Monografias.com > Administración y Finanzas
Descargar Imprimir Comentar Ver trabajos relacionados

Manufactura Esbelta




Enviado por karypineda



Partes: 1, 2

    1. ¿Qué es la
      Manufactura Esbelta?
    2. Objetivos de Manufactura
      Esbelta
    3. Beneficios
    4. Pensamiento
      Esbelto
    5. Las Herramientas de Manufactura
      Esbelta
    6. Justo a
      Tiempo
    7. Sistema de
      jalar
    8. Células de
      manufactura
    9. Control
      visual
    10. Kanban
    11. Concepto de
      productividad total efectiva de los equipos
      (PTEE)
    12. Producción
      Nivelada (Heijunka)
    13. Verificación
      de proceso (Jidoka)
    14. Dispositivos para
      prevenir errores (Poka Yoke)
    15. Indicador Visual
      (Andon)
    16. Cambio
      rápido de modelo (SMED)
    17. Mejora
      continua (Kaizen)
    18. Bibliografía

    ¿Qué es la Manufactura
    Esbelta?

    Manufactura Esbelta son varias herramientas
    que le ayudará a eliminar todas las operaciones que
    no le agregan valor al
    producto,
    servicio y a
    los procesos,
    aumentando el valor de cada
    actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir
    desperdicios y mejorar las operaciones,
    basándose siempre en el respeto al
    trabajador. La Manufactura
    Esbelta nació en Japón y
    fue concebida por los grandes gurus del Sistema de
    Producción Toyota: William Edward Deming,
    Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre
    algunos.

    El sistema de
    Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como
    una filosofía de excelencia de manufactura, basada
    en:

    • La eliminación planeada de todo tipo de
      desperdicio
    • El respeto por
      el trabajador: Kaizen
    • La mejora consistente de Productividad y
      Calidad

     Objetivos de
    Manufactura Esbelta

    Los principales objetivos de
    la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
    Mejora Continua que le permita a las compañías
    reducir sus costos, mejorar
    los procesos y
    eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de
    los clientes y
    mantener el margen de utilidad.

    Manufactura Esbelta proporciona a las
    compañías herramientas
    para sobrevivir en un mercado global
    que exige calidad
    más alta, entrega más rápida a más
    bajo precio y en la
    cantidad requerida. Específicamente, Manufactura
    Esbelta:

    • Reduce la cadena de desperdicios
      dramáticamente
    • Reduce el inventario y el
      espacio en el piso de producción
    • Crea sistemas de
      producción más robustos
    • Crea sistemas de
      entrega de materiales
      apropiados
    • Mejora las distribuciones de planta para aumentar la
      flexibilidadBeneficios

    La implantación de Manufactura Esbelta es
    importante en diferentes áreas, ya que se emplean
    diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
    empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

    • Reducción de 50% en costos de
      producción
    • Reducción de inventarios
    • Reducción del tiempo de
      entrega (lead time)
    • Mejor Calidad
    • Menos mano de obra
    • Mayor eficiencia de
      equipo
    • Disminución de los desperdicios

    – Sobreproducción

    – Tiempo de
    espera (los retrasos)

    – Transporte

    – El proceso

    – Inventarios

    – Movimientos

    – Mala calidad

    Pensamiento
    Esbelto

    La parte fundamental en el proceso de
    desarrollo de
    una estrategia
    esbelta es la que respecta al personal, ya que
    muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar,
    algo que por naturaleza causa
    desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que
    más que una técnica, se trata de un buen
    régimen de relaciones
    humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y
    creatividad
    del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una
    máquina. Es muy común que, cuando un empleado de
    los niveles bajos del organigrama se
    presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le
    calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le
    ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están
    desperdiciando dinero. El
    concepto de
    Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y
    su reemplazo por el liderazgo. La
    palabra líder
    es la clave.

    Los 5 Principios del
    Pensamiento
    Esbelto

    1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
    2. La mayoría de los clientes
      quieren comprar una solución, no un producto o
      servicio.

      Eliminar desperdicios encontrando pasos que no
      agregan valor, algunos son inevitables y

      otros son eliminados inmediatamente.

    3. Identifica tu corriente de Valor:

      Haz que todo el proceso
      fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a
      otro, desde la materia
      prima hasta el consumidor

    4. Crea Flujo:

      Una vez hecho el flujo, serán capaces de
      producir por ordenes de los clientes en vez de producir
      basado en pronósticos de ventas a
      largo plazo

    5. Produzca el "Jale" del Cliente:
    6. Persiga la perfección:

    Una vez que una empresa
    consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para
    aquellos que están involucrados, que añadir
    eficiencia
    siempre es posible.

     Las Herramientas de Manufactura
    Esbelta

    5'S

    Este concepto se
    refiere a la creación y mantenimiento
    de áreas de trabajo más limpias, más
    organizadas y más seguras, es decir, se trata de
    imprimirle mayor "calidad de
    vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos
    japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra
    vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura
    japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres
    humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos
    practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S
    son:

    • Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente:
      Seiri
    • Ordenar: Seiton
    • Limpieza: Seiso
    • Estandarizar: Seiketsu
    • Disciplina: Shitsuke

    Cuando nuestro entorno de trabajo está
    desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en
    el trabajo se
    reduceObjetivos de las 5'S

    El objetivo
    central de las 5'S es lograr el funcionamiento más
    eficiente y uniforme de las personas en los centros de
    trabajo Beneficios de las 5'S

    La implantación de una estrategia de 5'S
    es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite
    eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
    condiciones de seguridad
    industrial, beneficiando así a la empresa y sus
    empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de
    las 5'S son:

    • Mayores niveles de seguridad
      que redundan en una mayor motivación de los empleados
    • Mayor calidad
    • Tiempos de respuesta más cortos
    • Aumenta la vida útil de los
      equipos
    • Genera cultura
      organizacional
    • Reducción en las pérdidas y mermas por
      producciones con defectosDefinición de las
      5'S

    Clasificar (seiri)

    Clasificar consiste en retirar del área o
    estación de trabajo todos aquellos elementos que no son
    necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de
    producción o en áreas
    administrativas. Una forma efectiva de identificar estos
    elementos que habrán de ser eliminados es llamado
    "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de
    expulsión) es colocada a cada artículo que se
    considera no necesario para la operación. Enseguida, estos
    artículos son llevados a un área de almacenamiento
    transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran
    innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que
    son utilizables para otra operación y los inútiles
    que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una
    manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas
    tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas
    obsoletas, recortes y excesos de materia prima.
    Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por
    Si Acaso".

    Clasificar consiste en:

    • Separar en el sitio de trabajo las cosas que
      realmente sirven de las que no sirven
    • Clasificar lo necesario de lo innecesario para
      el trabajo
      rutinario
    • Mantener lo que necesitamos y eliminar lo
      excesivo
    • Separa los elementos empleados de acuerdo a su
      naturaleza,
      uso, seguridad y
      frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la
      agilidad en el trabajo
    • Organizar las herramientas en sitios donde los
      cambios se puedan realizar en el menor tiempo
      posible
    • Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de
      los equipos y que pueden producir averías
    • Eliminar información innecesaria y que nos pueden
      conducir a errores de interpretación o de
      actuación Beneficios de clasificar

    Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para
    que estos sean más seguros y
    productivos. El primer y más directo impacto está
    relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos
    innecesarios, el ambiente de
    trabajo es tenso, impide la visión completa de las
    áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de
    los equipos y máquinas,
    las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo
    esto que el área de trabajo sea más insegura.
    Clasificar permite:

    • Liberar espacio útil en planta y
      oficinas
    • Reducir los tiempos de acceso al material, documentos,
      herramientas y otros elementos
    • Mejorar el control
      visual de stocks (inventarios) de
      repuesto y elementos de producción, carpetas con
      información, planos, etc.
    • Eliminar las pérdidas de productos o
      elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo
      expuestos en un ambiente no
      adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque,
      etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y
      otros
    • Facilitar control
      visual de las materias primas que se van agotando y que
      requieren para un proceso en un turno, etc.
    • Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo
      de acciones de
      mantenimiento autónomo, ya que se puede
      apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones
      existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas
      por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los
      equipos

    Ordenar (seiton)

    Consiste en organizar los elementos que hemos
    clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con
    facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora
    de la visualización de los elementos de las máquinas e
    instalaciones industriales. Algunas estrategias para
    este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de
    pisos delimitando claramente áreas de trabajo y
    ubicaciones, tablas con siluetas, así como
    estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar
    cosas como un bote de basura, una
    escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada
    cosa y cada cosa en su lugar." El ordenar permite:

    • Disponer de un sitio adecuado para cada elemento
      utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y
      retorno al lugar
    • Disponer de sitios identificados para ubicar
      elementos que se emplean con poca frecuencia
    • Disponer de lugares para ubicar el material o
      elementos que no se usarán en el futuro
    • En el caso de maquinaria, facilitar la
      identificación visual de los elementos de los equipos,
      sistemas de
      seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro,
      etc.
    • Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para
      facilitar su inspección autónoma y control de
      limpieza
    • Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares
      del proceso como tuberías, aire
      comprimido, combustibles
    • Incrementar el
      conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
      producción Beneficios de ordenar

    Beneficios para el trabajador

    • Facilita el acceso rápido a elementos que se
      requieren para el trabajo
    • Se mejora la información en el sitio de
      trabajo para evitar errores y acciones de
      riesgo
      potencial
    • El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor
      facilidad y seguridad
    • La presentación y estética de la planta se mejora, comunica
      orden, responsabilidad y compromiso con el
      trabajo
    • Se libera espacio
    • El ambiente de trabajo es más
      agradable
    • La seguridad se incrementa debido a la
      demarcación de todos los sitios de la planta y a la
      utilización de protecciones transparentes especialmente
      los de alto riesgo

    Beneficios organizativos

    • La empresa puede
      contar con sistemas simples de control visual de materiales y
      materias primas en stock de proceso
    • Eliminación de pérdidas por
      errores
    • Mayor cumplimiento de las órdenes de
      trabajo
    • El estado de
      los equipos se mejora y se evitan averías
    • Se conserva y utiliza el conocimiento
      que posee la
      empresa
    • Mejora de la productividad
      global de la planta

    Limpieza (seiso)

    Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos
    los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del
    TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
    limpieza. Se identifican problemas de
    escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI
    (defecto). Limpieza incluye, además de la actividad de
    limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño
    de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la
    suciedad y hacer más seguros los
    ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se
    debe:

    • Integrar la limpieza como parte del trabajo
      diario
    • Asumir la limpieza como una actividad de
      mantenimiento autónomo: "la limpieza es
      inspección"
    • Se debe abolir la distinción entre operario de
      proceso, operario de limpieza y técnico de
      mantenimiento
    • El trabajo de limpieza como inspección genera
      conocimiento
      sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se
      pueda delegar en personas de menor
      calificación
    • No se trata únicamente de eliminar la
      suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la
      búsqueda de las fuentes de
      contaminación con el objeto de eliminar
      sus causas primarias.

    Beneficios de la limpieza

    • Reduce el riesgo potencial de que se produzcan
      accidentes
    • Mejora el bienestar físico y mental del
      trabajador
    • Se incrementa la vida útil del equipo al
      evitar su deterioro por contaminación y suciedad
    • Las averías se pueden identificar más
      fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado
      óptimo de limpieza
    • La limpieza conduce a un aumento significativo de la
      Efectividad Global del Equipo (OEE)
    • Se reducen los despilfarros de materiales y
      energía debido a la eliminación de fugas y
      escapes
    • La calidad del producto se mejora y se evitan las
      pérdidas por suciedad y contaminación del
      producto y empaque

    Estandarizar (seiketsu)

    El estandarizar pretende mantener el estado de
    limpieza y organización alcanzado con la
    aplicación de las primeras 3's. El estandarizar
    sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres
    principios
    anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe
    ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y
    diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a
    sí mismos. Para generar esta cultura se
    pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la
    localización de fotografías del sitio de trabajo en
    condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los
    empleados y así recordarles que ese es el estado en
    el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas
    normas en las
    cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con
    respecto a su área de trabajo. La estandarización
    pretende:

    • Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres
      primeras S
    • Enseñar al operario a realizar normas con el
      apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.
    • Las normas deben contener los elementos necesarios
      para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas
      de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a
      seguir en caso de identificar algo anormal
    • En lo posible se deben emplear fotografías de
      como se debe mantener el equipo y las zonas de
      cuidado
    • El empleo de
      los estándares se debe auditar para verificar su
      cumplimiento
    • Las normas de limpieza, lubricación y aprietes
      son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)
      Beneficios de estandarizar
    • Se guarda el
      conocimiento producido durante años de
      trabajo
    • Se mejora el bienestar del personal al
      crear un hábito de conservar impecable el sitio de
      trabajo en forma permanente
    • Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el
      equipo
    • Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir
      a accidentes o
      riesgos
      laborales innecesarios
    • La dirección se compromete más en el
      mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en
      la aprobación y promoción de los
      estándares
    • Se prepara el personal para asumir mayores
      responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo
    • Los tiempos de intervención se mejoran y se
      incrementa la productividad de la planta

    Disciplina (shitsuke)

    Significa evitar que se rompan los procedimientos ya
    establecidos. Solo si se implanta la disciplina y
    el cumplimiento de las normas y procedimientos ya
    adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos
    brindan. La disciplina es
    el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica
    control periódico,
    visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por
    sí mismo y por los demás y mejor calidad de
    vida laboral,
    además:

    • El respeto de las normas y estándares
      establecidos para conservar el sitio de trabajo
      impecable
    • Realizar un control personal y el respeto por las
      normas que regulan el funcionamiento de una organización
    • Promover el hábito de autocontrolar o
      reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas
      establecidas
    • Comprender la importancia del respeto por los
      demás y por las normas en las que el trabajador
      seguramente ha participado directa o indirectamente en su
      elaboración
    • Mejorar el respeto de su propio ser y de los
      demás

    Beneficios de estandarizar

    • Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y
      cuidado de los recursos de la
      empresa
    • La disciplina es una forma de cambiar
      hábitos
    • Se siguen los estándares establecidos y existe
      una mayor sensibilización y respeto entre
      personas
    • La moral en el
      trabajo se incrementa
    • El cliente se sentirá más satisfecho ya
      que los niveles de calidad serán superiores debido a que
      se han respetado íntegramente los procedimientos y
      normas establecidas
    • El sitio de trabajo será un lugar donde
      realmente sea atractivo llegara cada día

     Justo a Tiempo

    Justo a Tiempo es una filosofía industrial que
    consiste en la reducción de desperdicio (actividades que
    no agregan valor) es decir todo lo que implique
    sub-utilización en un sistema desde compras hasta
    producción. Existen muchas formas de reducir el
    desperdicio, pero el Justo a Tiempo se
    apoya en el control físico del material para ubicar el
    desperdicio y, finalmente, forzar su
    eliminación.

    La idea básica del Justo a Tiempo es
    producir un artículo en el momento que es requerido para
    que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación
    de trabajo en un proceso de manufactura. Dentro de la
    línea de producción se controlan en forma estricta
    no sólo los niveles totales de inventario, sino
    también el nivel de inventario entre las células de
    trabajo. La producción dentro de la célula,
    así como la entrega de material a la misma, se ven
    impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra
    debajo de cierto límite como resultado de su consumo en la
    operación subsecuente. Además, el material no se
    puede entregar a la línea de producción o la
    célula de
    trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad
    igual. Esta señal que impulsa la acción puede ser
    un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o cualquier otra
    señal visible de reabastecimiento, todas las cuales
    indican que se han consumido un artículo y se necesita
    reabastecerlo. La figura 9 nos indica cómo funciona el
    Sistema Justo a Tiempo.

     Para ver el
    gráfico seleccione la opción "Descargar" del
    menú superior

    Figura 1. Sistema Justo a
    Tiempo 

    Los 7 pilares de Justo a Tiempo

    1. No importa de qué color o
      sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se
      requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero, es
      decir:

      TEC = TET

      donde:

      TEC: Tiempo de Entrega Cliente

      TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA

      TEM: Tiempo de Entrega Manufactura

      TEA: Tiempo de Entrega Agregado

      Si el TET es mayor al TEC, será necesario
      empujar las materias primas o componentes, reduciendo el TEM
      y el TEA.

    2. Igualar la oferta y la
      demanda
    3. El peor enemigo: el desperdicio

    Eliminar los desperdicios desde la causa raíz
    realizando un análisis de la
    célula de trabajo. Algunas de las causas de
    desperdicios son:

    · Desbalanceo entre
    trabajadores-proceso

    · Problemas de
    calidad

    · Mantenimiento
    preventivo Insuficiente

    · Retrabajos, reprocesos

    · Sobreproducción, sobrecompras

    · Gente de más, gente de menos

    · Etc.

    Desperdicio

    Forma de eliminarlos

    Sobreproducción

    • Reducir los tiempos de preparación,
      sincronizando cantidades y tiempos entre procesos,
      haciendo sólo lo necesario

    Espera

    • Sincronizar flujos
    • Balancear cargas de trabajo
    • Trabajador flexible

    Transporte

    • Distribuir las localizaciones para hacer
      innecesario el manejo / transporte
    • Racionalizar aquellos que no se pueden
      eliminar

    Proceso

    • Analizar si todas las operaciones deben de
      realizarse o pueden eliminarse algunas sin afectar la
      calidad el producto / servicio

    Inventarios

    • Acortar los tiempos de preparación, de
      respuesta y sincronizarlos

    Movimiento

    • Estudiar los movimientos para buscar economía y conciencia. Primero mejorar y luego
      automatizar

    Productos defectuosos

    • Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada
      proceso ni hace ni aceptar defectos
    • Hacer los procesos a prueba de
      tontos

    Figura 2. Tipos de
    desperdicios
     

    1. Esto significa que se debe producir solo las
      unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el
      tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos
      tácticas:

      a) Tener los tiempos de entrega muy
      cortos

      Es decir, que la velocidad
      de producción sea igual a la velocidad
      de consumo y
      que se tenga flexibilidad en la línea de
      producción para cambiar de un modelo a
      otro rápidamente.

      b) Eliminar los inventarios
      innecesarios.

      Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos
      poco a poco.

      Tipo de inventario

      Forma de
      reducción

      Trabajo en proceso

      Reducir el tamaño del lote

      Eliminar las colas

      Materias primas

      Recibos directos, pequeños y
      frecuentes al lugar de trabajo

      Producto terminado

      Producir lo que vende

      Embarcar frecuentemente y en cantidades
      menores

      A la función

      De ciclo

      Disminuir el tiempo de
      preparación

      De seguridad

      Reducir la incertidumbre sobre la calidad
      y

      Cantidad de material

      Buffer

      Eliminar colas, dar fluidez

      En tránsito

      Programar, coordinar, anticipar

      Anticipación

      Programación nivelada

      Figura 3. Tipos de inventarios
       

    2. El proceso debe ser continuo no por lotes

      La búsqueda de la mejora debe ser constante,
      tenaz y perseverante paso a paso para así lograr las
      metas propuestas

    3. Mejora Continua
    4. Es primero el ser humano

    La gente es el activo más importante. Justo a
    Tiempo considera que el hombre es
    la persona que
    está con los equipos, por lo que son claves sus
    decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la empresa.
    Algunas de las actividades a realizar para cumplir con este
    punto son:

    • Reducir el miedo a la productividad, practicando la
      apertura y confianza
    • Tener gente multifuncional
    • Tener empleos estables
    • Tener mayor soporte del personal al
      piso

    6. La sobreproducción = ineficiencia

    Eliminar el "por si acaso" utilizando otros principios
    como son la Calidad Total,
    involucramiento de la gente, organización del lugar de
    trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio
    rápido de modelo (SMED),
    simplificar comunicaciones, etc.

    7. No vender el futuro

    Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que
    reevaluar los sistemas de medición, de desempeño, etc.. Para realizar estas
    evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema de Planeación
    Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo pentagonal, en el
    cual cada una de las aristas representa un elemento del
    sistema:

    Distribución Física:

    Formado por celdas y tecnología de
    grupos, nos
    dice cómo manejar y distribuir los recursos
    físicos con que contamos. En vez de contar con
    departamentos especializados en una operación, se busca
    trabajar con todas las operaciones en un solo lugar, formando
    mini-fabriquitas completas y controlables.

    Ventaja de la Gente:

    El trabajo en equipo
    para solucionar problemas, así como la cercanía de
    las diversas máquinas en una celda propiciando la
    multifuncionalidad de la gente.

    Flujo Continuo:

    Se requiere de alta calidad para evitar los paros por
    defectos, y mantenimiento
    preventivo para evitar paros no programados de
    equipo.

    Operación Lineal:

    La forma de desplazar el producto será de uno en
    uno, ya que de otra manera los tiempos de entrega son altos (hay
    que esperar en cada paso a que se termine con todo un lote para
    pasarlo adelante) y los desperdicios se ocultarían en el
    inventario del bulto.

    Demanda y Suministro de Confiables:

    Una de las causas de los problemas con los suministros,
    es la inestabilidad: nadie sabe cuándo le van a comprar ni
    cuánto porque todo el mundo cambia a cada rato de
    proveedor buscando mejores precios. Justo
    a Tiempo visualiza la cooperación y confianza
    mutua.

     Para ver el
    gráfico seleccione la opción "Descargar" del
    menú superior 

    Figura 12. Sistema de Planeación
    Justo a Tiempo 14

     Sistema de
    jalar

    Es un sistema de producción donde cada
    operación estira el material que necesita de la
    operación anterior. Consiste en producir sólo lo
    necesario, tomando el material requerido de la operación
    anterior. Su meta óptima es: mover el material entre
    operaciones de uno por uno.

    En la orientación "pull" o de jalar, las
    referencias de producción provienen del precedente centro
    de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo
    dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a
    ensamblar o agregar al producto. Esta orientación
    significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir
    hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena
    productiva, incluyendo proveedores y
    vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es
    disparada por la necesidad de la siguiente estación de
    trabajo y no es un artículo innecesariamente
    producido.

    La orientación "pull" es acompañada por un
    sistema simple de información llamado Kanban. Así
    la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve
    reducida por el empalme ajustado de la etapa de
    fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la
    luz cualquier
    pérdida de tiempo o de material, el uso de refacciones
    defectuosas y la operación indebida del equipo. El sistema
    de jalar permite:

    • Reducir inventario, y por lo tanto, poner al
      descubierto los problemas
    • Hacer sólo lo necesario facilitando el
      control
    • Minimiza el inventario en proceso
    • Maximiza la velocidad de
      retroalimentación
    • Minimiza el tiempo de entrega
    • Reduce el espacio 

    Células de
    manufactura

    Es la agrupación de una serie de máquinas
    distintas con el objeto de simular un flujo de
    producción.

    Prerrequistos

    Características

    Tiempos de montaje o preparación
    bajos

    Más dependiente de la gente que de las
    máquinas

    Volumen suficiente

    Operaciones se balancean con base en tiempo de
    ciclo

    Habilidad de solución rápida de
    problemas en línea

    Equipo flexible en vez de
    supermáquinas

    Agrupación por familias de
    producto

    Mover pequeñas cantidades. Distancias
    cortas

    Entrenamiento multifuncional a
    operadores

    Distribución compacta

    Todo en su lugar

    Figura 4. Células de
    Manufactura

    ¿Por dónde empezar?

    • Por orden y limpieza, organización del lugar
      de trabajo
    • Acortar bandas transportadoras
    • Fijar rutas del producto
    • Eliminar almacenes de
      inventario en proceso
    • Acortar distancias
    • Establecer un flujo racional de material, con sus
      puntos de flujo y abastecimiento.

     Control
    visual

    Los controles visuales están íntimamente
    relacionados con los procesos de estandarización. Un
    control visual es un estándar representado mediante un
    elemento gráfico o físico, de color o
    numérico y muy fácil de ver.5 La
    estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles
    visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada
    cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación
    particular está procediendo normal o
    anormalmente.

    Un control visual se utiliza para informar de una manera
    fácil entre otros los siguientes temas:

    • Sitio donde se encuentran los elementos
    • Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo
      de lubricante y sitio donde aplicarlo
    • Estándares sugeridos para cada una de las
      actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de
      trabajo
    • Dónde ubicar el material en proceso,
      producto final y si existe, productos
      defectuosos
    • Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo,
      limpieza y residuos clasificados
    • Sentido de giro de motores
    • Conexiones eléctricas
    • Sentido de giro de botones de actuación,
      válvulas y actuadores
    • Flujo del líquido en una tubería,
      marcación de esta, etc.
    • Franjas de operación de manómetros
      (estándares)
    • Dónde ubicar la calculadora, carpetas
      bolígrafos,
      lápices en el sitio de trabajo

    Kanban

    Kanban es una herramienta basada en la manera de
    funcionar de los supermercados. Kanban significa en
    japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta
    Kanban contiene información que sirve como orden de
    trabajo, esta es su función
    principal, en otras palabras es un dispositivo de
    dirección automático que nos da información
    acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que
    medios, y como
    transportarlo.

    Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una
    producción "labeled/mixed producción schedule" para
    suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser
    practicada en la línea de ensamble final, si existe una
    fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kanban no
    funcionará y de los contrario se creara un desorden,
    también tendrán que ser implantados sistemas de
    reducción de cambios de modelo, de producción de
    lotes pequeños, Jidoka, control visual, Poka Yoke,
    mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito para la
    introducción Kanban. También se
    deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones
    antes de implantar Kanban:

    1. Determinar un sistema de calendarización de
      producción para ensambles finales para desarrollar un
      sistema de producción mixto y etiquetado.
    2. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el
      flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no
      haya confusión en el manejo de
      materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta
      fuera de su lugar.
    3. El uso de Kanban esta ligado a sistemas de
      producción de lotes pequeños.
    4. Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos
      de valor especial deberán ser tratados
      diferentes.
    5. Se debe tener buena comunicación desde el departamento de
      ventas a
      producción para aquellos artículos
      cíclicos a temporada que requieren mucha
      producción, de manera que se avise con bastante
      anticipo.
    6. El sistema Kanban deberá ser actualizado
      constantemente y mejorado continuamente.

    Funciones de Kanban

    Son dos las funciones
    principales de Kanban:

    • Control de la producción
    • Mejora de los procesos

    Control de la producción es la integración de los diferentes procesos y el
    desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en la cual los
    materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las
    diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los
    proveedores.

    Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las
    diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban,
    esto se hace mediante técnicas
    ingenieriles (eliminación de desperdicio,
    organización del área de trabajo, reducción
    de cambios de modelo, utilización de maquinaria vs.
    utilización en base a demanda,
    manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevención
    de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error,
    mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM),
    reducción de los niveles de inventario.)
    Básicamente Kanban sirve para lo siguiente:

    • Poder empezar cualquier operación
      estándar en cualquier momento
    • Dar instrucciones basados en las condiciones actuales
      del área de trabajo
    • Prevenir que se agregue trabajo innecesario a
      aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo
      innecesario

    Otra función de
    Kanban es la de movimiento de
    material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material,
    si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los
    siguientes puntos:

    • Eliminación de la
      sobreproducción
    • Prioridad en la producción, el Kanban con
      más importancia se pone primero que los
      demás
    • Se facilita el control del material

    Tipos de Kanban

    • Kanban de producción: Contiene la orden de
      producción
    • Kanban de transporte:
      Utilizado cuando se traslada un producto
    • Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un
      componente
    • Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes
      defectuoso, averías en las máquinas, trabajos
      especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se
      producen circunstancias insólitas
    • Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia
      de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo
      de transporte
      es un término importante a tener en cuenta

    Información de la etiqueta
    Kanban

    La información en la etiqueta Kanban debe ser
    tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura
    como las de proveedor de material. La información
    necesaria en Kanban sería la siguiente:

    • Número de parte del componente y su descripción
    • Nombre / Número del producto
    • Cantidad requerida
    • Tipo de manejo de material requerido
    • Dónde debe ser almacenado cuando sea
      terminado
    • Punto de reorden
    • Secuencia de ensamble / producción del
      producto

    Implantación de Kanban en 4
    fases

    Fase 1. Entrenar a todo el personal en los
    principios de Kanban, y los beneficios de usar Kanban.

    Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes
    con más problemas para facilitar su manufactura y para
    resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con
    el personal continúa en la línea de
    producción.

    Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los
    componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los
    operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en
    cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los
    que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se
    va estar trabajando en su área.

    Fase 4. Esta fase consiste de la revisión
    del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles de
    reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes
    recomendaciones para el funcionamiento correcto de
    Kanban:

    1. Ningún trabajo debe ser hecho fuera de
      secuencia
    2. Si se encuentra algún problema notificar al
      supervisor inmediatamente

    Reglas de Kanban

    Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los
    procesos subsecuentes

    La producción de productos defectuosos implica
    costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de
    obra que no va a poder ser
    vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra
    un defecto, se deben tomar medidas antes que todo para prevenir
    que este no vuelva a ocurrir.

    Observaciones:

    • El proceso que ha generado un producto defectuoso, lo
      puede descubrir inmediatamente
    • El problema descubierto se debe divulgar a todo el
      personal implicado, no se debe permitir la
      recurrencia

    Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán
    sólo lo necesario

    Esto significa que el proceso subsecuente pedirá
    el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad
    necesaria y en el momento adecuado. Se crea una pérdida si
    el proceso anterior sustituye de partes y materiales al proceso
    subsecuente en el momento que este no los necesita o en una
    cantidad mayor a la que este necesita. Este mecanismo
    deberá ser utilizado desde el último proceso hasta
    el inicial.

    Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos
    subsecuentes no jalaran o requerirán arbitrariamente del
    proceso anterior, que son los siguientes:

    • No se debe requerir material sin una tarjeta
      Kanban.
    • Los artículos que sean requeridos no deben
      exceder el número de Kanban admitidos.
    • Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre
      a cada artículo.

    Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta
    requerida por el proceso subsecuente

    Esta regla fue hecha con la condición de que el
    mismo proceso debe restringir su inventario al mínimo,
    para esto se deben tomar en cuenta las siguientes
    observaciones:

    • No producir más que el número de
      Kanban.
    • Producir en la secuencia en la que los Kanban son
      recibidos.

    Regla 4. Balancear la
    producción

    De manera en que podamos producir solamente la cantidad
    necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace
    necesario para todos los procesos, mantener al equipo y a los
    trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el
    momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el
    proceso siguiente pide material de una manera no continua con
    respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior
    requerirá personal y máquinas en exceso para
    satisfacer esa necesidad. En este punto es en el que hace
    énfasis la cuarta regla, la producción debe estar
    balanceada o suavizada (Smooth, equalized).

    Regla 5. Kanban es un medio para evitar
    especulaciones

    Para los trabajadores, Kanban se convierte en su fuente
    de información para producción y
    transportación y ya que los trabajadores dependerán
    de Kanban para llevar a cabo su trabajo; el balance del sistema
    de producción se convierte en gran importancia.

    No se vale especular sobre si el proceso siguiente va a
    necesitar más material la siguiente vez, tampoco, el
    proceso siguiente puede preguntarle al proceso anterior si
    podría empezar el siguiente lote un poco más
    temprano, ninguno de los dos puede mandar información al
    otro, solamente la que esta contenida en las tarjetas Kanban.
    Es muy importante que esté bien balanceada la
    producción.

    Regla 6. Estabilizar y racionalizar el
    proceso

    El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta
    estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta
    seguirán existiendo partes defectuosas.

    Flujo Kanban

    1. El operario dos necesita material, le lleva una
      tarjeta de movimiento
      al operador uno, éste la cuelga a un contenedor,
      descolgándole la tarjeta de producción y
      poniéndola en el tarjetero. Esta tarjeta lo
      autorizará a producir otro contenedor de
      material.
    2. El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta
      de movimiento colgada (es el material que
      necesitaba).
    3. El operario uno produce el material; lo pone en un
      contenedor, anudándole la tarjeta de producción;
      (que lo autorizó a producirlo).
    4. Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya
      tarjeta, no se produce o se mueve.
    5. La cantidad de tarjetas y
      contenedores en el sistema, sirve como regulador del inventario
      en proceso. 

    Partes: 1, 2

    Página siguiente 

    Nota al lector: es posible que esta página no contenga todos los componentes del trabajo original (pies de página, avanzadas formulas matemáticas, esquemas o tablas complejas, etc.). Recuerde que para ver el trabajo en su versión original completa, puede descargarlo desde el menú superior.

    Todos los documentos disponibles en este sitio expresan los puntos de vista de sus respectivos autores y no de Monografias.com. El objetivo de Monografias.com es poner el conocimiento a disposición de toda su comunidad. Queda bajo la responsabilidad de cada lector el eventual uso que se le de a esta información. Asimismo, es obligatoria la cita del autor del contenido y de Monografias.com como fuentes de información.

    Categorias
    Newsletter