Con respecto al informe que
desarrollaremos, tiene como tema principal o fundamental "el
ambiente
laboral de la
industria
química".
Podemos realizar la siguiente caracterización de los
subtemas a desarrollar:
El tipo de industria investigada es la denominada
industria fermentativa, más precisamente la Cía
Industrial Cerveza S.A..
Esta compañía fue la compradora de la famosa y ya
inexistente, empresa de
cerveza Santa Fe.
Como última característica de la industria ya nombrada
podemos decir que es filial de Cía Cerveceras Unidas S.A.,
de nacionalidad chilena.
Caracterizaremos entre otras cosas el ámbito
laboral de la empresa. Las
enfermedades
profesionales, con sus características, síntomas,
prevenciones, cuidados, tratamientos y sus consecuencias.
Además, hablaremos: de los accidentes,
detallando su prevención y atención; de la legislación sobre
seguridad laboral
y accidentes de
trabajo; y también, daremos las características del
ambiente laboral.
El informe lo
desarrollaremos basándonos en libros,
entrevistas
efectuadas a representante y/o profesionales de la firma de la
firma (tales como ingenieros, técnicos, empleados
especializados,etc.) y operarios vinculados a la industria, y
diferentes fuentes que
nos proveerán de todo lo necesario para cumplir nuestro
objetivo de
caracterizar la industria fermentativa.
Por otra parte indagaremos sobre: los procesos
industriales para obtener la cerveza (describiendo los mismos);
materias primas, productos y
residuos-efluentes industriales; sobre las enfermedades y riesgos
laborales; y por ultimo sobre la legislación
laboral acerca de accidentes y enfermedades
laborales.
Todo lo descripto es una presentación
esquemática, o mejor dicho sintética, de lo que
posteriormente desarrollaremos detalladamente.
Para comenzar con el desarrollo de
este trabajo daremos la definición de cerveza: es una
bebida fermentada, efervescente, de malta de cebada aromatizada
con lúpulo, y de un color que va del
pálido al ámbar (la fermentación se realiza a baja temperatura).
Por otra parte cabe destacar, que la Cervecería
Santa Fe fue comprada no hace mucho, por la Cía Industrial
Cervecera S.A. (filial de Cía Cerveceras Unidas S.A., de
nacionalidad chilena).
Las cervezas se envasan en botellas estándar de
vidrio color caramelo,
de 970, 650 y 600 cm3, en botellas de diseño
propio de 355 cm3 y en latas de 355 y 473
cm3 .
Estas botellas se cierran herméticamente mediante
tapas de hojalata del tipo "Corona", colocadas
mecánicamente.
Las botellas llamadas con retorno, son sometidas a un
cuidadoso proceso de
higienización que comprende en primer lugar un lavado y
esterilización con una solución de soda
cáustica al 2% calentada a 70ºC, y luego son
enjuagadas en forma mecánica por un proceso de
irrigación de agua caliente
y fría.
La cervezas también se envasan en barriles de 30
y 50 litros, bromatológicamente aptos, que se lavan y
esterilizan antes de su llenado con soluciones de
limpieza y vapor.
La Cervecería Santa Fe elabora diversos productos:
- cerveza Salta; en botella de un litro y la
night - cerveza Rosario; en botella de un litro
- cerveza Río Segundo; en botella de un
litro - cerveza Córdoba Dorada; en botella de un
litro - cerveza Michelob; en lata
- cerveza Budweiser; en botella de 970 cm3,
1090 cm3 y en lata. - cerveza Guinnes; en lata
- cerveza Santa Fe; en lata, botella de 355
cm3 y de un litro, al igual que la
Schneider.
Una bebida con historia:
A diferencia de la creencia popular, la primer cerveza
fue elaborada por el pueblo Sumerio en el 8000 a.C., al descubrir
la fermentación.
Así fue como los pueblos más antiguos la
utilizaron como ofrenda para los dioses e invitaron a sus reyes a
disfrutar de su exquisito sabor.
Recién en el 800 a.C. se elaboro la primer
cerveza alemana, conocida como "vino del oro".
Gracias a un edicto del emperador Tito Flavio Domiciano
(92 d.C.) que prohibía el cultivo de la vid y fomentaba el
de los cereales, la cerveza comenzó a ser más
popular.
Su nombre en castellano
proviene de las palabras usadas por los galo-romanos,
"cerevisia", que significaba homenaje a la diosa de la cosecha
"Ceres".
A través de los años su fama se
expandió en todo el mundo.
Y en 1912 se instalo a orillas del río
Paraná la Cervecería Santa Fe, donde un grupo de
santafesinos creó una de las mejores cervezas de la
Argentina.
Ya en 1996, con el fin de incrementar la capacidad de
producción y obtener altos niveles de
calidad en sus
cervezas, Cervecería Santa Fe realizo importantes inversiones.
Entre ellas se destaca la instalación de la sala de
cocimiento más moderna de Sudamérica, donde se
logran 12 cocimientos por día, lo que significa una cifra
récord en la Argentina.
Todo el proceso está supervisado por expertos
maestros cerveceros y por nuestros laboratorios, que realizan
más de 17.600 análisis mensuales para asegurar el mejor
sabor.
La dedicación y tradición del grupo humano
que trabaja en la empresa hacen
que los productos sean reconocidos por su alta calidad. Con los
santafesinos, que son expertos consumidores, esto se puede ver
claramente: Santa Fe tiene el consumo per
cápita de cerveza más alto de la Argentina: 60
litros por año. Todas estas condiciones hicieron que
Anheuser-Busch, la compañía cervecera más
grande del mundo, eligiera a la empresa
investigada para producir, distribuir y comercializar bajo
licencia exclusiva la marca
Budweiser.
Esta elección provoco que la fabrica se ampliara
notablemente, para permitir aumentar la producción de cerveza en más de un
50%.
Ahora la calidad ya se ve reconocida al más alto
nivel internacional, porque en Latinoamérica solo existen dos plantas que
producen Budweiser: una en Río de Janeiro (Brasil) y la otra
en Santa Fe (Argentina).
Día a día son más las personas que
en Argentina y en el mundo pueden disfrutar el sabor y la calidad
de las cervezas Santa Fe, Schneider y Budweiser. Y todo esto
significa un orgullo más para la ciudad de Santa Fe, que
no por nada se gano el titulo de "capital de la
cerveza".
MATERIAS PRIMAS.
La industria fermentativa que sobre la cual
investigamos, utiliza como materias primas:
*malta; elaborada con cebadas seleccionadas, acordes a
nuestras especificaciones.
*agua potable;
producida en el mismo establecimiento, en una planta
potabilizadora modelo, con
agua proveniente de un afluente del río Paraná y
bajo estrictos estándares de calidad.
*jarabe de maíz de
alta maltosa; concentrado de azúcares varios, producidos
por hidrólisis enzimática de sémola de
maíz,
provenientes de firmas destacadas en su
producción.
*lúpulos; pelletizado o concentrado. 100%
importado de USA y República Checa.
*levadura; Sacharomices Ovarum, provenientes de
laboratorios de Alemania y
cultivadas en la propia fábrica controlando estrictamente
su desarrollo y
viabilidad.
Las proporciones de la materia prima
que se utilizan son las siguientes: agua 85%, malta 10%, jarabe
de maíz 42 por mil, dióxido de carbono, 42
por diez mil, lúpulo 6 por diez mil, eritobarto de sodio
20 ppm, alginato de propilenglicol 20 ppm, y papaína 2
ppm.
PROCESO
INDUSTRIAL.
El proceso general para la obtención de cerveza
consta de cuatro partes: malteado, braceado o cocimiento,
refrigeración y
fermentación.
El MALTEADO comprenden tres operaciones o
etapas: remojo, germinación y tostado.
El remojo tiene lugar tras la limpia del grano (como en
la industria de molturación de trigo), sometiendo la
cebada al contacto del agua con insuflación de aire durante dos
o más días consecutivos, hasta elevar la humedad de
la misma muy cerca del 45%. La cebada, que ha quedado a sí
mismo limpia es elevada a los germinadores en forma de tambores o
de cajas de saladino, y depositada en esta forma sobre una
plancha perforada, por donde circula aire
húmedo y frío que regula las temperaturas del
proceso durante los 7 a 9 días que suele durar. Un
dispositivo mecánico evita el afieltrado de las raicillas
y ayuda al aireado.
La temperatura
media ideal de la germinación es la de 15ºC. Crecen
las raicillas, y el acrospiro o plúmula (que daría
el tallo primitivo o coleoptile) crece bajo la piel de la
parte posterior del grano. El punto optimo de germinación
homogénea es el 100% de granos, con el acrospiro igual al
largo del grano, sin sobresalir formando lo que se llama
"húsares".
En el tostado el grano germinado o malta verde es
introducido en anchos hornos, donde extendido en capas de hasta
20 y 30 cm de espesor sobre una plancha perforada recibe el
calor
suministrado por una estufa de carbón o de aceites
pesados.
Estos hornos de uno o varios pisos reciben el aire
caliente que circula a través del grano al tiempo que
funciona un mecanismo para removerlo. El malta verde, que
comienza por el piso más alto a la temperatura más
baja al principio del secado, se vierte, al cabo de unas 12 hs,
al piso inferior, donde es sometido al secado final a más
altas temperaturas.
El malta ya seco, desciende sobre depósitos,
siendo después (separado ya de las raicillas secas por un
aparato desgerminador) conducido a silos de reposo.
Durante el proceso de germinación que suele durar
de 7 a 9 días, se produce una perdida de peso. Otra
perdida es consecuencia del batido y separación de las
raicillas, que se destinan luego a alimentación del
ganado.
Estas perdidas combinadas representan un 18% de la
cebada trabajada, aunque en el volumen, como en
el malteado aumenta este en un 15% del de la cebada puesta en el
proceso, resulta compensado.
De las encimas que contiene el malta la más
importante es la amilasa, que desdobla los almidones para
convertirlos en azucares fermentescibles. Hay dos tipos de
amilasas: alfa-milasa (producida durante la germinación) y
la beta-amilasa (liberada y activada en las primeras faces del
tostado). Durante las ultimas fases de este, a más alta
temperatura, la formación de la beta-amilasa pierde
actividad mientras que, como dijimos, se desarrollan favorables
aromas y sabores.
La preponderancia de uno u otro tipo de amilasa se puede
regular en cierto modo ajustando las temperaturas del tostador.
En gran parte, la calidad de una malta y de su composición
química y
enzímica estará determinada por la variedad, y de
ahí el sobreprecio de los maltas cerveceros para el
proceso industrial.
Completando esta breve exposición
esquemática anotamos que el empastado (tras un periodo de
reposo) del malta molturado se verifica con agua tibia
convirtiendo los almidones en engrudo para pasar, en el proceso
de sacarificación, a transformarse en azucares y
dextrinas. Proteínas
y otros componentes son también transformados
simultáneamente en el subsiguiente proceso de
sacarificación y cocción.
Preparación del mosto o
BRACEADO:
Los distintos sistemas usados
tienen por objeto obtener, con el mayor rendimiento posible en
forma de extracto soluble en agua, todos los constituyentes
aprovechables del malta.
Para ello se procede así:
*molienda del malta: este debe molturarse en cilindros
ligeramente acalarados, y está bien molturado cuando: las
pieles se desprenden en jirones longitudinales, no queden
sémolas gruesas sino finas, y se obtenga la menos harina
posible.
*cocimiento de los granos crudos para formar engrudo:
esta operación suele durar unas dos horas si se hace con
vapor a presión.
Se usa 5 veces el volumen de agua
correspondiente al peso del grano crudo empleado. En nuestro
país se usa mucho el roto de arroz y la sémola de
maíz.
*empastado de los granos cocidos en el malta en agua
tibia, procediendo despues a la SACARIFICACIÓN: se inicia
la operación a 40ºC agitando la masa con un 40% de
agua. Se eleva la temperatura hasta 68ºC
manteniéndola de 15 a 20 minutos para que se verifique la
sacarificación, y elevándose al final a
74ºC.
*clarificacion, filtrado entre las pieles, lavado y
EXTRACCIÓN de la cebadilla: tras un periodo de reposo de
una hora a 75ºC, se decanta el mosto, obligándolo a
pasar a través de la capa de 30 cm de sus propias pieles
(cebadilla). El primer mosto que descansa en el fondo del tanque,
y resultaría turbio, se introduce de nuevo en la
operación o se pasa por el filtro prensa. La salida
del mosto debe efectuarse con suavidad. Se somete la cebadilla a
un lavado de lluvia, hasta agotar el extracto que
retiene.
*cocimiento con lúpulo y esterilizacion del
mosto: posteriormente explicitado.
*refrigeracion antes de la fermentacion.
Los principales objetivos que
se pretenden con el COCIDO (con lúpulo) son:
*destrucción de las enzimas: es
necesaria. De otra forma su acción en los procesos
siguientes daría lugar a la formación de dextrinas
y maltosa fermentecibles de "bajo grado", a lo que
ayudaría la propia levadura.
*esterilización del caldo: 30 minutos de
ebullición son suficientes para esta. En total la
operación, con las adiciones de lúpulo, dura unas 2
horas.
*concentración del mosto: en realidad es un
reajuste del agua a la cantidad de extracto que convenga dejar
del mosto. Se suele reducir el volumen de agua entre un 4 y un
10%. Hoy día las cubas de cocimiento van cubiertas, lo que
disminuye el contacto con el aire; dan mejor paladar a los caldos
que los obtenidos en cuba abierta,
y más amplias coloraciones, actualmente
preferidas.
*disolución de los constituyentes del
lúpulo: el principal objeto de la adición del
lúpulo estriba en corregir el sabor insípido y
dulzón de la cerveza elaborada sin él, pero en
seguida nos damos cuenta de que las resinas ayudan muy
favorablemente, además de la palatabilidad, a la
estabilidad biológica y colonial. El sabor del
lúpulo tiene características propias según
su punto de origen, en realidad (el sabor) se acomoda y el
mercado cervecero
se aviene a un sabor local aceptable. Se economiza lúpulo
manteniéndolo, antes de su infusión en la cuba de
cocimiento, durante 24 horas en un deposito con agua fría,
la cual cuando a terminado de hervir se vierte en la cuba. Para
el mismo fin se suele deshojar y triturar el lúpulo antes
de introducirlo en la cuba.
*precipitación de proteínas
y otras sustancias: al enfriarse la cerveza, el tanino forma
precipitados con las proteínas. Las sustancias
proteínicas del lúpulo permanecen en la cerveza,
compensando en parte las perdidas por floculación del
primitivo mosto. El cocimiento con lúpulo aumenta de tal
modo la acidez del mosto que acrecienta su estabilidad. Cuando en
un mosto se forman burbujas ascendentes con las resinas del
lúpulo, estas impelen hacia la capa superior la resina,
que al concentrarse, coagula la solución coloidal ayudando
a la consolidación de la espuma. De los tres mostos
saldrán cervezas semejantes, pero la primera con 1,25 h.
de ebullición dará, probablemente mejor
sabor.
Con respecto a la REFRIGERACIÓN, el mosto
que sale de la cuba de cocción y lupulado a 92ºC pasa
primero a unas grandes bandejas donde en capa de 10 a 12 cm y en
atmósfera
estéril desciende a 60ºC. Tras este primer enfriado
se procede al segundo, basado en el intercambio por
contracorriente de agua enfriada con hielo y salmuera a
temperatura inferior a 0ºC para dejar el mosto a 5ºC y
a 10ºC, para los Ale que son las temperaturas adecuadas para
pasar a la fermentación. Luego se separan proteínas
a través de decantación, filtrado y centrifugado.
El mosto permanece en las bandejas durante dos o tres horas
descendiendo rápidamente y luego más
lento.
El coágulo separado de la bandeja y de los sacos
contiene un 80% de mosto y 20% de resinas de lúpulo de 5 a
8%, proteínas 45 a 65%, taninos y otras sustancias 20 a
30%, y cenizas de 2 a 7%. Una buena sedimentación y
floculación, no solo aseguran una cerveza transparente
sino que elimina sustancias de sabor no grato. Es de suma
importancia el control de
fabricación antes de la fermentación.
Para explicar el proceso de FERMENTACIÓN
detallaremos lo siguiente. La levadura posee la particularidad de
reproducirse en presencia del oxigeno del
aire, originando la fermentación alcohólica del
mosto, con características propias según la
temperatura y la naturaleza de la
levadura puesta en fabricación. La función
esencial de la levadura es la transformación del azúcar
del mosto en ácido carbónico. Son de gran interés
las enzimas de la
propia levadura y en menor importancia los demás
componentes.
Para la preparación de la levadura se utilizan
recipientes donde luego de tomar la precaución de
esterilizar el mosto, que sirve de caldo de cultivo, se verifica
la inoculación. El aparato de cultivo con que se
efectúa la preparación de la levadura está
refrigerado con serpentín de salmuera.
El mosto refrigerado pasa a una "tina de siembra", o
directamente a las de fermentación, donde recibe ya
desleído en mosto, la levadura.
Una vez sembrada en la tina de siembra, la levadura se
pasa transcurrida 12 horas a la fermentación que
permanecerá a 6-8ºC de temperatura. El primer
dióxido de carbono es
disuelto en el mosto, el que no da señales de
fermentación hasta pasada 24 horas, en el que el
desprendimiento de gas una vez
saturado el mosto, forma burbujas cerca de las paredes. Esta
primer fase de la fermentación dura hasta el final del
tercer día.
Suben a la superficie sustancias resinosas con
coágulos que forman un velo que se agrieta, y a
través del cual salen espumas espesas. Las burbujas
ascendentes activan la aireación y la circulación
del líquido que a su vez estimula la
fermentación.
La segunda fase de la fermentación que comprende
del tercer al sexto día, es la fase tumultuosa, de altas
crestas, que debe refrigerarse para que la tina no sobrepase los
8 o 9ºC.
En la tercer fase del sexto al noveno día se
calma la fermentación, y las levaduras dan granos que
hacia el noveno día, aprox., van depositándose
lentamente.
En un ultimo periodo de 24 horas ya no hay
prácticamente transformación de extracto. Se escuma
la cubierta oscura de taninos, células de
levadura y otras impurezas, y a la cerveza se decanta y vierte
para que no se remueva el fondo, depositándose en los
tanques de guarda evitando el removido.
CONTRALOR HIGIÉNICO
SANITARIO.
Durante todas las fases del proceso de
elaboración, la cerveza es permanentemente controlada por
técnicos especializados, a fin que todo el proceso se
desarrolle dentro de condiciones estrictas de higiene y
asepcia, requeridas por la naturaleza del
producto.
Para la limpieza y desinfección de
cañerías, tanques y equipamientos en general con
los que entra en contacto el producto se
utilizan soda cáustica fría o caliente, en
concentraciones no mayores al 5% ácidos
fosfórico y nítrico, y desinfectantes
aprobados.
Todas las limpiezas y desinfecciones se realizan en
círculo cerrado con modernos sistemas de CIP,
controlados automáticamente.
Las materias primas son almacenadas en lugares
adecuados, debidamente ventilados según su
naturaleza.
En cuanto a la limpieza y santificación general
de los ambientes se realiza en forma escrupulosa y
constante.
CONTRALOR DE
CALIDAD.
Como se deja expuesto en el punto precedente desde la
iniciación del proceso hasta su finalización se
realiza un meticuloso control del
producto como así también de las materias primas,
siendo sometido a una verificación final antes del
expendio, mediante análisis realizados en los moderno
laboratorios de la industria; llevándose un registro de los
lotes de envasamiento para cualquier constatación ulterior
y conservándose muestras de cada uno.
RESIDUOS-EFLUENTES
INDUSTRIALES.
Tipo de residuo kg/Hl de
cerveza
*Agua 800
*Hez de malta 22
*Gas
carbónico 9,0
*Levadura 3,0
*Vidrio
1,5
*Tierra
filtrante 0,7
*Papel/etiquetas 0,3
*Plásticos/maderas 0,1
*Cartulina/cartón 0,05
*Metales 0,02
El agua es llevada a una planta de tratamientos de
residuos líquidos por digestión
anaeróbica.
El Hez de malta se vende a fabricas para confeccionar
alimento balanceado.
El gas carbónico se ventea a la atmósfera.
La levadura se vende para luego hacer alimento
balanceado.
El vidrio se vende a las vidrierías.
La tierra
filtrante junto con las etiquetas extraídas de botellas
sucias, se desechan como residuos sólidos al
cinturón ecológico.
El papel y el
cartón también son vendidos.
Los bidones de plástico
son comercializados, pero las bolsas y demás productos
plásticos
se desechan.
La madera se
entrega a madereras o se regala.
Y los metales se venden
como chatarra.
RIESGOS
LABORALES.
Los riesgos se
dividen en tres tipos: los riegos de tipo físico (lesiones
o accidentes), los riesgos químicos (producidos por
productos químicos), y los riesgos biológicos
(microbiológico).
La empresa tiene una política sobre
riesgos de trabajos que difiere en parte, a la ley Argentina, ya
que incluye ideas de las leyes
chilenas.
La ley Argentina
sobre seguridad
industrial se aprueba en 1979, y luego en 1995 surge la ley
de riesgo de
trabajo. Estas dos leyes se
complementan para un mejor tratamiento en los accidentes de
trabajo.
Con la ultima ley surgen las A.R.T. (Aseguradoras de
Riesgos de Trabajo), estas instituciones
se encargan de controlar a las empresas para
determinar si cumplen o no con lo estipulado en el formulario que
debía llenarse hasta el año 1998. Al no llenarse
los formularios las
A.R.T. debieron concurrir cada 2 años a las empresas para
determinar si cumplían o no con las normas previstas.
En los formularios
anteriormente nombrados, debía estar la declaración
de la empresa donde se constate, el tipo de trabajo y de
productos que se manejan.
Los pocos productos químicos utilizados por la
cervecería son para limpiar los elementos de trabajo, como
tanque, calderas,
caños, etc. Estos productos químicos son la soda
cáustica liquida en constante manipuleo, el amoniaco en
estado gaseoso
que se utiliza solo en emergencias, y el ácido
fosfórico que es formulado con baja concentración.
(Ver documentos
(1) que caracterizan a estos productos a
continuación)
La política de la
empresa está explicitada en el documento (2).
También presentado a continuación.
Arribando a una conclusión podemos destacar una
síntesis sobre la materia prima
y el proceso.
Comenzando a desarrollar lo investigado sobre las
materias primas utilizadas podemos realizar estas
caracterizaciones:
*la malta: es el alma de la cerveza. Su origen es la
cebada, cereal que se cosecha en la Pampa Húmeda, donde
las condiciones del suelo y clima le
confieren la mejor calidad. El malteado se realiza en una moderna
planta, equipada con secadero circular totalmente
computarizado.
*el agua:
abastece a nuestra planta y se extrae del río
Paraná. Y este es un punto para destacar. Su extenso
recorrido agrega diversas sales y ricos minerales. Estos
múltiples aportes y la naturaleza que rodea todo su cause,
lo convierte en un río ideal para obtener un agua
cervecera excelente y única en el mundo.
*el lúpulo: es el condimento. A través de
un proceso de altísima tecnología se traen
sus componentes esenciales, los cuales determinan el sabor y
aroma de nuestras cervezas. La variedad utilizada es la alemana.
Se cultiva en los valles fértiles de Yakima, Estados Unidos, y
se exporta a la Argentina, conservando sus excelentes
cualidades.
*la levadura: es lo que permite la fermentación
de estos elementos. La levadura utilizada en la cervecería
Santa Fe, Sacharomises Ovarum, proviene de un cepario de Alemania.
De la unión de la malta, el agua, el
lúpulo y la levadura, se forma el mosto.
El proceso de elaboración de cerveza comienza con
la limpieza y clasificación de la cebada, luego esta se
almacena en un recipiente provisto de agua hasta que germina y se
convierte en malta verde. Esta se seca y se limpia, obteniendo
malta.
Posteriormente se tritura y con la ayuda de reacciones
enzimáticas, al reunirse con el agua cervecera, se
transforma en mosto. Recién aquí se agrega el
lúpulo. Esta mezcla se cocina, se filtra y se
enfría.
Luego la adición de levadura permite la
fermentación. Cuando el mosto fermenta se produce alcohol y gas
carbónico.
Aquí nace lo que conocemos como cerveza, una
bebida noble y popular en todo el mundo, que combina un exquisito
sabor con bajo contenido alcohólico.
Para conservar y garantizar su calidad se pasteuriza
luego de ser envasada.
La sala de embotellamiento de la Cervecería Santa
Fe logra entregar 30.000.000 de litros de cerveza por
mes.
Educación para la salud. Editorial
A-Z
Cebada y cerveza (variedades cerveceras). Por
José Ferran Lamich
Material otorgado por profesores
Entrevista a profesional de la
cervecería
Autor:
Francisco Bocco
Gustavo Borla
Mario Romero
COLEGIO ARQUIDIOCESANO "SAN JOSÉ"