Planeación y Control de la Producción

Indice
1.
Introducción
2. Producto: cilindro de simple
efecto
3. Proceso de
producción
4. Lista del material con política
de control de inventarios
5.
Conclusiones
6.
Bibliografía
7.
Referencias y vínculos web

1.
Introducción

Con frecuencia, los precios sufren
variaciones en cada compra de mercancías que se hace
durante el ciclo contable. Esto dificulta al contador el
fácil cálculo
del costo de las
mercancías vendidas y el costo de las
mercancías disponibles. Existen varios métodos
que ayudan al contador a determinar el costo del inventario final.
Se recomienda seleccionar el que brinde a la empresa la
mejor forma de medir la utilidad neta del
período económico y el que sea más
conveniente a los efectos fiscales.

Existen dos buenos sistemas para
calcular los inventarios, el
sistema periódico
y el sistema
permanente. En el sistema periódico,
cada vez que se hace una venta sólo
se registra el ingreso devengado; es decir, no se hace
ningún asiento para acreditar la cuenta de inventario o la
de compra por el monto de la mercancía que ha sido
vendida. Por lo tanto, el inventario sólo puede
determinarse a través de un conteo o verificación
física de
la mercancía existente al cierre del período
económico. Cuando los inventarios de
mercancías se determinan sólo mediante el chequeo
físico a intervalos específicos, se dice que es un
inventario periódico. Este sistema de inventario es el
más apropiado para las empresas que
venden gran variedad de artículos con alto volumen de
ventas, y un
costo unitario relativamente bajo; tales como supermercados,
ferreterías, zapaterías, perfumerías,
etc.

El sistema de inventario permanente o continuo, a
diferencia del periódico, utiliza registros para
reflejar continuamente el valor de los
inventarios. Los negocios que
venden un número relativamente pequeño de productos que
tienen un elevado costo unitario, tales como equipos de computación, vehículos, equipos de
oficina y del
hogar, etc., son los más inclinados a utilizar un sistema
de inventario permanente o continuo.

2. Producto:
cilindro de simple efecto

La empresa Neumática y Asociados para el diseño
de partes de automatización, desea elborar el plan de
requerimiento de materiales
para el mes de septiembre del artículo: ACTUADOR
NEUMÁTICO, el articulo está compuesto de un
cuepor

3. Proceso de
producción

Elementos neumáticos de trabajo
Lo energía del aire comprimido
se transforma por medio de cilindros en un movimiento
lineal de vaivén, y mediante motores
neumáticos, en movimiento de
giro.

Elementos neumáticos de movimiento
rectilíneo
(cilindros neumáticos)
A menudo, la generación de un movimiento rectilíneo
con elementos mecánicos combinados con accionamientos
eléctricos supone un gasto considerable
1 Cilindros de simple efecto
Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido.
No pueden realizar trabajos más que en un sentido. Se
necesita aire sólo para un movimiento de
traslación. El vástago retorna por el efecto de un
muelle incorporado o de una fuerza
externa.
El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el
émbolo a su posición inicial a una velocidad
suficientemente grande.
En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la
longitud de éste limita la carrera. Por eso, estos
cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100 mm.

Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar,
apretar, levantar, alimentar, etc.

Cilindro de émbolo
La estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano),
que recubre el pistón metálico o de material
plástico.
Durante el movimiento del émbolo, los labios de junta se
deslizan sobre la pared interna del cilindro.

Constitución de los cilindros
El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior
(fondo) y tapa anterior con cojinete (manguito doble de copa),
vástago, casquillo de cojinete y aro rascador;
además, de piezas de unión y juntas.
El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de
los casos de tubo de acero embutido
sin costura. Para prolongar la duración de las juntas, la
superficie interior del tubo debe someterse a un mecanizado de
precisión (bruñido).
Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio,
latón o de tubo de acero con
superficie de rodadura cromada. Estas ejecuciones especiales se
emplean cuando los cilindros no se accionan con frecuencia o para
protegerlos de influencias corrosivas.
Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea
preferentemente material de fundición (de aluminio o
maleable). La fijación de ambas tapas en el tubo puede
realizarse mediante tirantes, roscas o bridas.

El vástago (4) se fabrica preferentemente de
acero bonificado, Este acero contiene un determinado porcentaje
de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el émbolo se
somete a un tratamiento de temple. Su superficie se comprime en
un proceso de
rodado entre discos planos. La profundidad de asperezas del
vástago es de 1 mm En general, las roscas se laminan al
objeto de prevenir el riesgo de
roturas.

En cilindros hidráulicos debe emplearse un
vástago cromado (con cromo duro) o templado.
Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un
collarín obturador (5). De la guía de
vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que
puede ser de bronce sinterizado o un casquillo metálico
con revestimiento de plástico.
Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador
(7). Este impide que entren partículas de polvo y suciedad
en el interior del cilindro. Por eso, no se necesita emplear un
fuelle.
El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del
cilindro.
Las juntas teóricas o anillos toroidales (9) se emplean
para la obturación estática,
porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas
por fricción en aplicaciones dinámicas.

Política De Codificación

• 2 dígitos para el nivel de producción
• 3 dígitos para la descripción
• 3 dígitos para el consecutivo

Estructura Del Producto

4. Lista del material con
política
de control de
inventarios

Las tablas de esta sección se
encuentran en la version completa.
Para poder
visualizarlas seleccionar la opción "Bajar trabajo" del
menu superior

Los motivos del MRP
El MRP (Material
Requirements Planning) es el sistema de planeación
de compras y
manufactura
más utilizado en la actualidad. Lo más probable es
que su empresa lo
utilice para generar sus órdenes de compra o sus
órdenes de trabajo. Posiblemente sus proveedores lo
utilizan para planear la fabricación de sus pedidos.
Incluso hasta sus clientes generen
las órdenes de compra que usted recibe por medio del MRP.
¿Realmente sabe usted de dónde viene, qué
hace y qué no hace el MRP? En la década de los
60’ s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigió los primeros
experimentos
de lo que bautizó como planeación de requerimientos
de materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972
la American Production and Inventory Control Society (APICS)
adoptó la metodología y la promovió por medio
de la llamada "cruzada del MRP", la cual se mantiene hasta
nuestros días. Durante los 80’ s, el MRP se
convirtió en el paradigma de
control de producción en los Estados Unidos y
durante los 90’ s se expandió fuertemente en
México
y Latinoamérica. En palabras de su creador,
la gran ventaja del MRP es que "realmente funciona" (Orlicky,
1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos. Como toda
tendencia en manufactura,
sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que le
traerá ventajas enormes de operación y eficiencia si su
empresa lo adopta. El objetivo de
este artículo es presentar una breve y objetiva descripción de lo que sí hace y lo
que no hace el MRP. Como veremos más adelante, el MRP hace
una contribución muy valiosa a los sistemas de
control de producción. Sin embargo, tiene serias
fallas implícitas en su lógica
que lo hacen no deseable para algunos ambientes de manufactura.
Si le preguntamos a los usuarios y especialistas en sistemas sobre
cuál es la principal aportación de MRP la
respuesta, sin temor a equivocarme, sería la simplicidad
de su algoritmo y la
estructura
lógica
que facilita su administración.

Sin embargo, aunque esa sí es su principal
ventaja, no es su principal aportación a los sistemas de
manufactura. El concepto
detrás del MRP es su gran aportación: Separar la
demanda
dependiente de la independiente, es decir, planear la
producción de la demanda
dependiente sólo en la medida en que ésta se ligue
con la satisfacción de la demanda independiente. Dentro de
este juego de
palabras el MRP reconoce que existe demanda independiente (se
origina fuera del sistema y no se puede controlar su
variabilidad) y dependiente (demanda de los componentes que
ensamblan los productos
finales) y, sobre todo, enfatiza en la relación entre
ambas para tratar de reducir los inventarios propios de sistemas
como el punto de reorden. Así, el MRP es un sistema
denominado push, ya que su mecánica básica define programas de
producción (o compras) que
deben ser empujados en la línea de producción (o al
proveedor) en base a la demanda de productos
terminados.

Funcionalidades básicas del MRP
Como se mencionó anteriormente, la lógica del MRP
es simple, aunque su complejidad está en la cantidad de
artículos a administrar y los niveles de explosión
de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base a dos
parámetros básicos del control de
producción: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser
capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos
terminados, de los componentes necesarios y de las materias
primas a comprar para poder
satisfacer la demanda independiente. Además, al hacer esto
debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para
cada artículo con el fin de entregar la cantidad completa
en la fecha comprometida. Para obtener programas de
producción y compras en términos de tiempos y
cantidades, el MRP realiza cinco funciones
básicas:
1. Cálculo
de requerimientos netos
2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración

A continuación se describe brevemente en
qué consiste cada función:
1. Cálculo de requerimientos netos: El MRP considera los
requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de
Producción (MPS por sus siglas en inglés)
para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de
una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les esta
el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso
actualmente en piso. Así, el resultado es lo que realmente
el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la
demanda en el tiempo requerido.
Un elemento muy común utilizado al momento de obtener los
requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para
protegerse contra la variabilidad en la demanda independiente, la
cual no es controlable. Aunque puede parecer simple, las
implicaciones son grandes, pues se está fabricando algo
que realmente no se sabe si se va a utilizar o no. En sí,
lo que se hace es engañar al sistema con una demanda
adicional inexistente para mantener dicho inventario de seguridad. Aunque
esto suena lógico y está incluido en cualquier
sistema MRP, rompe con el fundamento de la metodología al involucrar elementos
estadísticos y de inventarios en un sistema que pretende
ser libre de ellos.
2. Definición de tamaño de lote: El objetivo de
esta función es
agrupar los requerimientos netos en lotes
económicamente
eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y
algoritmos que
se utilizan para definir lotes son:
a. Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
b. Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los
requerimientos de un periodo fijo (hay que definir dicho
periodo).
c. Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del
modelo para
calcular un lote óptimo y ajustar los requerimientos netos
a dicho lote.
d. Otros: Algunos métodos
son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin embargo no es
nuestro objetivo explicarlos.
3. Desfase en el tiempo: Consiste
en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega,
utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio.
Como veremos más adelante, este es uno de los problemas de
fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por
sus precursores.
4. Explosión de materiales: Es la parte estructural del
MRP que ejecuta su concepto
fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente.
Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto
terminado, por medio de la cual todos los componentes de un
artículo se relacionan en un orden lógico de
ensamble para formar un producto terminado. Así, cada
requerimiento neto de un artículo de alto nivel genera
requerimientos brutos para componentes de más bajo
nivel.
5. Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros
pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los
requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar
el algoritmo, es
decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres
tipos de documentos de
salida o outputs:
Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de
compras obtenidas a partir de los cálculos del MRP.
Normalmente, una orden incluirá componentes de varios
pedidos o requerimientos, correspondientes a varios clientes.
Noticias de cambio:
Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes,
ya sea en cantidad o tiempo.
Noticias de excepción: Indican cuando hay requerimientos
que no se pueden cumplir, pues necesitaban haberse iniciado a
procesar en el pasado. El planeador de producción debe
tomar decisiones sobre estos requerimientos con el objetivo de
expeditarlos o negociar las fechas compromiso con el cliente. Lo
descrito en esta sección es un breve resumen de lo que
sí hace el MRP. Aunque puede haber funcionalidades
adicionales, el concepto básico y la lógica del
sistema se basan en estas cinco funcionalidades y los tres
outputs descritos. A continuación se describe lo que no
hace el MRP, es decir, sus principales problemas.

Los problemas del MRP
Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de
decisiones errónea de manera sistemática,
creando un ambiente de
producción con altos inventarios fuera de control y un
backlog extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en
el control de piso. Ahora bien, esto no necesariamente sucede en
todos los ambientes ni en todos los sistemas de manufactura, sino
sólo en aquéllos en los que se presentan las
circunstancias que no considera el MRP. Por lo tanto, es
necesario conocer y entender en qué consisten los
problemas y cómo se pueden identificar. El modelo
básico sobre el cual está definido el algoritmo del
MRP es el de una línea de ensamble con leadtimes fijos.
Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas:
1. Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven
afectados por la carga actual de la línea de
producción, por lo que el MRP asume que no hay
restricción de capacidad. En otras palabras, el MRP
considera que se cuenta con una capacidad infinita de
producción. En la actualidad existen módulos que
trabajan en conjunto con el MRP para tratar de atacar este
problema. Los más comunes y que prácticamente
vienen incluidos en todos los sistemas actuales son el RCCP
(Rough-cut capacity planning) y el CRP (Capacity requirements
planning). Ambos módulos buscan identificar problemas de
capacidad y ofrecer alternativas de solución (retrasar o
expeditar). Sin embargo, ambos procesos se
corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el
backlog existe, es decir, no eliminan el problema desde su
raíz y por lo tanto no ofrecen una solución
sistemática.
2. Largos leadtimes planeados: El supuesto de leadtimes fijos,
además de asumir capacidad finita, asume también
leadtimes constantes. Sin embargo, en la mayoría de los
sistemas de manufactura esto no es cierto. Al contrario, los
leadtimes son variables y
presentan un comportamiento
estocástico que en muchas ocasiones se puede caracterizar
por medio de una variable aleatoria, es decir, se le puede
estimar una media, una varianza y una distribución de probabilidad. Sin
embargo, el MRP no está diseñado, por obvias
razones de cómputo, para trabajar con variables
aleatorias, sino con números fijos. Como consecuencia, los
planeadores normalmente asignan leadtimes más largos para
"cubrirse" contra cualquier retraso. Esta decisión
ocasiona incremento en los niveles de inventario, pues una de las
reglas básicas de manufactura es que a mayor leadtime,
mayor inventario de seguridad. Además, al incrementar el
leadtime se incrementa el inventario en proceso y se saturan los
centros productivos, por lo que la capacidad de responder
rápidamente a la demanda se pierde (en otras palabras, se
inducen tiempos de ciclo mayores).
3. Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del
algoritmo del MRP, es fácil inducir cambios
drásticos con variaciones muy pequeñas en los
requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del
MRP, si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan
no factible. Este problema comúnmente se resuelve
utilizando periodos congelados de planeación.