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Control numérico computacional (CNC)



Partes: 1, 2

  1. ¿Qué es un sistema CNC?
  2. Historia
  3. Herramientas que producen distintas geometrías
  4. Programación de la máquina
  5. Códigos M comúnmente usados
  6. Lista completa de códigos M


¿Qué es un sistema CNC?

El Control Numérico Computacional es el control de una máquina herramienta usando números y letras. Es un sistema en el cual los valores numéricos programados son directamente insertados y almacenados en alguna forma de medio de entrada, y automáticamente leídos y decodificados para provocar el movimiento correspondiente en la máquina que se está controlando.

Ventajas de un Sistema CNC

  • Alto grado de calidad debido a la precisión, repetibilidad y ausencia de variaciones introducidas por un operador.

  • Desperdicios reducidos. Son menos probables los errores debidos a la fatiga del operador, interrupciones y otros factores.

  • Inspección simplificada. Una vez que la primera pieza ha pasado la inspección, se requiere una inspección mínima en las partes subsecuentes.

  • Menores costos de herramientas debido a la menor necesidad de montajes y reparaciones complejas.

  • Tiempo de servicio reducido.

  • Las operaciones complejas de la maquinaria se realizan más fácilmente debido al control avanzado de la máquina.

Desventajas de un Sistema CNC

  • Las herramientas de una máquina numéricamente controlada no cortan el metal tan rápido como las máquinas convencionales.

  • El control numérico no elimina la necesidad de herramientas caras. Además, hay un gasto inicial mayor.

  • El control numérico no elimina los errores por completo. Los operadores todavía se pueden equivocar al presionar los botones equivocados, al realizar alineaciones erradas , y fallan al ubicar las piezas adecuadamente en una montura.

  • Se necesita escoger y entrenar a programadores y a personal de mantención.

Historia

  • En 1947 John Parsons comienza a experimentar con la idea de generar los datos de una curva a través de un eje y usar esos datos para controlar los movimientos de una maquina herramienta.

  • En 1949 la Corporación Parsons gana un contrato para investigar un método de producción acelerado.

  • En 1952 el MIT (Massachussets Institute of Technology) demuestra exitosamente un modelo de máquina de Control Numérico actual. La máquina fabrica piezas exitosamente con movimientos simultáneos de herramientas de corte a través del eje. El MIT acuña la expresión "control numérico".

  • En 1955 se exhiben modelos comerciales de máquinas de control numérico para la aceptación de los usuarios.

  • En 1957 el Control Numérico es aceptado por la industria. Varias ya han sido instaladas y están en uso.

Prerrequisitos

  • Lectura de planos.

  • Instalación y montaje de una pieza de trabajo.

  • Familiaridad con las operaciones de la máquina, velocidades de corte, tazas de alimentación y profundidad de corte.

  • Familiaridad con la máquina que está siendo programada; sus características de operación general; entrada de datos por cinta, disco flexible o red; y el panel de operación de control de la máquina.

  • Comprensión de operaciones computacionales básicas, programación CNC y traducciones de datos.

Equipamiento CNC Máquinas Fresadoras. Las máquinas CNC Fresadoras usan un cortador rotatorio para el movimiento de corte y un movimiento lineal para la alimentación. El material es empujado en el cortador, o el cortador es empujado al material, en caminos rectos o curvos tridimensionales, para producir los elementos deseados de una pieza. La pieza terminada es creada mediante la remoción de todo el material innecesario desde la pieza de trabajo. Este proceso se denomina fresado. Tornos. Los Tornos CNC rotan la pieza de trabajo en contra de un único punto de una herramienta para producir movimiento de corte. La herramienta se alimenta a lo largo o en la pieza de trabajo para producir el movimiento de alimentación. El maquinado de una pieza en un torno se denomina Giro. Centros de Maquinado. Los centros de maquinado son máquinas CNC más sofisticadas que frecuentemente combinan las tecnologías de fresado y torneado.

Máquinas EDM. Una Máquina de Descarga Eléctrica (Electrical Discharge Machine, EDM) usa chispas eléctricas para hacer una cavidad en una pieza de metal. este proceso requiere de un electrodo, una fuente de poder, un tanque, y enfriador. La pieza de trabajo se conecta a un lado de la fuente de poder y se coloca en el tanque. El electrodo, construido en la forma de la cavidad deseada, se conecta al otro lado de la fuente de poder. El tanque se llena con enfriador. este enfriador es un material dieléctrico. Un dieléctrico opone una resistencia al flujo de la electricidad. Se baja el electrodo hasta que una chispa salta entre el electrodo y la pieza de trabajo. Cuando la chispa salta, la calidad dieléctrica del enfriador ha sido superada. La chispa libera pequeñas partículas de material que son eliminadas por el enfriador. Se crea una cavidad de la misma forma que el electrodo. Se baja el electrodo al ritmo que se fabrica la cavidad y hasta que se logra la profundidad apropiada.

Robots. Los robots industriales son máquinas especializadas que son un reemplazo directo del trabajo humano. Estos robots se utilizan para realizar consistentemente tareas que son monótonas, repetitivas y / o difíciles. Algunos ejemplos son: fundición, pintura, soldadura, paletizado, transferencia de materiales y como intercambiadores de herramientas y piezas para máquinas CNC.

Paneles de Control CNC. Los paneles de control CNC incluyen los controles para todos los aspectos del proceso de maquinado. Algunas máquinas también incluyen la programación de piezas y la verificación del camino de la herramienta.

Sistemas CNC.

  • El control punto a punto es el posicionamiento de la herramienta desde un punto a otro dentro de un sistema coordinado. Más frecuentemente usado para el posicionamiento a un punto en donde se realizará una operación de maquinado manual, tal como taladrado o perforación.

  • El control de corte recto tiene la habilidad de mover una herramienta, mientras esta enganchada, recto en todos los ejes de la máquina y además tiene la habilidad de hacer ángulos de 45 grados.

  • Los sistemas de control de contorno generan un camino de la herramienta continuamente controlado mediante la interpolación de puntos intermedios o coordenadas. La interpolación significa la habilidad de generar los puntos que constituyen el camino.

Prácticas de Máquinas Herramientas Diseño y Montaje de Fijaciones. Una fijación es una herramienta de producción que ubica, sostiene y soporta firmemente la pieza de trabajo de manera tal que las operaciones de maquinación puedan ser realizadas de idéntica forma para las partes duplicadas (es decir, cuando se realizan ciclos de producción).

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Aun cuando son ampliamente usadas en máquinas fresadoras, las fijaciones también se usan para operaciones en herramientas de máquinas estándar. Las fijaciones varían en diseño desde herramientas relativamente simples a elementos caros y complejos.

  • Las Fijaciones de Placa son las fijaciones básicas más sencillas, hechas de una placa plana la cual tiene una variedad de tenazas, referencias o pines para

sostener y ubicar una parte. Si simplicidad y adaptabilidad la han transformado en un tipo de fijación popular.

  • Las Fijaciones de Placas en Ángulo son una variación de la placa de fijación que es usada para maquinar la pieza en un ángulo recto a su punto de ubicación. Muchas fijaciones de placa en ángulo están hechas en 90° pero en general pueden ser hechas en otros ángulos.

  • Las Fijaciones de Prensa Ajustable se usan para la maquinación de partes pequeñas. Con este tipo de fijación las prensas estándar son reemplazadas por mandíbulas que se ajustan a la pieza. Estas fijaciones son el tipo más barato de fijaciones y su uso sólo está limitado por el tamaño de las prensas disponibles.

  • Las Fijaciones de Indexación se utilizan para la maquinación de piezas con detalles de maquinación igualmente espaciados.

  • Las Fijaciones Multiestación son principalmente usadas para ciclos de producción de grandes volúmenes a alta velocidad, en donde el ciclo de maquinación debe ser continuo.

  • Las Fijaciones Duplex son la variedad más sencilla de fijaciones tipo multiestación. Esta fijación permite la realización de las operaciones de carga y descarga mientras las operaciones de maquinación están en progreso, sin tener que detener la máquina.

  • Las Fijaciones de Perfil se usan para guiar las herramientas para la maquinación de contornos que, normalmente, la máquina no puede seguir. Las máquinas CNC no usan este tipo de fijaciones.

Algunas operaciones de producción que usan fijaciones:

  • Montaje

  • Taladrado

  • Presentación

  • Formación

  • Medida

  • Pulverización

  • Tratamientos con calor

  • Limado

  • Inspección

  • Torneado

  • Doblado

  • Fresado

  • Planificación

  • Perforación

  • Pintura

  • Remoción de material

  • Corte

  • Estampado

  • Pruebas

  • Soldadura

Herramientas que Producen Distintas Geometrías.

A continuación, algunas herramientas que se pueden usar para funciones especificas en una máquina CNC.

Monografias.com Para Taladrar

Monografias.com Para Tornear

Monografias.com Para Fresado

Monografias.com Herramientas Varias

Fresado Convencional y de Ascensión.

El fresado de ascensión o de descenso es aquel en el cual la pieza de trabajo se mueve en la misma dirección que la rotación de la herramienta de corte. El enganche completo de la herramienta es instantáneo. La acción de deslizamiento del fresado convencional se elimina dando lugar a una superficie con una mejor terminación y alargando la vida de la herramienta.

El fresado convencional o "hacia arriba" es cuando la pieza de trabajo es alimentado en la rotación del cortador. Los trozos son de espesor mínimo al inicio del corte y tan ligeros que la herramienta tiende a deslizarse sobre el trabajo. Este deslizamiento, seguido de la salida brusca de la herramienta al terminar el corte, provoca una terminación gruesa.

Datos y Fórmulas de Corte.

Términos más frecuentes usados para expresar datos de corte:

  • Velocidad del Eje – es la velocidad rotacional del eje y de la herramienta. Este valor se expresa normalmente en RPM (revoluciones por minuto).

  • Valor de la tasa de Alimentación – es el valor numérico al cual la herramienta recorrerá una pieza de trabajo. Es usualmente expresado en IPM (pulgadas por minuto o IPR (pulgadas por revolución).

  • Velocidad de Corte – la velocidad de corte es la velocidad rotacional de la herramienta de corte o de la pieza de trabajo. Se expresa en RPM o en SFM (Pies de Superficie por Minuto).

  • Profundidad del Corte – es la distancia que la punta de la herramienta se introduce en la pieza de trabajo. Se incorpora en los valores X, Y, Z en un programa CNC. Aparte del programa, puede expresarse en pulgadas o milímetros.

El cálculo de los datos de corte es un paso muy importante en la planificación de un programa CNC. A continuación, algunas de las fórmulas más comunes.

  • S.F.M = R.P.M. x Diámetro x .262Ejemplo: Encuentre SFM de una herramienta de 1" a 600RPMSFM = RPM x 1 x .262SFM = 600 x 1 x .262. SFM = 157.2

  • R.P.M. = S.F.M. x 3.82 / DiámetroEjemplo: Encuentre las RPM de una herramienta de 1" a 150 SFM.RPM = SFM x 3.82 / DiámetroRPM = 150 x 3.82 / 1. RPM = 573

  • I.P.M. = R.P.M x T x F.P.T. Ejemplo: Encuentre el valor IPM de un taladro de 1" a 500 RPM y con un valor de FPT = 0.006. IPM = 500 x 1x .006 IPM = 3.0

  • F.P.R. = I.P.M. / R.P.M.Ejemplo: Encuentre el valor FPR (en pulgadas) de un cortador que avanza a 200 RPM y con un valor IPM = 22.FPR = 22 / 200. FPR = .11

  • F.P.T = I.P.M. / T x R.P.M.Ejemplo: Encuentre el valor FPT (alimentación por dientes, en pulgadas) para una fresa de 4 canales y de 2" que avanza a 200 RPM y con un valor IPM = 20. FPT = 20 / 4 x 200 FPT = .025

Nota: Una broca se considera como un cortador de un único diente.

Programación de la Máquina

  • 1. Planificación del Programa

  • Lectura de Planos. La lectura de planos es una habilidad básica en la industria de la manufacturación, algo que todos los ingenieros, gerentes, programadores y operadores de CNC, maquinistas e inspectores, deberían conocer.

  • Elección de la Máquina Adecuada. La elección de una máquina adecuada a una pieza específica a ser manufacturada es la responsabilidad, usualmente, del gerente de producción, del gerente del taller de máquinas, y / o del gerente CNC. El gerente debe saber:

  • 1. El ambiente de cada máquina (área de trabajo)

  • 2. Las opciones de cada máquina (fresado, taladrado, etc.)

  • 3. Herramientas de corte, velocidades de giro, tazas de alimentación.

  • 4. Diseño y montaje de fijaciones.

  • 5. Operaciones de la máquina: Ajuste, instalación y ejecución de programas.

  • Hoja de Operaciones. La hoja de operaciones, u hoja de instalación, es usada para describir los procesos necesarios para maquinar una pieza en una máquina CNC. Cada proceso se escribe en la secuencia adecuada de maquinación e incluye la herramienta a ser usada y todos los datos de corte.

La programación del contorno exterior es una operación en la maquinación de una pieza. Para hacer esto primero se debe definir un origen de la pieza. Entonces, los puntos requeridos para la maquinación deberán calcularse para el centro de la herramienta a ser usada, considerando el radio de la herramienta, desde las coordenadas del borde de la pieza.

Hoja de Operaciones

Máquina: Electro -LI2

Pieza de Trabajo: placa-1

Nombre / Fecha: Juanito Pérez 1/7/2004

Paso #

Descripción

Herramienta #

Tasa de alimentación ("/minuto)

Profundidad de Corte (")

Velocidad de Giro (r.p.m.)

1

Fresado básico de la placa

1

25

0.5

500

2

Fresado final de la placa

2

12

0.5

750

3

Centrar para taladrar 4 agujeros

3

15

0.125

2500

4

Taladrar 4 agujeros

4

12

0.75

1000

  • Requerimientos de Herramientas. Los requerimientos y elección de herramientas se basan en restricciones de las piezas y en prácticas de la industria manufacturera. Muchas de estas ideas son cuestiones de sentido común. Los buenos programadores y operadores CNC deben tenerlas en cuenta.

  • Conocer las características del material a ser maquinado.

  • Usar un catálogo de herramientas industrial típico para bajar costos.

  • Hacer uso de los servicios técnicos ofrecidos por los fabricantes de herramientas.

  • La calidad de la fijación deberá basarse en el número de piezas que, eventualmente serán producidas.

  • Siempre se debe usar la herramienta correcta para la correcta operación de la máquina.

  • Mantener herramientas de reemplazo y de repuesto para el evento de que sea necesario afilar una herramienta o si la herramienta se rompe.

  • Mantener una variedad de herramientas para el caso de que un tipo no realice el trabajo como se desea.

  • Usar herramientas de acero de alta velocidad sobre materiales de fácil maquinación.

  • Usar herramientas de carbono en materiales de corte difícil.

  • Usar herramientas con revestimiento de cobalto u óxido para las aleaciones exóticas.

  • Usar herramientas del tipo de inserción cuando sea posible para reducir costos.

  • Considere el uso de escariadores, en lugar de brocas, en aplicaciones con taladro en donde la viruta y el control de trozos puede ser un problema.

  • Tenga en cuenta la flexión que ocurre al usar herramientas largas. Es posible que se necesiten pasadas extras para eliminar rayas y virutas.

2. Movimiento de la Herramienta y Planos de Construcción.

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Los códigos del Plano de Construcción se usan para cambiar entre los planos coordinados para maquinar arcos o círculos. Estos códigos son G17(XY), G18(XZ), y G19(YZ). El Movimiento de la Herramienta debe ocurrir paralelo a uno de estos planos para los arcos y círculos. Por defecto se considera el plano G17 (XY).

3. Sistemas de Unidades y Modos de Entrada Los Sistemas de Unidades son las unidades de medición que se usan en un programa CNC. Todas las máquinas entienden las unidades Métricas (milímetros, mm) y las Inglesas (pulgadas, "). Hay que indicarle a la máquina CNC que unidades se están utilizando. Algunas máquinas vienen ajustadas de fábrica a pulgadas o a milímetros. Normalmente al inicio de un programa CNC verá eso; G70 especifica pulgadas y G71 especifica milímetros.

Los Modos de Entrada se refieren al tipo de información coordenada que se ingresa al programa de la máquina CNC. hay dos tipos.

– Entrada Absoluta, diseñada para el código G90, especifica la distancia desde el origen o punto cero del programa. El modo Absoluto es el más común.

– Entrada Incremental, designada por el código G91, especifica las distancias y direcciones usando el punto previo como un origen. La entrada incremental a veces se denomina punto-a-punto. Todos los sistemas CNC pueden conmutar desde el modo absoluto al incremental y viceversa, ilimitadas veces en un programa.

Existen otros modos de entrada tales como el Helicoidal. 4. Códigos de Programación

  • Descripción del Código de Letras

N

Número de Secuencia

G

Funciones Preparatorias

X

Comando del Eje X

Y

Comando del Eje Y

Z

Comando del Eje Z

R

Radio desde el Centro Especificado

A

Ángulo contra los punteros del reloj desde el vector +X

I

Desplazamiento del Centro del Arco del Eje X

J

Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Y

K

Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Z

F

Tasa de Alimentación

S

Velocidad de Giro

T

Número de la Herramienta

M

Función Miscelánea

  • Números de Secuencia

El Número de Secuencia, también llamado código N, es el número de identificación del bloque (línea) en un programa CNC. La palabra de código común utilizada comienza con N. N es el primer código en un bloque y normalmente tiene un rango N1 hasta N9999. Muchas CNC no requieren el uso de códigos N lo cual ayuda a liberar memoria. Sus principales beneficios son el que permiten la búsqueda fácil en programas largos y la capacidad de volver a hacer partir un programa en casi cualquier número de línea. Usualmente el programador saltará N números entre bloques para dejar espacio para insertar posteriormente bloques olvidados o adicionales. Por ejemplo N5, N10, N15, etc.

  • Funciones Preparatorias

Las Funciones Preparatorias son los códigos G. Los Códigos G son indicados por la letra G y un número de 2 dígitos. Estos códigos son las funciones más importantes en programación CNC debido a que dirigen el sistema CNC para el procesamiento de los datos de coordenadas en una manera particular. Algunos ejemplos son: transversal rápido, interpolación circular, interpolación lineal, y taladrado. Los códigos son algo casi estandarizado en la industria.

Códigos G usados comúnmente: G00, G01, G02, G03

  • 1. G00 – El código Transversal Rápido se utiliza para mover los ejes rápidamente entre los cortes, cambios de herramienta, etc.

  • 2. G01 – El código de Interpolación Lineal se usa para eliminar material mediante el movimiento de los ejes en direcciones rectas a lo largo o a través del material. Para el corte se deben especificar la velocidad del mandril, la partida del mandril y la tasa de alimentación antes de ejecutar este código.

  • 3. G02 – La Interpolación Circular en el sentido de los punteros del reloj es utilizada para eliminar material mediante el movimiento de los ejes en direcciones circulares a lo largo o a través del material. Para el corte se deben especificar la velocidad del mandril, la partida del mandril y la tasa de alimentación antes de ejecutar este código.

  • 4. G03 – La Interpolación Circular en contra de los punteros del reloj es usada para eliminar material mediante el movimiento de los ejes en direcciones circulares a lo largo o a través del material. Para el corte se deben especificar la velocidad del mandril, la partida del mandril y la tasa de alimentación antes de ejecutar este código.

  • 5. Lista Completa de Códigos G (atención, estos códigos no son del todo estándar, es posible que existan códigos específicos a una máquina particular)

  • G00 – Posición Transversal Rápido

  • G01 – Movimiento lineal de la herramienta a una tasa de alimentación especificada.

  • G02 – Movimiento Circular de la herramienta en el sentido de los punteros del reloj.

  • G03 – Movimiento Circular de la herramienta en el sentido contrario de los punteros del reloj.

  • G04 – Un retardo o detención temporal en el movimiento de la herramienta.

  • G05 – Una detención permanente del movimiento de la herramienta. Es cancelado por el operador de la máquina.

  • G08 – Aceleración suave hasta la tasa de alimentación especificada mientras continúan las otras funciones de la máquina (antes de que la herramienta entre en contacto con la pieza de trabajo).

  • G09 – La detención exacta del movimiento de una herramienta antes de que la máquina vaya a la siguiente (no modal).

  • G17 – Elección del plano X-Y (sobre centros de maquinado).

  • G18 – Elección del plano X-Z ( sobre centros de maquinado).

  • G19 – Elección del plano Y-Z (sobre centros de maquinado).

  • G20 – Datos de entrada en pulgadas.

  • G21 – Datos de entrada en milímetros.

  • G22 – Activación de los límites de viaje almacenados, usados para establecer una frontera segura.

  • G23 – Desactivación de los límites de viaje almacenados.

  • G27 – Regreso a la posición de inicio de la máquina mediante un punto intermedio programado (un punto en algún lugar entre la ubicación actual de la herramienta y la posición de inicio de la máquina.) El control de la máquina calculará automáticamente la distancia a la posición de inicio una vez que la herramienta ha alcanzado esta posición intermedia.

  • G29 – Regreso a la pieza de trabajo o fijación desde la posición de inicio de la máquina a través del punto intermedio que fue programado en el bloque que contiene el código G28. Cualquier punto nuevo o antiguo sobre la pieza de trabajo o fijación puede ser programado, pero la herramienta deberá ir primero al punto intermedio antes de llegar allí.

  • G32, G33 – Cadena de corte con una punta constante. Si se hace una cadena de un punto con múltiples pasadas, este comando sincronizará la partida de cada pasada en exactamente el mismo punto cada vez, para evitar la posibilidad de hacer una cadena doble en la pieza de trabajo.

  • G34 – Cadena de corte con una punta creciente.

  • G35 – Cadena de corte con una punta decreciente.

  • G40 – Cancelación de cualquier compensación de radio de la herramienta previamente programado (mejor conocido como compensación del radio del cortador, o CRC).

  • G41 – Aplicación de la compensación del radio del cortador a la izquierda de la pieza de trabajo con respecto a la dirección de viaje de la herramienta. Esta característica permite que la superficie terminada de la pieza de trabajo sea el camino del cortador programado, y la herramienta será automáticamente desplazada a la izquierda de este camino por una distancia igual a su radio. Sobre un centro de maquinación, se usa G41 para un fresado con inclinación.

  • G42 – Aplicación de la compensación del radio del cortador a la derecha de la pieza de trabajo con respecto a la dirección de viaje de la herramienta. Sobre un centro de maquinación, se usa G42 en el fresado convencional.

  • G43 – Activación de la compensación de la longitud de la herramienta en la misma dirección del valor de desplazamiento (como está almacenado en la memoria del control.) Si la dimensión almacenada en el registro del desplazamiento tiene un valor negativo, la compensación de la longitud de la herramienta será aplicada en la dirección negativa del eje. Si la dimensión almacenada en el registro del desplazamiento tiene un valor positivo, la compensación de la longitud de la herramienta será aplicada en la dirección positiva del eje.

  • G44 – Activación de la compensación de la longitud de la herramienta en la dirección opuesta del valor de desplazamiento (como está almacenado en la memoria del control.) Si la dimensión almacenada en el registro del desplazamiento tiene un valor negativo, la compensación de la longitud de la herramienta será aplicada en la dirección positiva del eje. Si la dimensión almacenada en el registro del desplazamiento tiene un valor positivo, la compensación de la longitud de la herramienta será aplicada en la dirección negativa del eje.

  • G50 – Establecimiento del Punto Cero (cero absoluto) en referencia a la posición actual de la herramienta. Este comando es comúnmente usado en algunas máquinas CNC torneadoras en lugar del código G92.

  • G53 – Indicación de que todo los datos de posicionamiento están referidos a la posición de inicio de la máquina. Esto provoca que el control temporalmente ignore la posición de cero flotante (usado en programación absoluta.)

  • G54, G55, G56, G57 – Indicación de que todos los datos de posición están referidos a la posición del cero flotante sobre una fijación particular en una operación de maquinación. Por ejemplo, G54 debería provocar que todas las dimensiones se refieran al cero flotante sobre la primera fijación, G55 debería causar que todas las dimensiones se refieran al cero flotante sobre la segunda fijación, y así (usado en programación absoluta).

  • G59 – Reposicionamiento del cero flotante. La nueva ubicación es programada incrementalmente a partir de la actual posición de cero.

  • G60 – Una detención exacta del movimiento de una herramienta antes de que la máquina pase al siguiente (Modal).

  • G63 – Cancelación de la tasa de alimentación preestablecida. Usado en operaciones de punteado e hilado (en programación de pulgadas-por-minuto) en donde la tasa de alimentación programada debe mantenerse en relación a la velocidad de giro.

  • G64 – Cancelación de G60. Permite un ligero traslape de los distintos movimientos de la herramienta de modo que se originará una suave mezcla de superficies contorneadas. Al usar G60, la herramienta dejará una marca permanente en la intersección de los movimientos

  • G70 – Datos de entrada en pulgadas (máquinas americanas).

  • G70 – Ciclo grabado para la terminación de un giro en un torno (máquinas no americanas).

  • G71 – Datos de entrada métricos (en máquinas americanas.)

  • G71 – Ciclo grabado para múltiples pasadas de giros en un torno (máquinas no americanas).

  • G72 – Ciclo grabado para múltiples pasadas de frontales en un torno (máquinas no americanas).

  • G73 – Ciclo grabado para la repetición de un patrón en múltiples pasadas sobre un torno (máquinas no americanas.)

  • G74 – Ciclo grabado para picar en el eje Z en un torno (máquina no americana).

  • G75 – Ciclo grabado para picar en el eje X en un torno (máquina no americana.)

  • G76 – Ciclo grabado para el punteado simple (un punto) en múltiples pasadas en un torno (máquinas no americanas).

  • G80 – Cancelación de ciclos grabados sobre un centro de maquinado.

  • G81 – Ciclo grabado para taladrado básico en un centro de maquinado. Provoca la alimentación de entrada automática y una salida rápida.

  • G82 – Ciclo grabado para taladrar con una marca permanente sobre un centro de maquinado. Provoca la alimentación de entrada automática, una marca permanente en la base y una salida rápida.

  • G83 – Ciclo grabado para taladrar a golpes sobre un centro de maquinado. Provoca la alimentación de entrada en múltiples golpes y una salida rápida.

  • G84 – Ciclo grabado para punteado básico en un centro de maquinado. Provoca la alimentación automática, la inversión de la rotación del mandril y la salida de la pieza.

  • G85 – Ciclo grabado para la ampliación básica (de un agujero) en un centro de maquinado. Provoca la alimentación y salida automática (del material).

  • G86 – Ciclo grabado para la ampliación alternada en un centro de maquinado. Provoca la alimentación automática, la detención de la rotación del mandril y la salida rápida.

  • G87 – Ciclo grabado para la ampliación alternada sobre un centro de maquinado. Provoca la alimentación automática y la detención de la rotación del mandril. El operador de la máquina retira manualmente entonces la herramienta del agujero.

  • G88 – Ciclo grabado para la ampliación alternada de un centro de maquinado. Provoca la alimentación, una marca permanente en la base, y la detención del mandril. El operador de la máquina retira manualmente entonces la herramienta del agujero.

  • G89 – Ciclo grabado para la ampliación alternada de un centro de maquinado. Provoca la alimentación automática, una marca en la base y el retiro del material.

  • G90 – Ciclo grabado para un giro de una pasada en un torno (máquina no americana).

  • G91 – Posicionamiento incremental. Todos los datos de posicionamiento estarán referidos a la actual posición de la herramienta (modal).

  • G92 – Ciclo grabado para el encadenado en una pasada en un torno (máquina no americana).

  • G94 – Programación de la tasa de alimentación en pulgadas por minuto.

  • G95 – Programación de la tasa de alimentación en pulgadas por vuelta del mandril.

  • G96 – Programación de velocidad de superficie constante. En tanto el diámetro girado en un torno es cada vez menor, la velocidad de giro se incrementará para mantener la velocidad de superficie constante. Recíprocamente, al crecer el diámetro, la velocidad debe decrecer.

  • G97 – Programación de vueltas por minuto. La velocidad de giro se mantendrá a RPM constante, sin importar cual diámetro está siendo trabajado en el torno.

  • G98 – Programación de la tasa de alimentación en pulgadas por minuto (máquinas no americanas.)

  • G99 – Indicación de que todos los datos de posicionamiento en ese bloque están referidos a la posición de inicio (home) de la máquina. Provoca que el control ignore temporalmente la posición del cero flotante (G92). Este comando es similar al G53 (usado en algunas máquinas americanas.)

  • G99 – programación de la tasa de alimentación en pulgadas por vuelta del mandril (en máquinas no americanas.)

  • Funciones Misceláneas. El código M se usa para funciones misceláneas tales como el control del líquido enfriador, conexión y dirección del mandril, rebobinado, y fin del programa. Los códigos M van desde M00 a M99. Son asignados por el constructor de la máquina, pero existe alguna estandarización.

Códigos M comúnmente usados

  • M02 – Fin del Programa.

  • M03 – Comienzo de la rotación del mandril en el sentido de los punteros del reloj.

  • M04 – Comienzo de la rotación del mandril en el sentido contrario al de los punteros del reloj.

  • M07 – Inicio del aporte de rocío enfriador.

  • M08 – Inicio del flujo del enfriador.

Lista completa de códigos M

  • M00 – Alto al programa. Se detienen la rotación del mandril, el movimiento de la herramienta y el flujo de enfriador.

  • M01 – Alto opcional del programa. Se detienen la rotación del mandril, el movimiento de la herramienta y el flujo de enfriador sólo si el operador ha activado previamente el interruptor de "alto opcional" en el MCU.

  • M02 – Alto al programa y rebobinado. Se detienen la rotación del mandril, el movimiento de la herramienta y el flujo de enfriador, y el control se prepara para comenzar a leer el inicio del programa una vez más (el rebobinado del programa puede no ocurrir en algunas máquinas.) Todas las funciones de la máquina (preparatorias, misceláneas, etc.) vuelven a su estado por defecto (la condición en la cual la máquina se encuentra al conectar la máquina.)

  • M03 – Inicio de la rotación del mandril en la dirección de los punteros del reloj, mirando desde la cara exterior del mandril.

  • M04 – Inicio de la rotación del mandril en la dirección contraria a la de los punteros del reloj, mirando desde la cara exterior del mandril.

  • M05 – Detención de la rotación del mandril.

  • M06 – Cambio a la siguiente herramienta en la línea. Este comando se usa en máquinas con cambiadores secuenciales de herramientas, en donde las herramientas están montadas en la torreta o cambiador de herramientas en el orden de su uso.

  • M07 – Conexión del aporte de rocío del enfriador.

  • M08 – Conexión del aporte de fluido del enfriador.

  • M09 – Desconexión del enfriador.

  • M10 – Activación de tomas automáticas (de cortes de la máquina, fijación de la pieza de trabajo, giro, etc.)

  • M11 – Desactivación de tomas automáticas (de cortes de la máquina, fijación de la pieza de trabajo, giro, etc.)

  • M12 – Indexación de la torreta para que apunte a un punto intermedio entre una estación de herramientas y la siguiente. En tornos CNC equipados con dos torretas, este comando provoca que una torreta deje el camino libre a la otra.

  • M13 – Rotación del mandril iniciada en dirección de los punteros del reloj y conexión del enfriador (ambos al mismo tiempo.)

  • M14 – Rotación del mandril iniciada en dirección contraria a la de los punteros del reloj y conexión del enfriador (ambos al mismo tiempo.)

  • M19 – Detención de la rotación del mandril en una posición angular predeterminada (orientada).

  • M30 – Detención y rebobinado del programa. Detención de la rotación del mandril, del movimiento de la herramienta y desconexión del flujo del enfriador; el control se prepara a comenzar la lectura del inicio del programa una vez más. Todas las funciones de la máquina (preparatorias, misceláneas, etc) vuelven a su estado por defecto (la condición en la cual se encuentra la máquina al encenderla por primera vez.) Esta palabra de código es similar a M02. Se usa en máquinas en donde M02 no posee la habilidad de rebobinar el programa.

  • M31 – Desvío del acoplamiento (Interlock bypass). Temporalmente desactiva un acoplamiento normalmente provisto (reinicia un programa automáticamente, detiene un programa en máquinas de torno de barras cuando se detecta el fin de la barra, etc.)

  • M40 a M45 – Selección del rango de engranajes. Por ejemplo, M40 podría causar el que la máquina se desplace a un rango de engranajes pequeño, M41 podría causar que la máquina se desplace a un rango de engranajes medio o alto, etcétera.

  • M98 – Conmutación desde el programa principal a la subrutina.

  • M99 – Retorno desde la subrutina al programa principal.

  • Ciclos Especiales. Los ciclos especiales o ciclos grabados, son secuencias preprogramadas de movimientos repetitivos de la herramienta, que están insertos en el sistema de control para operaciones comunes tales como taladrado, golpe, ampliado y envoltura (pocketing). Su propósito es reducir la cantidad de códigos de programa que normalmente se debería escribir. Los ciclos grabados son códigos G que son opciones adquiridas con una CNC, pero algunos son equipamiento estándar, dependiendo del fabricante.

  • El Ciclo de Taladrado (G81) se utiliza para taladrar múltiples agujeros sin programar cada movimiento por separado.

  • El Ciclo de Encarado (G77) se usa para eliminar material (normalmente ubicado en la parte superior de la pieza) el cual puede estar ubicado dentro de un área rectangular.

  • El Ciclo de Envoltura Rectangular (G78) se usa para eliminar material ubicado dentro de un área rectangular.

  • El Ciclo de Envoltura Circular (G79) se usa para eliminar material ubicado dentro de un área circular.

  • Códigos Especiales. Los códigos especiales se usan para realizar funciones en los controles de la CNC y aumentan la capacidad de los programadores para escribir programas inteligentes. Muchos de estos códigos son estándar en las CNC actuales, los otros pueden ser opcionales. Los constructores de máquinas ajustan estos códigos pero existe alguna estandarización.

  • / "Bloque Borrar" – Un código usado en un programa CNC para permitir al operador ignorar uno o más bloques de código, dependiendo del ajuste del "Bloque borrar" en el panel de control del operador.

  • EOB – Fin del Bloque – un carácter especial usado para indicar el fin de un bloque. Normalmente este carácter es el retorno de carro.

  • . – Periodo – un periodo antes de un bloque le dice al control que también ejecute cambios en el modo de sistema durante el modo de búsqueda (es decir, una línea con G70, G90 tendrá un "." al frente.)

  • % – Detención del rebobinado.

  • = – Ejecute (o Haga) – cuando hay lazos o al ejecutar macros; "=" significa ejecutar (es decir = N25/6 significa "ejecute la línea 25 en 6 ocasiones y después continúe".)

  • E – Rebobinado de la cinta.

Partes: 1, 2

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