad por el
método económico probabilístico. Se
centrará en actividades como: Inspecciones, revisiones,
engrases, verificación geométrica, ajustes y
reglajes.

El mantenimiento correctivo se evitará al
máximo. De ocurrir se le dará máxima
prioridad para la solución del fallo, se llevará un
registro para el análisis de fallos y darle seguimiento,
se analizan las técnicas de corrección para
disminuir el tiempo medio de reparación.

A estas máquinas se le deben realizar reformas y
mejoras que posibilitan mayor disponibilidad, o sea, aumentar el
tiempo medio entre fallos.

Categoría C:

El objetivo esencial del mantenimiento en estas
máquinas es reducir sus costos sin perder
significativamente en disponibilidad.

El predictivo prácticamente se descarta, aunque
se pueden mantener acciones baratas que por la experiencia tengan
buena efectividad en la detección de
averías.

En el mantenimiento preventivo se ejecutan todas las
gamas posibles que se justifican por el método
técnico económico.

Dentro de las actividades que se realizan se
encuentran:

Inspecciones.
Revisiones.
Engrases.

Nota: Todas estas operaciones se realizan con
menor frecuencia que en las del tipo F.

El mantenimiento correctivo es admitido en mayor medida
pero en fallos que requieran acciones que quepan en la holgura de
la máquina. La probabilidad que se le da a la
acción correctiva es variable, pues dependería de
la criticidad de la máquina en ese momento según el
plan de producción, pero en general es menor que en las de
tipo F. Las reformas o mejoras que se le ejecutan son con
el objetivo de que se reduzcan los costos de mantenimiento sobre
ellos.

Categoría A:

En esta categorización el objetivo del
mantenimiento es reducir al mínimo los costos por este
concepto.

El predictivo aquí no tiene razón de
ser.

El preventivo planificado consiste en actividades de
engrase y consumibles preferiblemente, además todas estas
operaciones se realizan con frecuencias bajas.

El mantenimiento correctivo es el que abunda por
excelencia, pues existe una gran holgura para ejecutarlo sin
afectar la producción. De ocurrir la necesidad se le da la
menor probabilidad.

[Dirección de Mantenimiento del SIME. Separata
Febrero 1992. La Habana. Cuba]

Ciclo de reparación y
duración del mismo (periodicidad).

Selección de la estructura del ciclo de
reparación a aplicar.

Ver anexo 1.

Cálculo de la duración del ciclo de
reparación.

La duración del ciclo de reparación no es
más que las horas que debe trabajar un equipo entre dos
reparaciones generales o entre la puesta en marcha y la primera
reparación general, y se determina mediante la
fórmula:

T = N * M * Y * Z * K =
[hrs]

Donde:

N: coeficiente que relaciona el tipo
de producción. Ver anexo 2 y 3.

M: coeficiente que relaciona el tipo
de material que trabaja la máquina. Ver anexo
4.

Y: coeficiente que relaciona las
condiciones ambientales donde se encuentra el equipo. Ver anexo
5.

Z: coeficiente que relaciona el peso
del equipo. Ver anexo 6.

K: duración teórica
del ciclo. Ver anexo 7.

Determinación del tiempo entre operaciones
del ciclo.

Después de calcular el tiempo de duración
del ciclo T = [hrs] y de seleccionar su estructura
conveniente, se puede determinar el tiempo entre las
operaciones.

El tiempo entre las operaciones del ciclo se determina
mediante la fórmula:

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Donde:

T: tiempo de duración del
ciclo.

R: cantidad de revisiones en el ciclo.

P: cantidad de reparaciones pequeñas en el
ciclo

M: cantidad de reparaciones en el
ciclo

Lo que quiere decir que cada to = [hrs] de
trabajo del equipo debe efectuarse un trabajo de MPP, como es
natural pueden ocurrir alteraciones ya que este cálculo se
hace con vistas a la planificación y puede apartarse de la
realidad.

Cálculo del tiempo entre
reparaciones.

El tiempo entre reparaciones se determina mediante la
fórmula:

Monografias.com

Donde:

T: tiempo de duración del
ciclo.

P: Cantidad de reparaciones pequeñas en el
ciclo.

M: Cantidad de reparaciones medianas en el
ciclo.

Lo que quiere decir que cada tr = [hrs] de
trabajo del equipo, debe efectuarse una
"reparación".

Establecimiento de la estructura del ciclo de
reparación.

Para establecer el ciclo de reparaciones a equipos que
se encuentran en funcionamiento es necesario tener en cuenta por
donde comenzar, o sea si se comienza por una revisión, o
sí se comienza por una reparación mediana. Para
tales casos puede seguirse la siguiente regla:

Ver anexo 8.

Supóngase que la duración del ciclo de
reparación es T = [hrs], y que su estructura
es:

G – R – P – R – P
– R – M – R – P – R – P
– R – M – R – P – R – P
– R – G

Entonces esto se puede representar de la siguiente
manera:

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Planificación del
mantenimiento anual de un taller y de los trabajadores
necesarios para el año de una maquina
(laboriosidad).

Selección o cálculo de los grados
de complejidad.

Ver: Capítulo 4. Pp. 37 – 64.

Cantidad de ajustadores para realizar cada
componente del sistema de MPP.

Ver anexo 9.

Determinar la cantidad de hrs hombre, necesarias
para cada componente del sistema de MPP teniendo en cuenta la
cantidad de hrs necesarias para el ajuste y el
montaje.

Revisión.

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