Indice
1.
Generalidades
2. Tipos de
Mantenimiento
3. Políticas de
Mantenimiento
Las operaciones de
mantenimiento
tienen lugar frente a la constante amenaza que implica la
ocurrencia de una falla o error en un sistema,
maquinaria, o equipo. Existe además una necesidad de
optimizar el rendimiento de los unidades y componentes
industriales (mecánicos, eléctricos, y
electrónicos) de los procesos
dentro de las instalaciones de una planta industrial.
El objetivo
buscado por el mantenimiento es contar con instalaciones en
óptimas condiciones en todo momento, para asegurar una
disponibilidad total del sistema en todo su rango de performance,
lo cual esta basado en la carencia de errores y fallas
El mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo las
mejores condiciones técnica, sin importar las condiciones
externas (ruido, polvo,
humedad, calor, etc.)
del ambiente al
cual este sometido el sistema. El mantenimiento además
debe estar destinado a:
- Optimizar la producción del sistema
- Reducir los costos por
averías - Disminuir el gasto por nuevos equipos
- Maximizar la vida útil de los
equipos
Los procedimientos de
mantenimiento deben evitar las fallas, por cuanto una falla se
define como la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma
adecuada o simplemente no desarrollarlo. Un equipo puede estar
"fallando" pero no estar malogrado, puesto que sigue realizando
sus tareas productivas, pero no las realiza con la misma
performance que un equipo en óptimas condiciones. En
cambio un
equipo malogrado o averiado no podrá desarrollar faenas
bajo ninguna circunstancia.
Además el costo que implica
la gestión
y el desarrollo del
mantenimiento no debe ser exagera, más bien debe estar
acorde con los objetivos
propios el mantenimiento, pero sin denotar por ejemplo, un costo
superior al que implicaría el reemplazo por maquinaria
nueva. Entre los factores de costo tendríamos: mano de
obra, costo de materiales,
repuestos, piezas nuevas, energía, combustibles,
pérdidas por la no producción.
Inevitablemente todo equipo, maquinaria, instrumento, o
edificación se va a deteriorar por el paso del tiempo. Una
medida útil para aproximar el costo del desarrollo del
mantenimiento esta dado por la siguiente
expresión:
(*) Donde el Costo de mantenimiento esta dado por el
valor en
dinero gastado
en las operaciones desarrolladas; y los Activos fijos
mantenibles son aquellos equipos, maquinarias, y construcciones
revaluados a precios
corrientes y correspondientemente depreciados.
El momento ideal para llevar a cabo puede ser determinado desde
muchos puntos de vista, a los cuales les va a corresponder un
determinado tipo de mantenimiento; teóricamente existe la
llamada "curva de falla", la cual indica la probabilidad de
la ocurrencia de fallas y averías para determinadas etapas
de operación de la planta en función
del factor tiempo. Así tenemos:
- Riesgo elevado en la etapa de implementación
de la planta y puesta en marcha de los equipos. - Riesgo bajo en la etapa de operación de la
planta (siempre que los equipos reciban los cuidados y
reparaciones adecuadas) - Riesgo elevado en la etapa de operación de la
planta luego que ha cumplido el ciclo de
vida de los equipos (los cuales si reciben un óptimo
mantenimiento podrían operar sin la presencia de
fallas).
Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de
mantenimiento, los cuales están en función del
momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular
para el cual son puestos en marcha, y en función a los
recursos
utilizados, así tenemos:
- Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento también es denominado
"mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una falla
o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta
un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna
falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se
tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto
para recién tomar medidas de corrección de errores.
Este mantenimiento trae consigo las siguientes
consecuencias:
- Paradas no previstas en el proceso
productivo, disminuyendo las horas operativas. - Afecta las cadenas productivas, es decir, que los
ciclos productivos posteriores se verán parados a la
espera de la corrección de la etapa
anterior. - Presenta costos por reparación y repuestos
no presupuestados, por lo que se dará el caso que
por falta de recursos económicos no se podrán
comprar los repuestos en el momento deseado - La planificación del tiempo que
estará el sistema fuera de operación no es
predecible.
- Paradas no previstas en el proceso
- Mantenimiento Preventivo
Este mantenimiento también es denominado
"mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una
falla o avería, se efectúa bajo condiciones
controladas sin la existencia de algún error en el
sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia
del personal a cargo,
los cuales son los encargados de determinar el momento necesario
para llevar a cabo dicho procedimiento; el
fabricante también puede estipular el momento adecuado a
través de los manuales
técnicos. Presenta las siguientes características:
- Se realiza en un momento en que no se esta
produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de
la planta. - Se lleva a cabo siguiente un programa
previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a
seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las
herramientas y repuestos necesarios "a la
mano". - Cuenta con una fecha programada, además de
un tiempo de inicio y de terminación preestablecido
y aprobado por la directiva de la
empresa. - Esta destinado a un área en particular y a
ciertos equipos específicamente. Aunque
también se puede llevar a cabo un mantenimiento
generalizado de todos los componentes de la
planta. - Permite a la empresa
contar con un historial de todos los equipos, además
brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los
equipos. - Permite contar con un presupuesto aprobado por la
directiva.
- Se realiza en un momento en que no se esta
- Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la
condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la
máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno
funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros
más importantes del equipo. El sustento tecnológico
de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos
matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar
información referente a las condiciones del equipo. Tiene
como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos, y de esta manera minimizar los costos por
mantenimiento y por no producción. La
implementación de este tipo de métodos
requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en
contratación de personal calificado. Técnicas
utilizadas para la estimación del mantenimiento
predictivo:
- Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
- Endoscopia (para poder
ver lugares ocultos) - Ensayos no destructivos (a través de
líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas,
entre otros) - Termovisión (detección de
condiciones a través del calor
desplegado) - Medición de parámetros de
operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)
- Mantenimiento Proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de
solidaridad,
colaboración, iniciativa propia, sensibilización,
trabajo en
equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o
indirectamente en la gestión del mantenimiento deben
conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que
tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos
deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo
para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo
desde su cargo o función dentro de la
organización, actuará de acuerdo a este cargo,
asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la
premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento
en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica
contar con una planificación de operaciones, la cual debe
estar incluida en el Plan
Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez
debe brindar indicadores
(informes)
hacia la gerencia,
respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y
también errores.
3. Políticas
de Mantenimiento
Cuando se pone en práctica una política de
mantenimiento, esta requiere de la existencia de un Plan de
Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber
sido aprobado previamente por las autoridades de la
organización. Este Plan permite desarrollar paso a paso
una actividad programa en forma metódica y
sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. A
continuación se enumeran algunos puntos que el Plan de
Operaciones no puede omitir:
- Determinación del personal que tendrá a
su cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo, especialidad,
y cantidad de personal. - Determinación del tipo de mantenimiento que se
va a llevar a cabo. - Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar
el
trabajo. - Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a
dejar de producir, lo que incluye la hora en que comienzan las
acciones de
mantenimiento, y la hora en que deben de finalizar. - Determinación de los equipos que van a ser
sometidos a mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento
previo que implique la importancia y las consideraciones
tomadas en cuenta para escoger dichos equipos. - Señalización de áreas de trabajo
y áreas de almacenamiento de partes y equipos. - Stock de equipos y repuestos con que cuenta el
almacén, en caso sea necesario reemplazar
piezas viejas por nuevas. - Inventario de herramientas y equipos necesarios para
cumplir con el trabajo. - Planos, diagramas,
información técnica de equipos. - Plan de seguridad
frente a imprevistos.
Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a
cabo la preparación de un Informa de lo actuado, el cual
entre otros puntos debe incluir:
- Los equipos que han sido objeto de
mantenimiento - El resultado de la evaluación de dichos equipos
- Tiempo real que duro la labor
- Personal que estuvo a cargo
- Inventario de piezas y repuestos
utilizados - Condiciones en que responde el equipo (reparado)
luego del mantenimiento - Conclusiones
En una empresa
existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a
cabo las operaciones de planeamiento y
realización del mantenimiento, esta área es
denominada comúnmente como departamento de mantenimiento,
y tiene como deber principal instalar, supervisar, mantener, y
cuidar las instalaciones y equipos que conforman la
fábrica.
El departamento de mantenimiento a su vez divide sus
responsabilidades en varias secciones, así tenemos por
ejemplo:
- Sección Mecánica: conformada por
aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar las
maquinarias y equipos mecánicos. - Sección Eléctrica: conformada por
aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar los mandos
eléctricos, generadores, subestaciones, y demás
dispositivos de potencia. - Sección Electrónica: conformada por aquellos
encargados del mantenimiento de los diversos dispositivos
electrónicos. - Sección Informática: tienen a su cargo el
mantener en un normal desarrollo las aplicaciones de software. - Sección Civil: conformada por aquellos
encargados del mantenimiento de las construcciones,
edificaciones y obras civiles necesarias para albergar a los
equipos.
Autor:
Henry Mendiburu Díaz
Ingeniero Electrónico