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Ingeniería de Métodos
y Balance de Flujos de Carga y Capacidad.
En la actualidad toda empresa de
producción o servicio
necesita mejorar continuamente sus niveles de productividad de
tal forma que pueda permanecer competitiva en el mercado. Para
ello se requieren herramientas
encaminadas a lograr un mejoramiento continuo de los procesos que
tienen lugar en una organización y cumplir así su
objetivo
principal: mayor productividad al menor costo
posible.
Utilizando los conceptos y técnicas
desarrollados en la Ingeniería
de Métodos, se puede establecer un procedimiento
para el estudio de procesos y balance de los mismos, con miras a
lograr una correcta asignación y utilización de
recursos materiales y
humanos.
El término Ingeniería de Métodos, conocido
también como análisis de operaciones y
simplificación del trabajo, en la
mayor parte de los casos se refiere a las técnicas
utilizadas para aumentar la producción por unidad de
tiempo y, en
consecuencia, reducir el costo por unidad [Maynard, 1960]. Este
término fue desarrollado y utilizado por H. B.
Maynard y sus asociados, a partir del año 1932. Desde
entonces, el desarrollo de
sus técnicas progresó velozmente. Hoy en día
la Ingeniería de Métodos implica trabajo de
análisis en dos etapas de la historia de un producto:
inicialmente, el ingeniero de métodos está
encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde se
fabricará el producto, y en segundo lugar, continuamente
estudiará cada centro de trabajo para hallar una mejor
manera de elaborar el producto.
1.1.1
Objetivos de la Ingeniería de
Métodos.
La Ingeniería de Métodos tiene bien
definidos sus objetivos
esenciales. Los corolarios aplicables a estos son:
- Minimizar el tiempo requerido para la
ejecución de trabajos. - Conservar los recursos y minimizar los costos
especificando los materiales directos e indirectos más
apropiados para la producción de bienes y
servicios. - Efectuar la producción sin perder de vista la
disponibilidad de recursos energéticos o de
energía. - Maximizar la seguridad,
la salud y el
bienestar de todos los empleados o trabajadores. - Proporcionar un producto confiable y de alta calidad.
- Realizar la producción considerando la
protección necesaria de las condiciones
ambientales.
1.1.2
Procedimiento de la Ingeniería de
Métodos.
El procedimiento a seguir por un ingeniero de
métodos debe ser sistemático y se compone de las
operaciones siguientes:
- Selección del proyecto.
- Obtención de los hechos: Reunir todos los
hechos importantes en relación al producto. - Presentación de los hechos: Toda la información se registra en orden para su
estudio. - Efectuar un análisis: Para decidir cual
alternativa produce el mejor servicio o producto. - Desarrollo del método
ideal: Seleccionar el mejor procedimiento para cada
operación. - Presentación del método: A los
responsables de su operación y mantenimiento. - Implantación del método: Considerando
todos los detalles del centro de trabajo. - Desarrollo de un análisis de trabajo: Para
asegurar que los operadores están adecuadamente
capacitados, seleccionados y estimulados. - Establecimiento de estándares de tiempo: Estos
deben ser justos y equitativos. - Seguimiento del método: Hacer una
revisión o examen del método implantado a
intervalos regulares. [Niebel, 2002].
Estudio del trabajo: Se entiende por
estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas
y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para
examinar el trabajo
humano en todos sus contextos y que llevan
sistemáticamente a investigar todos los factores que
influyen en la eficiencia y
economía
de la situación estudiada con el fin de efectuar
mejoras.
(http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod)
Medición del trabajo: Es la
aplicación de técnicas para determinar el tiempo
que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea
según una norma de rendimiento preestablecida.
(http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod)
Estudio de métodos: Es el registro y examen
critico sistemático de los modos de realizar actividades
con el fin de efectuar mejoras.
(/trabajos12/andeprod/andeprod)
1.2
Técnicas para analizar y diseñar
métodos de trabajo.
Durante el cumplimiento del procedimiento de la
Ingeniería de Métodos, se deben aplicar
técnicas para analizar y diseñar los métodos
de trabajo, entre las cuales se pueden citar:
- Diagramas de proceso.
- Diagramas de operación: cursograma
sinóptico o diagrama
de operaciones e inspecciones del proceso. - Diagramas de flujo: cursograma analítico o
diagrama de análisis de procesos.
- Diagramas de operación: cursograma
- Balance de línea. [OIT, 2001].
Como puede observarse en el procedimiento a seguir por
parte de un ingeniero de métodos, la elección del
trabajo a estudiar es el punto de partida. Una vez culminada esta
operación, la siguiente etapa del procedimiento se
dedicará a reunir y registrar los hechos relativos al
método existente.
El éxito
integral del procedimiento depende del grado de exactitud con que
se registren los hechos, puesto que servirán de base para
hacer el examen crítico y para idear el método
perfeccionado, al seguir a las etapas avanzadas del mismo. Por
consiguiente, es esencial que las anotaciones sean claras y
concisas.
La forma corriente de registrar los hechos consiste en
anotarlos por escrito, pero desafortunadamente este método
no se presta para registrar las técnicas complicadas que
son tan frecuentes en la industria y
servicios modernos, especialmente, cuando tiene que constar
fielmente cada detalle ínfimo de un proceso u
operación para lograr su descripción detallada. Para evitar esa
dificultad se idearon otras técnicas o instrumentos de
anotación, de modo que se pudieran consignar informaciones
detalladas con precisión y al mismo tiempo en forma
estandarizada, a fin de que todos los interesados las comprendan
de inmediato, aunque trabajen en fábricas o países
distintos. Entre tales técnicas, las más usadas son
los gráficos y diagramas, de los
cuales hay varios tipos uniformes, cada uno con su respectivo
propósito. El Anexo I, presenta los nombres de estos
gráficos y diagramas agrupados por categorías
relacionadas con el tipo de trabajo al que se adaptan.
1.2.1.1
Diagramas de procesos.
Un diagrama de proceso muestra la
secuencia cronológica de todas las operaciones en taller o
en máquinas; las inspecciones, márgenes
de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la llegada de la
materia prima
hasta el empaque o arreglo
final del producto terminado.
1.2.1.1.1
Símbolos empleados.
Para hacer constar en un gráfico todo lo
referente a un trabajo u operación resulta mucho
más fácil emplear una serie de símbolos uniformes, en este caso se
presentan los propuestos por la Asociación de Ingenieros
Mecánicos de Estados Unidos y
adoptados en el British Standard glossary of terms in Work
Study, que sirven para representar todos los tipos de
actividades o sucesos que probablemente se den en cualquier
fábrica u oficina.
Constituyen, pues, una clave muy cómoda, inteligible
en casi todas partes, que ahorra escritura y
permite indicar con claridad exactamente lo que ocurre durante el
proceso que se analiza.
Actividades principales
Las dos actividades principales de un proceso son la
operación y la inspección, que se representan con
los símbolos siguientes [OIT, 2001]:
Operación.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Indica las principales fases del proceso, método
o procedimiento. Por lo común, la pieza, materia o
producto del caso se modifica durante la
operación.
También se emplea el símbolo de la
operación cuando se consigna un procedimiento, por
ejemplo, un trámite corriente de oficina. Se dice que hay
operación cuando se da o se recibe información o
cuando se hacen planes o cálculos.
La operación hace avanzar al material, elemento o
servicio un paso más hacia el final, bien sea al modificar
su forma, como en el caso de una pieza que se labra, o su
composición, tratándose de un proceso
químico, o bien al añadir o quitar elementos, si se
hace un montaje. La operación también puede
consistir en preparar cualquier actividad que favorezca la
terminación del producto.
Inspección.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas.
La distinción entre esas dos actividades es
evidente.
La inspección no contribuye a la
conversión del material en producto acabado. Sólo
sirve para comprobar si una operación se ejecutó
correctamente en lo que se refiere a calidad y
cantidad.
Actividades combinadas.
Para ver el gráfico seleccione la
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Cuando se desea indicar que varias actividades son
ejecutadas al mismo tiempo o por el mismo operario en un mismo
lugar de trabajo, se combinan los símbolos de tales
actividades. Un círculo dentro de un cuadrado representa
la actividad combinada de operación inspección, que
es la más utilizada.
Actividades secundarias
Con frecuencia se precisa mayor detalle gráfico
del que pueden dar esos dos símbolos principales, y
entonces se utilizan otros tres, que constituyen actividades
secundarias [OIT, 2001]:
Transporte.
Para ver el gráfico seleccione la
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Indica el movimiento de
los trabajadores, materiales y equipo de un lugar a
otro.
Hay transporte,
pues, cuando un objeto se traslada de un lugar a otro, salvo que
el traslado forme parte de una operación o sea efectuado
por un operario en su lugar de trabajo al realizar una
operación o inspección.
Depósito provisional o
espera.
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Indica demora en el desarrollo de los hechos: por
ejemplo, trabajo en suspenso entre dos operaciones sucesivas, o
abandono momentáneo, no registrado, de cualquier objeto
hasta que se necesite. Es el caso del trabajo amontonado en el
suelo del
taller entre dos operaciones, de los cajones por abrir, de las
piezas por colocar en sus casilleros o de las cartas por
firmar.
Almacenamiento permanente.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Indica depósito de un objeto bajo vigilancia en
un almacén
donde se lo recibe o entrega mediante alguna forma de
autorización o donde se guarda con fines de
referencia.
Hay, almacenamiento
permanente cuando se guarda un objeto y se cuida de que no sea
trasladado sin autorización.
La diferencia entre almacenamiento permanente y
depósito provisional o espera es que, generalmente, se
necesita un pedido de entrega, vale u otra prueba de
autorización para sacar los objetos dejados en
almacenamiento permanente, pero no los depositados en forma
provisional.
Símbolos complementarios
Otros símbolos, que no constituyen actividades,
pero se requieren para completar la representación del
proceso, puede examinarse en el Anexo II.
Línea de flujo, principal y
secundaria.
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opción "Descargar" del menú superior
En un proceso siempre habrá una línea de
flujo principal en la que se representa la parte más
importante del proceso y que incluye generalmente aquella parte
del producto a la que siempre se adicionan las otras partes o
sobre la que se realizan las actividades principales.
Flujo alternativo de selección
dependiente.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Ocasionalmente una línea de flujo puede dividirse
para realizar procesamientos paralelos que una vez concluidos
pueden integrar sus resultados a la línea de flujo
original, siguiendo a partir de este punto otras
actividades.
Flujo alternativo de selección
independiente.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
También de manera ocasional, una línea de
flujo puede dividirse para realizar procesamientos paralelos que
una vez concluidos no vuelven a la línea original o alguna
de las líneas en que se divide esta constituyen salidas
hacia otros procesos o sistemas.
1.2.1.1.2
Numeración de actividades.
Las actividades de un proceso, presentes en un diagrama
que lo describe, deben numerarse comenzando por las que se
encuentran sobre la línea principal del diagrama desde
arriba hacia abajo hasta encontrar una conexión a la
línea principal, momento en el que se detiene la
numeración sobre esa línea y se continua en la
línea inmediata izquierda de la misma forma descrita
anteriormente. Cada actividad diferente tiene numeración
independiente del resto. [Marsán, 1987].
1.2.1.1.3
Diagrama de operación –
inspección
El Diagrama de operación – inspección o
Cursograma sinóptico (OPERIN) tiene como objetivo
registrar de una ojeada a la totalidad del proceso o actividad
antes del estudio detallado, anotando cómo se suceden las
principales operaciones e inspecciones (no dónde, ni
quién). Se debe tener presente la eliminación de
las actividades innecesarias y la creación de
combinaciones en su lugar.
La metodología a seguir para la
elaboración de un cursograma sinóptico tiene tres
aspectos fundamentales:
- Se anotan las operaciones/inspecciones principales
para ver los resultados. - Se utilizan dos símbolos: operación e
inspección. - Se anota la naturaleza
de la operación o de la inspección (tiempo, si se
conoce). [OIT, 2001].
Por otro lado, el Diagrama de flujo
o Cursograma analítico (OTIDA) tiene como objetivo mostrar
la trayectoria de un producto o procedimiento, por tanto, tiene
mayor utilidad,
registrando gran cantidad de información para la mejora
del proceso.
Los tipos de cursograma analíticos existentes son
[OIT, 2001]:
Del operario:
- Cada una de las acciones de
la persona que
trabaja (voz activa) - Sigue la trayectoria de una persona.
- Trabajos en los que no se repite maquinalmente
actos. - Añadir un croquis que indique el
trayecto.
De material:
- Movimiento y secuencia que tiene el o los materiales
que componen el producto
De equipo:
- Movimiento del equipo mientras es utilizado para el
desempeño de alguna tarea.
La metodología a seguir en el caso de la
elaboración de un cursograma analítico, comprende
dos aspectos fundamentales:
- Señala todos los hechos sujetos a examen
mediante el símbolo que corresponda. - Señala un símbolo independiente para
cada pieza importante de un ensamblado (manipulaciones,
esperas, almacenamientos).
Debe registrar los datos
siguientes:
- Todas las actividades que intervienen en el
proceso. - Encabezado de información del documento donde
se menciona el tipo de cursograma y el elemento. - Nombre del producto, material o equipo.
- Indicar punto de partida y final.
- Método actual o propuesto.
- Resúmenes de distancia, tiempo, costo de mano
de obra y materiales. - Observaciones.
Un ejemplo de este tipo de diagrama puede observase en
el Anexo III.
Una vez registrados los hechos de un proceso, se puede
analizar el mismo para determinar si existe una adecuada
asignación de recursos humanos y materiales. El balance de
línea del proceso en cuestión, garantizará
de forma cuantitativa, la información necesaria para esta
labor.
El Balance de Carga y Capacidad consiste en la
determinación y comparación de las cargas y
capacidad de la empresa y
constituye un elemento fundamental para la correcta dirección de la
producción.
Un proceso está balanceado cuando todas sus
actividades tienen aproximadamente la misma capacidad (ver Tabla
1.1).
Tabla 1.1. Balance de
línea.
Contenido total de trabajo asignado a una |
» | Posibilidad que tiene una actividad de absorber |
o |
|
|
El trabajo que debe hacerse en una | » | El trabajo que puede hacerse en una |
o |
|
|
Carga total de trabajo asignada a una | » | Capacidad total que tiene una |
La productividad del trabajo es un indicador decisivo
cuya elevación hay que garantizar para lograr el
desarrollo eficiente de la producción en la
empresa.
La productividad es la relación entre lo
producido y lo consumido. No es más que el cociente
entre la cantidad producida y la cuantía de los recursos
que se hayan empleado en la producción.
Se entiende por productividad del trabajo a la medida en
que una cantidad dada de trabajo se convierte en una determinada
cantidad de bienes materiales; es decir, la capacidad del obrero
de producir una cantidad determinada de valores de uso
en una unidad de tiempo, sobre la base del nivel medio de
destreza e intensidad de trabajo prevaleciente.
La productividad del trabajo se mide por:
- La cantidad de productos
elaborados por el trabajo en una unidad de tiempo, por la
intensidad media normal del trabajo. - El tiempo de trabajo gastado en la producción
de una unidad de producto en las mismas
condiciones.
Estos indicadores se
calculan estableciendo la relación entre la magnitud de la
producción y el número de trabajadores, en el
primer caso, o entre gastos de tiempo
de trabajo y magnitud de la producción, en el
segundo.
Un flujo de producción es el "camino" que sigue
la materia prima desde que llega a la fábrica hasta que se
obtiene el producto terminado y está vinculado a la
tecnología
de fabricación. Además es considerado como la
expresión espacial de la división y
cooperación del trabajo. El flujo debe garantizar el
funcionamiento armónico de la producción y el uso
adecuado de los recursos materiales y humanos.
La carga de producción no es más que el
volumen de
producción a obtener para un puesto de trabajo en un
determinado período de tiempo. Además, puede ser
vista por la demanda de
producción establecida por programación (normalización), basada en los pedidos de
los clientes o en los
planes de venta.
Por capacidad productiva máxima se entiende la
cantidad máxima de productos de la calidad del surtido
correspondiente, la cual puede ser producida por un medio
básico en una unidad de tiempo, con la óptima
utilización y bajo las condiciones de explotación.
Además expresa la máxima velocidad de
producción de una actividad y puede ser tomada
también como la producción máxima posible en
un periodo dado, utilizando plenamente y en correspondencia con
el régimen de trabajo normado, los equipos productivos y
áreas de producción, considerando la
realización de las medidas para la introducción de tecnologías
más avanzadas.
Analizar las capacidades de producción implica
determinar el nivel de utilización de las mismas,
así como identificar los factores que determinan las
magnitudes de estas y definir las reservas existentes para
aumentar la magnitud y el nivel de utilización de las
capacidades de producción.
Estos factores pueden clasificarse:
La magnitud.
- El nivel de la tecnología.
- La cantidad de equipos y la magnitud de las
áreas productivas. - Régimen de trabajo normado.
- Diseño y características del
producto. - Calidad y composición normada de la materia
prima. - La especialización de la
producción. - Indicadores de rendimiento de los equipos y
áreas. - Duración óptima de la
temporada. - La organización de la
producción.
El nivel de utilización.
- El nivel de la
organización. - La eficiencia de Abastecimiento Técnico
Material. - Régimen de trabajo normado.
- La demanda.
- La disponibilidad de la fuerza de
trabajo. - La calificación de los trabajadores y su
estimulación. - Coeficiente de disposición técnica de
los equipos. - Cumplimiento promedio de las normas.
- La eficiencia de la dirección.
- La estabilidad de la fuerza de trabajo.
- El nivel de desarrollo de la actividad y su
eficiencia.
Por medio de la interrelación de los factores
antes mencionados se puede realizar un análisis que exige
en cada situación específica determinar la
posición relativa de cada grupo de
factores, hasta dónde influyen y a partir de que nivel
comienzan a influir. Esta justa valoración es el punto de
partida para determinar las medidas correctas para elevar el
nivel de utilización de las capacidades y su
magnitud.
La magnitud de la producción para el cálculo de
la productividad del trabajo puede expresarse en unidades o en
valor. El
cálculo de la magnitud de la producción en unidades
físicas solo es posible cuando se trata de una
producción homogénea que no tenga variación
en cuanto a su calidad; por tal razón, la productividad
del trabajo se planifica y calcula en expresión monetaria,
utilizando para ello la producción bruta de la
industria.
El número de trabajadores de una empresa se
calcula por promedio anual de trabajadores, lo que obliga a
incluir en el cálculo a los trabajadores permanentes y a
aquellos que laboran con carácter cíclico en la empresa. Este
método de determinar el número de trabajadores,
para el cálculo de la productividad del trabajo, eleva la
responsabilidad de la empresa en la correcta
utilización de los recursos laborales. En actividades
mecanizadas este depende del número de equipos necesarios
de acuerdo a la demanda, del número de trabajadores por
equipo y de los turnos de trabajo.
El gasto de tiempo de trabajo se puede expresar por
hombre/día y por hombre/hora. Se entiende
por hombre/día trabajado, la asistencia al trabajo,
independientemente de la cantidad de horas que efectivamente se
dediquen a la actividad productiva incluyendo también los
trabajadores en comisión de servicios de la misma. Por
hombre/hora se entiende la cantidad de horas de presencia del
trabajador en la empresa, independientemente también de la
actividad a la que se dedique durante ellas.
La capacidad productiva es lo máximo que puede
hacer un equipo en cada parte o actividad del proceso; es
lo máximo que puede hacerse de acuerdo a su estado
técnico, afectado por el tiempo de mantenimiento, es
decir, constituye la producción máxima en un
periodo dado (o el volumen de elaboración de materia
prima) en la nomenclatura y
calidad establecida, utilizando plenamente y en correspondencia
con el régimen de trabajo normado, los equipos productivos
y las áreas de producción, considerando la
realización de las medidas para la introducción de
la tecnología y organización de la
producción progresiva.
1.2.2.3
Capacidad real unitaria del equipo.
La capacidad real unitaria del equipo es el trabajo que
puede hacer el mismo en un período de tiempo dado: lo
máximo que puede hacer de acuerdo a su estado
técnico, afectado por el tiempo de mantenimiento,
reparaciones y/o requerimientos
tecnológicos.
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1.2.2.4
Capacidad total del equipo.
La capacidad total – CTi de una
actividad del proceso – es la suma de las capacidades reales
unitarias de todos los equipos que realizan la misma actividad.
Incluye todos los equipos disponibles, aunque estén
en reparación o en fase de montaje.
Si las Cri de los equipos son
iguales:
CTi = Cri
∙
Nei
(3)
Si las Cri de los equipos son
diferentes:
Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
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Siendo Nei el número de equipos
en la actividad "i".
1.2.2.5
Capacidad real unitaria del trabajador.
Si la actividad se realiza de forma manual, sin
especialización:
Crti =
FTTi
(5)
FTTi = FTLi (1 –
K)
(6)
Pero si la actividad manual es
especializada:
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Donde:
Crti : Capacidad real del
trabajador.
FTTi : Fondo de tiempo disponible
(minutos, horas., días).
FTLi : Fondo de tiempo laborable
(minutos, horas., días).
K : Coeficiente de ausentismo
planificado.
NTi : Norma de tiempo por unidad
(minutos/unidad, horas/unidad).
NPi : Norma de Producción
(unidades/minuto, unidades/turno).
Se tiene:
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En virtud del balance necesario entre carga y capacidad
se tiene que:
QTi > Cri *
Nei no se cumple el plan.
QTi < Cri *
Nei existen capacidades subutilizadas.
QTi = Cri * Nei
el proceso se encuentra balanceado.
En actividades manuales:
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En determinadas actividades mecanizadas, el
número de trabajadores depende de:
- número de equipos necesarios de acuerdo a la
demanda. - número de trabajadores por equipos
(complejidad del equipo a ser operado) - cantidad de turnos de trabajo.
1.2.2.8
Punto Limitante de un proceso.
El punto limitante o cuello de botella de un proceso
es aquella actividad cuya capacidad total es la que
condiciona la capacidad total del proceso (CTp).
Según el criterio de Marsán sobre el balance de
procesos, el punto limitante o cuello de botella es aquella
actividad de menor capacidad total en el proceso productivo. Para
determinarlo, se emplea el siguiente conjunto de reglas al
proceso en cuestión: [Marsán, 1987].
- Cuando no hay entradas o salidas de
productos al proceso el punto limitante es la
actividad que tiene la menor capacidad
total. - Cuando hay entradas o salidas de
productos al proceso hay que analizar actividad por
actividad para detectar donde se encuentra el punto
limitante. - En un proceso son puntos limitantes todas aquellas
actividades que están utilizadas al 100% de sus
capacidades totales.
Para eliminar el punto limitante existen varias
vías:
- Dividir o cambiar actividades.
- Mejorar la forma de ejecutar las
actividades. - Acumular material y realizar las actividades
más lentas en tiempo desplazado.
1.2.2.9
Balance según Punto Limitante.
Las tareas involucradas en el balance de una
línea según el criterio del punto limitante se
enumeran a continuación:
- Elaborar el cursograma analítico o
sinóptico del proceso. - Calcular el fondo de tiempo disponible de equipos y
obreros. - Calcular las capacidades reales unitarias de equipos
y obreros. - Calcular las capacidades totales de las
actividades del proceso. - Determinar el punto limitante y la capacidad total
del proceso. - Determinar la carga que llega a cada actividad del
proceso. - Calcular el número de equipos necesarios en
cada actividad y el aprovechamiento de las capacidades
instaladas. - Calcular el número de trabajadores necesarios
en cada actividad y el aprovechamiento de la jornada laboral.
[Marsán, 1987], [Acevedo, 1987].
1.2.2.10 Balance
según Demanda de Cliente.
Las tareas involucradas en el balance de una
línea según una demanda de cliente se enumeran a
continuación:
- Elaborar el cursograma analítico o
sinóptico del proceso. - Calcular el fondo de tiempo disponible de equipos y
trabajadores. - Calcular las capacidades reales unitarias de equipos
y trabajadores. - Determinar la carga para cada actividad partiendo de
la demanda del cliente. - Calcular el número de equipos necesarios en
cada actividad y su aprovechamiento. - Calcular el número de trabajadores necesarios
en cada actividad y su aprovechamiento. [Marsán,
1987], [Acevedo, 1987].
|
& Acevedo, J.
Instrucciones metodológicas para el cálculo de
la capacidad de producción. Impresión ligera
ISPJAE, p 7. Cuba,
1987.
& Barnes R. Motion and
time study. Design and measurement of work . Sixth Edition,
pp 63-66. California, 1968.
& Doty, Leonard A. Work
methods and measurement for management. Delmar Publishers Inc.,
1989.
& Edward, Krick.
Ingeniería de métodos. Tercera edición. Limusa, México, 1996.
& Fundora, Albertina y otros.
Organización y Planificación de la Producción II
. Editorial ISPJAE, pp 129-136, 264-265 y
463-481. Cuba,1990.
& García, Criollo, R.
Estudio del trabajo. McGraw Hill, 1999.
& Gómez, Martha y
otros. Economía de Empresas
Industriales. Materiales complementarios. Editorial ENPES,
pp 220-230. Ciudad de la Habana, 1987.
& Hodson, William K.
Maynard’s Industrial Engineering Hand Book. Fourth
Edition, pp 9.40, 11.7 y 11.9 New York, 1992.
& Ishikawa, K. El control de
la calidad. Edición Revolucionaria. pp 29-30, 39,
60, 68 y 84. Japón, 1992.
&
Marsán, J. La
organización del trabajo. Tomo 1. Editorial ISPJAE,
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& Maynard, H.B. Manual de
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Industrial II. Edición Revolucionaria, pp 6-57.
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& OIT. Introducción
al estudio del trabajo. Editorial OIT, pp 87-88.Ginebra,
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& Portuondo, F.
Compilación de textos seleccionados. Editorial
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& Sitios Web:
/trabajos12/andeprod/andeprod
& Williams, Edwin B.
Spanish & English Dictionary. Editorial Pueblo y
Educación. Cuba, 1978.
Ingeniería de Métodos: Es el
conjunto de procedimientos
sistemáticos para someter a todas las operaciones de
trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con
vistas a introducir mejoras que faciliten más la
realización del trabajo y que permitan que éste sea
hecho en el mejor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida.
Estudio de Tiempos: Es la actividad que implica
la técnica de establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una tarea determinada.
Análisis de Operaciones: Es la
separación de las partes de un proceso para observar el
funcionamiento especifico de cada una, de esta forma llegar a
conocer e incluso a optimizar el funcionamiento del
proceso.
Normalización: Establecer normas
especificas que rijan un determinado grupo de
actividades.
Estándar de Tiempo: Tiempo promedio
permisible para llevar a termino una actividad
especifica.
Proceso: Conjunto de actividades que recibe uno o
más insumos y crea un producto de valor para el
cliente.
Anexo I. Diagramas y gráficos de uso
corriente en el Estudio de Métodos
·
Los que indican la SUCESION de los hechos:
o
Cursograma sinóptico del proceso.
o
Cursograma analítico: el operario.
o
Cursograma analítico: el material.
o
Cursograma analítico: el equipo o
maquinaria.
o
Diagrama bimanual.
·
Los que usan ESCALA DE
TIEMPO:
o
Grafico de actividades múltiples.
o
Simograma.
o
Gráfico STPM.
·
Los que indican MOVIMIENTO:
o iagrama de
recorrido o de circuito
o
Diagrama de hilos.
o
Ciclograma.
o
Cronociclograma.
o
Gráfico de trayectoria.
[OIT, 2001].
Anexo II. Símbolos complementarios
empleados en un diagrama de proceso
Flujo de entrada.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Flujo de salida.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Repetición de actividades.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Reproceso.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Cambio de estado.
Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior
Anexo III. Cursograma analítico.
Ejemplo
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
[OIT, 2001].
Anexo IV. Propiedades asociadas a los
símbolos de un diagrama de proceso
Una actividad principal y una actividad combinada de
ellas tienen las siguientes propiedades a registrar:
- Tipo (manual, automatizada).
- Si es manual:
- Cantidad de obreros.
- Por ciento de ausentismo planificado de los
obreros. - Fondo de tiempo de los obreros, desglosado
en: - Días/año-obrero.
- Horas/turno.
- Si la actividad es especializada:
- Norma
ü Tipo de
norma (producción o tiempo).
ü Unidad de
tiempo (segundo, minuto, hora, día, turno, mes,
año).
ü Unidad de
medida.
- Si es automatizada:
- Cantidad de equipos.
- Por ciento de mantenimiento
planificado. - Fondo de tiempo de equipos.
- Días/año-equipo.
- Horas/turno.
- Turnos/día.
- Norma (para cada conjunto de equipos con norma
diferente). - Tipo de norma (producción o
tiempo). - Unidad de tiempo (segundo, minuto, hora,
día, turno, mes, año). - Unidad de medida.
- Tipo de norma (producción o
Además, para las inspecciones y actividades
combinadas operación-inspección, se debe registrar
el por ciento de producto defectuoso resultante de las
mismas.
Un transporte tiene las siguientes propiedades a
registrar:
- Duración (segundo, minuto, hora, día,
mes, año). - Tipo (manual, automatizada).
- Si es manual:
- Cantidad de obreros.
- Por ciento de ausentismo planificado de los
obreros. - Fondo de tiempo de los obreros, desglosado
en: - Días/año-obrero.
- Horas/turno.
- Norma.
- Tipo de norma (producción o
tiempo). - Unidad de tiempo (segundo, minuto, hora,
día, turno, mes, año). - Unidad de medida.
- Tipo de norma (producción o
- Si es automatizada:
- Cantidad de equipos.
- Por ciento de mantenimiento
planificado. - Fondo de tiempo de equipos.
- Días/año-equipo.
- Horas/turno.
- Turnos/día.
- Norma (para cada conjunto de equipos con norma
diferente) - Tipo de norma (producción o
tiempo). - Unidad de tiempo (segundo, minuto, hora,
día, turno, mes, año). - Unidad de medida.
- Tipo de norma (producción o
Los almacenamientos temporales y permanentes tienen las
siguientes propiedades a registrar:
- Duración (segundo, minuto, hora, día,
mes, año).
Solo en el caso de un almacenamiento
permanente:
- Capacidad.
Dra. Alicia Alonso Becerra
Tutora, Decana de la Facultad de Ingeniería
Industrial del Instituto Superior Politécnico
José Antonio Echeverría, Ciudad de la
Habana, Cuba.
Wilner Ciscal Terry
Estudiante de la carrera de Ingeniería
Industrial.
Ailed Labrada Sosa
Estudiante
de la carrera de Ingeniería Industrial.
Dayron Jáuregui Ricardo
dayron_jr[arroba]hotmail.com Estudiante
de la carrera de Ingeniería Industrial.
Marlón R. Muñoz Miranda
Yunior A. Hidalgo de los Reyes
Ciudad de la Habana, junio de 2003