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Hilados




Enviado por jogito7



    1. Concepto
    2. Objetivo
    3. Historia
    4. Proceso y tecnología de
      hilado
    5. Tejidos
    6. Proceso y
      tecnología del tejido
    7. Chompa: proceso de
      confección
    8. Incalpaca: proceso de tejido
      de punto
    9. Incalpaca: proceso de
      tejido de plano
    10. Anexos

    CONCEPTO.-

    Hilado, proceso final
    en la transformación de las fibras en hilo. Con la
    única excepción de la seda, todas las fibras
    naturales tienen una longitud limitada bastante definida. Esta
    longitud va desde algo más de un centímetro en el
    caso de ciertos algodones americanos y asiáticos hasta un
    metro en el caso de algunas fibras de cortezas u hojas. La
    mayoría de las fibras sintéticas se cortan con una
    determinada longitud, por lo que también hay que
    hilarlas.

    OBJETIVO.-

    El objetivo del
    hilado y de los procesos que
    lo preceden es transformar las fibras individuales en un hilo
    continuo cohesionado y manejable. Los procesos aplicados a las
    fibras varían según el tipo empleado. El algodón, la lana, el lino, el yute y otras
    fibras naturales se hilan cada una de forma diferente. Algunas
    fibras procedentes de cortezas pueden hilarse de dos formas
    distintas, que dan lugar a hilos con propiedades diferentes. En
    las fibras naturales el proceso implica básicamente la
    apertura, mezcla, cardado (en algunos casos también
    peinado), estirado y torcido para producir el material de los
    telares. A continuación tiene lugar el hilado propiamente
    dicho.

    HISTORIA.-

    Antes de la llegada de las máquinas,
    el hilado se hacía a mano con el huso y la rueca, que
    consistía en una vara en la que se fijaba una
    porción (llamada copo) de la fibra que iba a ser hilada.
    La rueca se sostenía con la mano izquierda o se enganchaba
    en el cinturón. El huso era una pieza más
    pequeña de forma aproximadamente cónica, que se
    hacía girar con la mano derecha arrollando el hilo
    alrededor de él a medida que se iba retorciendo. Alrededor
    de los siglos XIII y XIV se introdujeron en Europa los
    tornos de
    hilar, procedentes de la India, que
    supusieron una mejora sobre las ruecas. En el torno de hilar,
    el huso, situado en posición horizontal, se hace girar
    mediante una rueda impulsada por un pedal, y produce un
    único hilo. Para obtener un hilo muy fino son necesarios
    dos hilados. En muchos países en vías de desarrollo, el
    hilado manual sigue
    siendo el principal método
    empleado.

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    Torno de hilar

    El torno de hilar, desarrollado en la India alrededor
    del año 500 a.C., se empleó hasta hace unos 200
    años, cuando fue sustituido en gran medida por
    máquinas industriales. El torno produce un hilo fino y
    homogéneo al mantener una tensión constante y una
    velocidad
    elevada.

    La industria del
    algodón sufrió una revolución
    en Gran Bretaña por la aparición de las hiladoras
    mecánicas: la denominada spinning jenny, inventada
    en 1764 por James Hargreaves, la máquina de rodillos
    inventada en (1769) por Richard Arkwright o la "mula hilandera"
    desarrollada en 1779 por Samuel Crompton. La spinning
    jenny
    permitía hilar varios hilos al mismo tiempo, y la
    máquina de rodillos incorporaba un sistema para
    estirarlos. En la "mula", los husos estaban situados en un
    bastidor móvil para reducir la tensión del hilado
    con rodillos, lo que permitía producir hilos más
    finos. Aunque estos procesos están totalmente anticuados
    en la actualidad, salvo unas pocas "mulas" que todavía
    funcionan, los principios
    generales del hilado de algodón actual son bastante
    similares, e implican también los procesos de apertura,
    cardado y peinado, estirado, torcido e hilado. Con las fibras
    sintéticas, las hilaturas tendieron en un principio a
    emplear la maquinaria que ya tenían. Si eran hilaturas de
    algodón, empleaban máquinas de hilado de
    algodón, lo que exigía que las fibras
    sintéticas se suministraran con una longitud compatible
    con dichas máquinas.

    En los últimos años se han producido
    numerosas mejoras en la maquinaria de hilado para responder a la
    diversificación producida por el desarrollo de muchos
    tipos nuevos de fibras sintéticas, y en la actualidad
    existen máquinas de hilado que sólo pueden
    emplearse con fibras sintéticas.

    PROCESO Y TECNOLOGÍA DE
    HILADO

    (INCALPACA
    TPX)

    MATERIAS PRIMAS

    FIBRAS ANIMALES

    • Pelo de Auquénidos:
    • Alpaca (Superfina, Baby Alpaca, Alpaca
      Suri)
    • Vicuña
    • Llama
    • Guanaco
    • Oveja (Lana importada de Argentina, Uruguay,
      Australia)
    • Angora
    • Musko (Cruce del búfalo con cabra
      (kribeack), Alaska – EEUU)

    FIBRAS SINTÉTICAS

    • Nylon
    • Poliéster

    FIBRAS ARTIFICIALES

    Se asemejan mucho a las fibras animales y son
    más baratas.

    • Angoramil
    • Alpacamil
    • Llamamil

    PROCESO DE
    TRANFORMACIÓN

    1. Aquí llega la materia
      prima embolsa de acuerdo al tipo de la misma, es decir
      llega floca o tops de Incatops, hilos sintéticos de
      Manufacturas del sur, pelo de vicuña y llama de
      proveedores pequeños así como
      también llega cierta cantidad de este material ya con
      un lavado previo. Por otra parte dentro de toda la planta
      surgen desperdicios y estos son almacenados aquí para
      que tengan un proceso aparte obteniéndose productos
      gruesos.

    2. ALMACÉN DE MATERIA
      PRIMA

      Es el conjunto de operaciones
      mecánicas que permiten abrir la floca a fondo,
      limpiarla de impurezas eliminando las pajas, tierra y
      objetos extraños.

    3. PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA

      Todo el material que viene como desperdicio es
      agrupado de acuerdo al color y
      llenado a una máquina GARDETT compuesta de tres
      puertos con diablos que contienen púas de acero
      permitiendo así el rasgado de la fibra,
      regenerándola en tres etapas. Aquí se va
      eliminando las pajas y la fibras cortas por la parte de
      debajo de cada tambor.

      Por medio de succión este material es llevado
      a una Carda Mechera pequeña donde se procesa mechas,
      en la cual se paraleliza las fibras, las limpia aún
      más eliminando pajas y objetos ajenos a la fibra, a su
      vez formando un velo regular mediante la acción de las guarniciones o rodillos
      con púas o puntas metálicas que giran junto a
      la misma, a la vez que se homogeniza el color.

      El velo finalmente es reunido en una mecha que
      alimenta a una cuchilla rotatoria, la cual la corta a manera
      de trozos denominándose a este producto
      sliver cortado. Esta última operación es
      opcional dependiendo del tipo de hilado a
      fabricar.

      La Carda Mechera está compuesta por una
      balanza, un tambor con púas de acero que rasgan la
      fibra y otro tambor más grande con púas de
      acero más finas que peinan la mecha originando
      así un subproducto que puede ser utilizado para la
      confección de frazadas.

    4. PROCESO REGENERADOR PARA DESPERDICIOS

      Ya teniendo toda la materia prima, almacenada se
      procede a clasificarla de acuerdo al pedido del cliente,
      realizando así las respectivas mezclas
      que no son siempre un 100% de un solo material o fibra, todo
      esto se realiza en una sala de mezcla estando estas ya
      codificadas de acuerdo a un peso bien especificado de cada
      material y color. Una vez mezcladas y pesadas por medio de
      succión es pasada a la siguiente etapa.

    5. MEZCLAS

      Teniéndose a la mezcla transportándose
      y llegando a la lobocarda se procede al uniformizado de color
      en un segundo nivel y al peinado en un tercer
      nivel.

      La mezcla es aspirada mediante un sistema
      neumático por los tubos hacia un circuito determinado,
      según sea el tipo de mezcla, donde se mezclará
      mediante procesos mecánicos en las máquinas
      denominadas lobocardas y batidoras para posteriormente
      ingresar la mezcla al cuarto rotativo donde se le dará
      el enzimaje, que es un baño de agua y
      aceites que le darán a la mezcla el suficiente
      poder
      lubricante, flexibilidad, elasticidad, suavidad y humedad que facilite y
      permita la adherencia y deslizamiento óptimos con un
      coeficiente adecuado de fricción, manteniendo
      paralelas las fibras para obtener un hilado con la
      regularidad requerida.

      Asimismo le den las propiedades antiestáticas
      para que en lo sucesivo del proceso no haya mayores problemas
      con las cargas estáticas que podrían producir
      por el elevado rozamiento.

      Luego la fibra es cohesionada mediante varios
      cohesionantes de fibra procediendo así a realizarse el
      enzimaje y a obtener colores
      puros y homogéneos. De aquí la fibra es
      depositada en celdas para dormir en un periodo de 6 a 7
      horas.

    6. COHESIÓN

      La mezcla obtenida es llevada a las Cardas, las
      cuales abren desensortijan la fibra, eliminan impurezas,
      paralelizan las fibras, el velo que forman al igual que la
      carda mechera pero en dos fases principales:

      En la primera, como las guarniciones de los
      cilindros son un tanto más gruesas entonces el velo no
      es tan regular.

      En la segunda fase son más finas, el velo es
      más regular y homogéneo, el cual es dividido en
      finas mechas que se enrollan a manera de madejas en tubos
      giratorios, los cuales enrollan varias al mismo
      tiempo.

      La carda está compuesta por un tambor que
      tiene un diablo que son cilindros de distintas separaciones,
      una cara de carda que es el divisor de la carda que se
      gradúa de acuerdo al título y el canelar de la
      carda, que es la parte que contiene al hilo ya
      producido.

      Las madejas obtenidas de la carda deben tener un
      título o peso por metro lineal determinado, por lo
      tanto mientras se van produciendo, se deben controlar en la
      balanza respectiva.

      Incalpaca tiene 3 cardas italianas (Marzoli) por
      donde la floca va a pasar, la primera es de título
      grueso (2700 metros en 1 kilo), la segunda es de
      título medio (1000 metros en 1 kilo) y la tercera de
      un título fino de hasta 18000 metros por 1 kilo. Su
      rendimiento es del 80%.

    7. CARDADO

      Por cada carda hay una "continua de hilar" que son
      unas máquinas semiautomatizadas donde se obtienen
      bobinas de 300 g cada una. Estos conos son especiales ya que
      tienen que soportar altas temperaturas. En esta
      máquina se le da torsión al hilado.

      La torsión y estiraje que se le da a la mecha
      obtenida en el cardado mediante la diferencia de velocidades
      de alimentación de los rodillos que la
      aprisionan, siendo torcida en las bobinas mediante el
      movimiento
      giratorio de las mismas al hacer girar el hilo a su alrededor
      tomado por un curso que gira sobre una pista circular
      mientras se va envolviendo el hilo en la misma
      bobina.

    8. HILATURA

      Se toma una muestra al
      azar de cada parada que está en proceso de hilado y se
      controla el título de la misma manera que en el
      cardado.

    9. CONTROL DE TÍTULO

      Después del hilado en la continua, las
      bobinas que se obtienen son sometidas a una
      vaporización en una cámara que está a
      una presión y temperatura determinadas, con el fin de
      eliminar las tensiones de reacción a la torsión
      que sufre el hilo que se manifiesta con el ensortijamiento
      del mismo, una vez que sale de la continua.

      Es esta máquina se fija la torsión
      para luego ser enconadas. Se utiliza vapor a una temperatura
      de 300ºC.

    10. VAPORIZADO DE BOBINAS

      La fibra de alpaca y la lana necesitan de un reposo
      luego varios procesos de transformación que afectan a
      su estructura
      de tal manera que para que recuperen la misma es necesario el
      reposo por un tiempo determinado. Asimismo luego que sale de
      la vaporizadora el hilo sale húmedo y también
      necesita secarse simultáneamente.

    11. REPOSO Y SECADO DEL HILADO

      El hilo de las bobinas es pasado a los conos
      mediante la operación del enconado en la
      máquina denominada enconadora, la cual mediante un eje
      que gira a alta velocidad, hace girar varias cabezas de
      conos, los cuales van enrollando el hilo de las
      bobinas.

      Esta máquina es la encargada de pasar el hilo
      de los conos especiales a los conos de plástico y de cartón. Se tiene
      dos enconadoras.

    12. ENCONADO DEL HILADO
    13. RETORCIDO DEL HILADO

    Es la operación de dar torsión a dos o
    más hilos entre sí y esto se lleva a cabo en la
    máquina retorcedora, la cual realiza esta
    operación haciendo girar diferentes velocidades los
    cilindros que alimentan al hilado para el retorcido del mismo
    en las bobinas mediante el movimiento giratorio de un curso que
    lleva al hilo alrededor de la bobina sobre la cual se
    está enrollando.

    Hay 5 de estas máquinas y son las encargadas de
    torcer un hilo en 2, 3, 4 cabos de acuerdo a los
    requerimientos. Aquí surge otro subproducto que son los
    hilos de fantasía que retuercen hilados distintos con
    efecto bucle que pasan a ser vaporizados y enconados. Hay 1500
    tipos de hilados fantasía.

    Todo lo que ha sido producido en esta planta puede
    irse al almacén
    de productos terminados, o puede pasar a ser materia prima para
    el proceso de telar o confección.

    TEJIDOS

    TELARES

    CONCEPTO.-

    Telar, máquina utilizada para
    fabricar tejidos con hilo
    u otras fibras. Un tejido fabricado con un telar se produce
    entrelazando dos conjuntos de
    hilos dispuestos en ángulo recto. Los hilos longitudinales
    se llaman urdimbre, y los hilos transversales se denominan
    trama.

    HISTORIA.-

    Los inicios del telar se remontan a épocas del
    hombre
    primitivo, el cual empezó a entrecruzar hierbas largas
    como el mimbre en orden de fabricar cestos y esterillas para su
    uso. Posteriormente, se dio cuenta que al juntar y retorcer un
    conjunto de fibras podía obtener hilo y con él
    fabricar prendas de vestir.

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    Telares guatemaltecos

    Un grupo de
    artesanas guatemaltecas elaboran, en telares tradicionales,
    mantas y tejidos de un brillante colorido con fibras
    naturales.

    El primer telar primitivo utilizaba las ramas de los
    árboles
    sobre las cuales se colgaban los hilos (urdimbre) amarrados a
    piedras con la finalidad de darles la tensión necesaria
    para el tejido. Años más tarde, el Indio Navajo
    utilizará este mismo principio con la diferencia de que
    ahora los hilos serán tensados no entre los árboles
    mas sí entre dos palos a los cuales se
    amarraban.

    TELARES MANUALES

    El telar manual se remonta a la era
    antigua y se utilizó en las civilizaciones chinas y de
    Oriente Próximo antes de alcanzar Europa. Su uso
    está muy extendido en los países en vías de
    desarrollo y en los países industrializados se utiliza
    también para tejer telas artesanales que se usan en
    decoración.

    El telar manual está montado
    sobre un bastidor que proporciona el soporte que se requiere para
    sostener las partes móviles, con los hilos de la urdimbre
    paralelos con respecto al suelo. En la
    parte posterior del telar se encuentra un cilindro alrededor del
    cual se enrollan los hilos de la urdimbre para mantenerlos
    tensos. El cilindro se gira a medida que se fabrica el tejido,
    para disponer de más urdimbre para tejer. En la parte del
    telar en donde se instala el hilo de la trama cada hilo de la
    urdimbre pasa a través de un orificio situado en la parte
    central de un alambre vertical llamado lizo. Los distintos lizos
    están unidos a un arnés de metal o de madera de
    forma que puedan levantarse o bajarse los lizos en un solo paso,
    junto con los hilos de urdimbre que los atraviesan.

    En los telares el picado se hace
    manualmente. El tejedor pasa a través del hueco una
    lanzadera que contiene una bobina de hilo de trama.
    Después de cada paso de la lanzadera, el hilo de la trama
    se golpea contra el hilo anterior, moviendo hacia adelante y
    hacia detrás un batiente, un peine con una hilera de
    alambres. Después de batir el hilo, el tejedor hace
    descender los lizos que estaban levantados y levanta los que
    estaban bajados, cambiando de esta forma el hueco.

    El primer paso en la mecanización
    del telar fue la lanzadera volante, patentada en 1733 por el
    inventor británico John Kay. Consistía en un
    mecanismo de palancas que empujaba la lanzadera por una pista. La
    lanzadera volante aumentó considerablemente la velocidad
    de tejido y permitía que una sola persona pudiera
    realizar el picado.

    TELARES MECANIZADOS

    El telar mecanizado fue perfeccionado por
    otro inventor británico, Edmund Cartwright, quien
    patentó el primer telar mecánico en 1786. En los
    años que siguieron, él y otros ingenieros hicieron
    algunas mejoras y, a principios del siglo XIX, el telar
    mecánico se utilizaba ampliamente. Aunque es en esencia
    parecido al telar manual, este tipo de telar cuenta con algunos
    elementos adicionales, como mecanismos para detener el telar si
    la trama o la urdimbre se rompen o si la lanzadera no alcanza el
    final de su recorrido. Otros dispositivos permiten intercambiar
    las lanzaderas sin necesidad de detener el funcionamiento del
    telar. En uno de los extremos del telar se encuentra un cargador
    con varias bobinas llenas de hilo. El telar cuenta con un
    mecanismo para expulsar las bobinas vacías y tomar una
    nueva.

    Cuando se requiere un tejido más
    elaborado se utilizan telares más complejos. Para crear
    figuras se emplean telares de lizos. La diferencia fundamental es
    el funcionamiento de los arneses. En un telar de dos arneses, o
    sea, un telar con dos conjuntos de lizos, sólo es posible
    fabricar tejidos simples. Las fibras de sarga requieren telares
    con tres o más arneses. Los arneses de los telares de
    lizos se controlan con un cabezal que determina el arnés
    que está levantado o bajado en cada pasada de la
    lanzadera.

    Un avance adicional es el telar de
    Jacquard, perfeccionado por el inventor francés Joseph
    Marie Jacquard a principios del siglo XIX. En este tipo de
    telares no se utilizan arneses de lizos, sino que los hilos de la
    urdimbre se controlan con un conjunto de alambres verticales
    unidos a un cabezal Jacquard que se encuentra en la parte
    superior del telar.

    El proceso de tejido se controla con una serie de
    tarjetas
    perforadas que corresponden al patrón de la trama. Se
    perfora o se deja sin perforar la tarjeta en los puntos que
    corresponden a cada hilo de la urdimbre. Se hace pasar por el
    cabezal Jacquard una tarjeta perforada por cada hilo de la trama.
    Los orificios de la tarjeta determinan el hilo de la urdimbre que
    debe levantarse o bajarse; con este sistema es posible producir
    patrones de mayor dificultad. La reproducción de patrones de tejido con
    tarjetas Jacquard es una tarea muy especializada. En el caso de
    fibras con hilos teñidos, en que se utilizan lanzaderas
    diferentes para cada color de la trama, se intercambian las
    lanzaderas en función
    del patrón de colores de la tela, lo que se consigue con
    el uso de varias cajetín de lanzadera, cada una de las
    cuales contiene una lanzadera con un hilo de un color.

    TELARES
    MODERNOS

    Hoy en día el telar mecánico
    convencional se considera arcaico e ineficaz, por lo que se han
    desarrollado otros tipos de telares en los que se intenta
    eliminar la lanzadera. Se conocen como telares sin lanzadera.
    Entre ellos se encuentra un sistema suizo que reemplaza la
    lanzadera con un dardo. En lugar de transportar su propia carga
    de hilo, el dardo lo toma de un paquete de gran tamaño y
    lo arrastra a través del hueco. Otro tipo importante de
    telar sin lanzadera es el telar de chorro, que utiliza un chorro
    de aire o agua a
    alta presión para empujar el hilo de trama de un lado a
    otro, con lo que se evita utilizar dispositivos mecánicos.
    Estos telares permiten insertar hasta 1.500 hilos de trama por
    minuto. Muchas fábricas de tejidos utilizan telares sin
    lanzadera porque suelen ser más silenciosos y más
    rápidos que los telares convencionales.

    PROCESO DE TEJIDO

    La fabricación de telas en telares
    difiere de otros métodos de
    fabricación de tejidos, como el realizado a mano, que
    consiste en entrelazar varios hilos de una forma no paralela al
    eje del tejido; el encaje, en que se hace pasar un hilo entre
    otros grupos de hilos o
    el pegado, en que las fibras se unen con un pegamento.

    El proceso básico de tejido
    es pasar los hilos de la urdimbre alternadamente por encima y por
    debajo de los hilos de la trama. Las materias primas utilizadas
    en este tipo de tejidos van desde las fibras animales, como la
    lana, el mohair, el pelo de camello, de conejo, de alpaca o de
    vicuña y la seda, hasta fibras vegetales como el
    algodón o fibras de madera o de follaje como el lino, el
    cáñamo, el yute y el ramio.

    Dentro del grupo cada vez más
    grande de las fibras sintéticas, se extendió hace
    tiempo el uso de fibras como el rayón y los acetatos
    hechos con productos naturales, principalmente la celulosa. Sin
    embargo se utilizan con más frecuencia las fibras
    realmente sintéticas que las derivadas de la
    celulosa. Los principales miembros de este grupo son el nailon,
    el poliéster, el polipropileno y las fibras
    acrílicas. Otro grupo de materiales
    sintéticos, el de la fibra de vidrio, se emplea
    para fabricar algunos tejidos para cortinas. Con excepción
    de la seda, todas las fibras naturales tienen una longitud
    limitada y por ello tienen que devanarse para formar hilos que
    puedan tejerse. La seda y la mayoría de las fibras
    sintéticas forman un filamento continuo, pero se cortan en
    segmentos para su hilado.

    La fabricación de tejidos en telar
    manual o mecánico requiere varios pasos. Para prepararlo,
    las fibras de la urdimbre se colocan y se tensan en el telar,
    formando una superficie de hilos paralelos muy cercanos. Se hace
    la primera separación, levantando varios hilos de la
    urdimbre para que pueda colocarse de manera correcta el hilo de
    la trama. En un tejido simple, en el que el hilo de la trama se
    coloca alternadamente encima y debajo de los de la urdimbre, se
    levanta un hilo sí y un hilo no. El espacio que queda
    entre los hilos levantados y los acostados se denomina hueco.
    Durante el proceso de picado, un dispositivo llamado lanzadera
    hace pasar el hilo de la trama por el hueco. Posteriormente, un
    batiente aprieta el hilo de trama contra el de la trama anterior
    para formar un tejido compacto. Por último, se bajan los
    hilos de la urdimbre que estaban levantados y el siguiente grupo
    de hilos se levanta para empezar un nuevo ciclo. Con ello se
    colocan los hilos de la trama en su lugar, encima de una parte de
    los hilos de la urdimbre y debajo de otra.

    PROCESO Y
    TECNOLOGÍA DEL TEJIDO

    (INCALPACA
    TPX)

    El proceso de producción de los tejidos, puede dividirse
    en dos sectores:

    • Tejido de Punto.
    • Tejido Plano.

    TEJIDO DE PUNTO

    La producción y distribución de textiles es relativamente
    complicada. Según el tipo de tela, la materia prima, tanto
    las fibras vegetales o animales como los productos
    químicos, puede prepararse de forma independiente o como
    etapa preliminar en la fabricación de la tela; por tanto,
    el número de procesos distintos implicados en la
    producción varía según cada producto
    textil.

    La primera etapa en la fabricación de textiles
    implica la producción de la materia prima, ya sea el
    cultivo de algodón, lino u otras plantas, la
    cría de ovejas o gusanos de seda, o la producción
    química de
    fibras; a continuación, la fibra se hila y posteriormente
    se usa el hilo para tejer las telas. Después del
    teñido y el acabado, el material puede suministrarse
    directamente a un fabricante de productos textiles o a un
    minorista que lo vende a particulares que confeccionan prendas de
    vestir o ropa de casa.

    HISTORIA DEL TEJIDO DE
    PUNTO

    El tejido de malla, cuyos orígenes se remontan al
    anudado de redes en los pueblos
    antiguos, consiste en formar una rejilla entrelazando hilo
    mediante agujas manuales o
    automáticas en una serie de lazadas unidas entre
    sí. El tejido con agujas fue introducido en Europa por los
    árabes en el siglo V y floreció en Inglaterra y
    Escocia durante los siglos XIV y XV. Los escoceses han
    reivindicado tanto su invención como su introducción en Francia.

    Hasta 1589 todas las labores de punto se hacían a
    mano. Aquel año el clérigo inglés
    William Lee inventó una máquina para tejer medias,
    pero la reina Isabel I de Inglaterra le negó una patente,
    porque consideraba que el nuevo invento era una amenaza para los
    tejedores. Sin embargo, la máquina se utilizó en
    otros países y preparó el camino para posteriores
    mejoras. La primera llegó en 1758, cuando un hilandero de
    algodón, el británico Jedediah Strutt,
    inventó un aditamento para el bastidor de medias que
    permitía confeccionar tejidos acanalados
    (canalé).

    A principios del siglo XIX, el ingeniero
    británico Marc Isambard Brunel inventó un bastidor
    circular al que denominó tricoteur. El tejido de
    hilos más gruesos se hizo posible cuando otro inventor
    británico, Matthew Townsend, incorporó una aguja,
    dotada en uno de sus extremos de un gancho con un cierre y la
    patentó en 1858. En 1864, el también
    británico William Cotton introdujo una mejora en las
    máquinas mecánicas que pasó a ser conocida
    como ‘sistema de Cotton’. La máquina mejorada
    podía dar forma a los talones y punteras de medias y
    calcetines y sentó las bases para las modernas
    máquinas de confección completa. Las tejedoras
    automáticas se introdujeron por primera vez en
    1889.

    ETAPAS DEL PROCESO DE TEJIDO DE
    PUNTO

    1. La fibra de algodón, el vellón de las
      ovejas o el lino deben ser procesados antes de hilarlos. El
      algodón en bruto se procesa con la desmotadora, que
      elimina las semillas y otras impurezas, antes de ser
      transportado en balas a la hilatura. Para obtener a partir
      del lino una fibra susceptible de ser hilada se utilizan
      diversas operaciones mecánicas y químicas. La
      lana debe ser clasificada y lavada antes de su hilado. La
      seda se desenrolla de los capullos después de ablandar
      la goma natural en agua caliente, lo que permite una
      separación fácil sin romper las finas fibras.
      Los filamentos continuos se agrupan y se tuercen para formar
      hilos de varias hebras; los filamentos rotos y el material de
      desecho se hilan de forma similar a la empleada para las
      fibras de algodón, lana o lino.

      Las fibras sintéticas se suministran en forma
      de filamentos o de fibras cortas; la fibra de filamento
      continuo se convierte en hilo igual que la seda. Las fibras
      sintéticas cortas se procesan antes del hilado de
      forma similar al algodón crudo o la lana.

    2. PROCESADO DE LA FIBRA  

      Para tejer se utiliza el telar y dos conjuntos de
      hilos, denominados respectivamente urdimbre (o pie) y trama.
      Los hilos de la urdimbre van a lo largo del telar, mientras
      que los de la trama van en dirección transversal. La urdimbre
      está enrollada en enormes bobinas llamadas enjulios o
      enjullos, situadas a los pies del telar, y se enhebra en el
      telar formando una serie de hilos paralelos. La trama se
      suministra por los lados del telar desde unas bobinas que se
      cambian automática o manualmente cuando se acaba el
      hilo. La lanzadera del telar hace pasar los hilos de la trama
      a través del telar, entrelazándolos
      perpendicularmente con la urdimbre. Modificando el
      número de hilos de la urdimbre y alterando la
      secuencia con la que se levantan o se bajan se logran
      diferentes dibujos y
      texturas. Durante el tejido, una capa protectora provisional
      conocida como imprimación protege los hilos de la
      urdimbre para evitar que se dañen.

    3. TEJIDO  

      Los textiles pueden teñirse de distintas
      formas: las telas pueden colorearse una vez tejidas (tinte en
      la pieza), pueden teñirse las fibras sueltas en una
      cuba
      (tinte en bruto) y, por último, puede teñirse
      el hilo o filamento antes de tejerlo (tinte en el hilo). Los
      hilos sintéticos también pueden recibir un
      tinte previo incorporando pigmentos coloreados en la
      solución de hilado antes de extruir los filamentos a
      través de las boquillas de hilatura (tinte en masa o
      solución).

      El principal método para estampar dibujos en
      textiles es el huecograbado mediante rodillos; en este
      proceso el dibujo se
      graba en rodillos de cobre (un
      rodillo para cada color) y se llenan las depresiones de los
      rodillos con pasta de estampado; a continuación se
      pasa la tela por los rodillos. Otro proceso de estampado es
      la impresión en relieve;
      en este caso, el dibujo está elevado sobre la
      superficie del rodillo y las partes altas se cubren con
      tinta. El estampado con retícula se realiza trazando
      el dibujo en una retícula plana o cilíndrica
      que sirve como plantilla, la cual se coloca sobre el tejido y
      se aplica el tinte haciéndolo pasar por las aberturas
      de la plantilla. El estampado manual con retícula
      está siendo sustituido por máquinas
      automáticas. Véase Técnicas de
      impresión.

    4. TEÑIDO Y ESTAMPADO  
    5. OTROS PROCESOS DE ACABADO  

    Además del teñido y el estampado, la
    tela recibe otros acabados para mejorar su aspecto y
    cualidades, como por ejemplo tratamientos para mejorar la
    resistencia a
    las arrugas en textiles como el algodón, el lino o el
    rayón hilado, que no tienen la elasticidad de la lana o
    la seda. Los últimos avances en cuanto a acabados
    resistentes a las arrugas son los de planchado duradero o
    planchado permanente; además de lograr resistencia a las
    arrugas, estos acabados proporcionan pliegues permanentes.
    Mediante diversos tratamientos químicos también
    es posible mejorar la resistencia al encogido, a las manchas y
    a la suciedad. Otros procesos de acabado protegen contra el
    deslizamiento de los hilos o contra los daños provocados
    por el moho, las polillas o el fuego.

    TIPOS DE TEXTILES

    Variando el método de tejido es posible producir
    muchas telas diferentes. Las de mayor empleo son las
    de tejido liso o de tafetán, las de tejido cruzado y las
    de tejido de satén o satín.

    1. El método básico de tejido, en el que
      cada hilo de la urdimbre se entrelaza con el hilo de la
      trama, se denomina tejido liso o de tafetán. (Esta
      palabra se deriva probablemente del persa taftha, que
      quiere decir ‘vuelta’). Algunas telas tejidas con
      este método son la batista, la manta, el
      calicó, el lino, el cambray, el crespón o
      crepé, la estopilla o cheesecloth, el chintz,
      la muselina, el organdí, el percal, el
      seersucker, el velo, el cloqué o el
      tweed. Otras variaciones del tejido liso son el tejido
      reticulado o el tejido acanalado (en canalé); la tela
      escocesa es un ejemplo del primero y el popelín o
      popelina, la bengala o el piqué lo son del
      segundo

      Figura 1

    2. TEJIDO LISO O DE TAFETÁN

      El tejido cruzado se caracteriza por las
      líneas diagonales muy marcadas producidas por el
      entrelazado de dos hilos de la urdimbre con un hilo de la
      trama en filas alternas. Este efecto puede observarse en
      tejidos como la espiguilla o palmeado, la sarga, el cheviot,
      el foulard, el twill, el surah, la
      gabardina, el cutí, la mezclilla, el denim o el
      dril.

      El tejido cruzado proporciona a la tela una gran
      resistencia, útil para prendas de trabajo.

      Para ver el gráfico
      seleccione la opción "Descargar" del menú
      superior 

      Figura 2

    3. TEJIDO CRUZADO  
    4. TEJIDO DE SATÉN O
      SATÍN

    Los satenes tienen una textura más densa que
    los tejidos cruzados, pero su principal característica
    es la suavidad que se consigue a expensas de la resistencia. La
    superficie suave del tejido de satén se logra pasando
    los hilos de la urdimbre encima de unos cuantos hilos de la
    trama, con un entrelazado mínimo; la reflexión de
    la luz en los
    hilos libres produce su brillo
    característico.

    En un satén de trama, los hilos de la misma se
    pasan encima de unos cuantos hilos de urdimbre. Como los hilos
    de la trama son más débiles que los de la
    urdimbre, los tejidos de satén son menos resistentes a
    la abrasión, pero a pesar de todo son populares por su
    belleza.

    Los más conocidos son el satén de
    crespón o crepé satín, la piel de
    ángel, el raso y el damasco.

    La palabra satén se deriva del puerto
    chino de Chüanchow, antes llamado Zaytun, desde donde
    comenzó a exportarse este tipo de telas en la edad
    media.

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    superior 

    Figura 3

    ELECCIÓN DE LAS FIBRAS
     

    Los nombres de los tejidos indican el método de
    entrelazar los hilos y no la fibra que contienen. Cualquier fibra
    o combinación de fibras puede usarse con cualquier
    clase de
    tejido. Inicialmente algunos tejidos sólo estaban
    asociados con una fibra determinada, como ocurría con el
    tafetán o el satén, hechos de seda, con la sarga un
    tejido cruzado limitado en el pasado a la lana o con el
    denim, un tejido cruzado que originalmente sólo se
    hacía con algodón. Hoy se produce tafetán de
    nailon, satén de algodón, sarga de seda o
    denim de fibras mixtas.

    La introducción de fibras sintéticas ha
    hecho que se estudie el contenido de fibra más apropiado
    para las distintas aplicaciones. Las características
    deseadas se logran mediante diversas combinaciones y mezclas de
    fibras, métodos de tejido y procesos de tinte y
    acabado.

    TEXTILES NO TEJIDOS
     

    La estructura textil de una tela no tejida se logra
    uniendo o entrelazando las fibras con métodos
    mecánicos, químicos o térmicos, utilizando
    disolventes o combinando los métodos
    anteriores.

    Los principales sistemas son la
    unión con resina y la unión de fibras
    termoplásticas. En el primero de ellos, la resina se
    pulveriza o se aplica en forma de espuma directamente sobre el
    retículo de fibras que va saliendo de la máquina
    formadora; a continuación, el retículo se seca, se
    polimeriza mediante calor y en
    algunos casos se plancha. En la adhesión
    termoplástica se mezcla con la fibra de base una fibra
    termoplástica con menor punto de fusión,
    formando un retículo, el cual se prensa entre
    rodillos calientes que adhieren las fibras termoplásticas
    a las fibras de base. El principal método mecánico
    para producir textiles no tejidos es el uso de una troqueladora
    de agujas diseñada básicamente para producir
    mantas; esta máquina utiliza pequeñas agujas con
    ganchos para entrelazar las fibras.

    APLICACIONES DE LOS TEXTILES
     

    Además de prendas de vestir y objetos
    domésticos, los textiles se usan en productos industriales
    como filtros para acondicionadores de aire, balsas salvavidas,
    cintas transportadoras, carpas, neumáticos de
    automóvil, piscinas, cascos de seguridad o
    ventiladores de mina. En muchas aplicaciones los textiles con
    recubrimientos protectores de plástico proporcionan mayor
    flexibilidad, menor peso y mejores resultados que los metales. Aunque
    para los productos industriales se utiliza toda clase de fibras,
    muchos se fabrican con una combinación de fibras
    sintéticas sobre una base de algodón. Las fibras
    sintéticas hacen que la tela sea resistente al moho y se
    seque rápidamente, mientras que el algodón,
    más barato, proporciona volumen y
    estabilidad.

    PRODUCTOS DE TEJIDO DE
    PUNTO

    • Chompas
    • Sacos
    • Sacones
    • Chalecos
    • Chalinas

    CHOMPA: PROCESO DE CONFECCIÓN

    El proceso de producción en forma general, es el
    mismo para todos los productos que se fabrican en una empresa.
    Pueden resumirse las siguientes operaciones: tejido, lavado,
    corte, confección, acabado, acabado final y embolsado.
    Desde luego, existen diferencias en el proceso dependiendo del
    modelo y del
    material a utilizar.

    DESCRIPCIÓN DE
    OPERACIONES

    1. Como su nombre lo indica, es el proceso de tejer los
      componentes de la chompa. Estos componentes son: delanteras,
      espaldas o cuerpos (dependiendo del diseño), mangas, cuello, bandas,
      bolsillos, pretinas, etc.

      En las líneas de producción Dubied y
      Shima, el tejido es controlado por un computador
      que recibe instrucciones a través de programas que
      traducen las especificaciones del diseño a un lenguaje
      técnico.

    2. TEJIDO

      El proceso de lavado depende principalmente de la
      calidad de la
      materia prima. Esto determinará si se realiza un
      lavado en seco, para lo cual se puede emplear una lavadora
      programable que recircule y filtre automáticamente el
      detergente. Normalmente los paneles tejidos en 100% alpaca,
      se lavan en seco. Si se trata de paneles en 100%
      algodón se lavan en agua.

      Seguidamente los paneles lavados y ya secos son
      planchados y vaporizados, donde se termofija el tejido, se
      proporcionan las medidas correctas y se mejora el tacto del
      panel, a través de un calentamiento con vapor y un
      enfriamiento brusco.

    3. LAVADO

      Dentro del proceso de confección de una
      prenda de vestir, el corte es la operación más
      importante, puesto que es aquí donde se le da la forma
      al producto. Del corte dependerán las medidas y la
      secuencia de figuras de la prenda. El personal
      encargado de esta operación debe ser el de mayor
      conocimiento y experiencia en
      confecciones.

    4. CORTE

      La confección consiste en unir los
      componentes tejidos a través de remalladotas de plano
      u over lock, dependiendo del diseño. Son operaciones
      tecnomanuales: primeramente se une la delantera con la
      espalda a través de los hombros. Luego se pega el
      cuello, seguidamente las mangas y finalmente se cierran los
      costados.

    5. CONFECCIÓN

      Consiste en un conjunto de operaciones manuales que
      las máquinas no pueden realizar como: puños,
      pretinas, escondido de hilos, bordados, entre
      otros.

    6. ACABADO

      El acabado final son operaciones adicionales
      mayormente orientadas a la presentación de la prenda,
      como cosido de etiquetas, ojales, botones, engrifado y
      limpieza.

    7. ACABADO FINAL
    8. EMBOLSADO

    El embolsado consiste en el doblado y planchado manual
    (y también con vapor) de la prenda. Finalmente se coloca
    la prenda en la bolsa.

    INCALPACA: PROCESO DE TEJIDO DE
    PUNTO

    El tipo de producción que se realiza es por
    pedido no siendo política de la empresa
    trabajar para stock.

    El proceso de producción en forma general es el
    mismo para todos los tipos de prenda que se fabrican, siendo
    estas operaciones: diseño, tejido, lavado, vaporizado,
    corte, confección, acabado, acabado final, control
    técnico y embalaje.

    1. Consiste en establecer las especificaciones del
      producto en lo referente a medidas, tallas, combinaciones de
      colores, detalles de la prenda, estilos. Todas esas
      referencias quedan plasmadas en una hoja de diseño, en
      la cual vienen las especificaciones técnicas del
      tejido. Una copia de esta es repartida en todas las
      secciones.

    2. DISEÑO

      El tejido se divide en tres secciones:

      Tejido manual. Aquí se encuentra cada
      operario con su máquina de coser, las que se
      clasifican por el tipo de aguja, habiendo desde galga 1.5
      hasta galga 12. En esta área se realizan tejidos
      rectos trabajados en modelos. A
      cada operario se le da un molde y estos los fabrican de
      acuerdo a las medidas. En esta área solo se trabajan
      las partes delanteras, traseras y las mangas de las
      prendas.

      Tejido semi-industrial. En esta área
      trabajan 24 máquinas Passap, habiendo un operario por
      varias máquinas. También cuentan con una
      máquina japonesa circular que teje puntos en Links y
      Jersey. En esta sección se hacen los accesorios como
      el cuello, las pretinas y las bandas.

      Tejido industrial. Se realiza mediante
      máquinas japonesas Shima, que trabajan con disquetes
      en los que se ha especificado el diseño en computadora. Hay 1 operario por cada 5
      máquinas, que son de galgas 7, 8, 10 y 12. De igual
      manera, se producen las partes delanteras, traseras y las
      mangas de medida específica de acuerdo al
      pedido.

    3. TEJIDO

      En esta área se encuentran ubicadas varias
      mesas y operadoras encargadas de la recepción de
      paneles, es decir, de juntar las partes delanteras y
      traseras, las mangas y los accesorios en grupos de acuerdo al
      color, talla, medida para luego pasar a la operación
      de lavado.

    4. RECEPCIÓN

      En esta operación se lavan los paneles
      mediante máquinas Bowe y Lavenda, dependiendo de la
      materia prima. El lavado se hace en agua o en seco empleando
      vapor entre 250º C y 500º C.

    5. LAVADO

      Consiste en la fijación del tejido, color y
      en el estiramiento de las prendas a fin de lograr las medidas
      de la hoja de diseño. Se lleva a cabo antes de
      confeccionar la prenda así como luego de ser
      confeccionada. Se utilizan temperaturas aproximadas a
      500º C.

    6. VAPORIZADO
    7. ACABADO

    Incluye 5 sub operaciones, que son: remallado y
    acabado de hilos, planchado, pegado de botones, etiquetado y
    embolsado.

    TEJIDO DE PLANO

    El tejido plano está conformado por dos tipos de
    hilado en su estructura: Hilado que va longitudinalmente a la
    tela que se denomina hilado de urdimbre, el otro hilado es el que
    va transversalmente a la longitud, o sea a lo ancho de la tela,
    denominándose Hilado de trama. Este proceso consta de las
    siguientes actividades:

    1. Se colocan los conos de hilado respectivos en el
      castillo de la urdidora según el orden que indique la
      disposición técnica del artículo a
      urdir.

    2. MONTAJE DEL CASTILLO DE LA URDIDORA

      Consiste en obtener a partir de varios grupos de
      hilos la urdimbre. Dichos hilos son jalados a través
      de un peine del castillo de la urdidora, enrollando uno por
      uno todos los grupos de hilos denominados portadas en el
      tambor de la urdidora, en el que se producen de 12 – 14
      piezas.

      Estas operaciones se llevan a cabo en la
      máquina denominada urdidora. Una vez obtenidos los
      hilos longitudinales, estos son enrollados en carretes, los
      cuales serán transportados a los telares.

    3. URDIDO

      La urdimbre hecha es enrollada en el rollo plegador.
      Este procedimiento
      se lleva a cabo en el saca-rollos de la urdidora.

    4. SECADO DEL ROLLO

      Los hilos de la urdimbre luego son pasados por los
      lizos según la disposición técnica del
      artículo a fabricar. Esta operación se lleva a
      cabo en el banco de
      pasado.

    5. PASADO A LIZOS

      Los marcos de lizos y el rollo de la urdimbre pasada
      con montados en el telar respectivo.

    6. MONTAJE DE LIZADAS

      Para el funcionamiento del telar se tiene que
      preparar el mismo, calibrando el movimiento de pinza y lizada
      según el artículo a tejer.

    7. CALIBRADO DEL TELAR

      Es el entrecruzamiento del hilado de trama con el de
      urdimbre de acuerdo a un tipo de tejido o ligamento. Esta
      operación se lleva a cabo en el telar, el cual es
      programado para desarrollar el artículo de tela
      deseado. Esta programación consiste en colocar el
      ligamento y cadena tanto de urdimbre como de trama y los
      colores de hilado del artículo respectivo.

      El tejido propiamente dicho se realiza en los
      telares aquí se produce la alimentación de
      trama a través de un peine y de dos pinzas que
      trabajan a una velocidad de 160 golpes por minuto. Incalpaca
      cuenta con 28 telares de fabricación italiana entre
      los cuales hay 1 telar "doble frazada" que contiene una
      lectora que trabaja con tarjetas para el diseño y 6
      telares "master" que producen hilados muy resistentes
      (paños, lona) a una velocidad de 300 golpes por
      minuto.

    8. TEJIDO

      Una ve terminada de tejer una pieza de tela es
      marcada y tejida su cabecera para posteriormente
      cortarse.

    9. CORTE DE LA PIEZA TEJIDA

      La pieza de tela tejida es revisada en la mesa
      respectiva para detectar posibles errores que no se vieron
      durante su proceso de tejido y que probablemente
      continúen sucediéndose.

    10. REVISIÓN DEL TEJIDO

      Conjunto de procesos físicos, químicos
      y mecánicos que pasa una tela a través de una
      ruta que está determinada por el tipo de
      artículo que representa para obtener un acabado final
      que esté de acuerdo al patrón del mismo. Los
      procesos que se siguen en el acabado son:

      1. Luego que la pieza ingresa de telares es medida
        en la mesa respectiva para saber el metraje real en crudo
        de la misma.

      2. Medido de la pieza

        La pieza es pesada en la balanza para luego
        determinar con su longitud el peso por metro lineal y
        controlar si este se encuentra dentro del rango del
        artículo respectivo, si no fuera así,
        corregir el error en el telar de las piezas por
        tejerse.

      3. Pesado de la pieza

        La pieza es revisada en el banco de zurcido,
        corrigiéndose manualmente el defecto de tejido que
        pudiera tener.

      4. Zurcido

        Al finalizar el zurcido la pieza es revisada
        minuciosamente en el banco respectivo para poder detectar
        cualquier posible defecto no encontrado en el proceso
        anterior.

      5. Revisión de la Tela
        Zurcida

        Existen artículos que por el material que
        tienen y el color, deben de ser pinzados para eliminar
        motas, pajas u otros objetos extraños al
        tejido.

      6. Pinzado

        Todos los artículos terminados como las
        chalina, mantas, mantones, tienen en sus dos extremos los
        hilos de urdimbre sin los hilos de trama en una longitud
        de aproximadamente de 5 a 20 cm, los cuales serán
        torcidos manualmente en grupos de 10 a 20 hilos
        formándose así los flecos.

      7. Flecado

        Cuando una tela presenta manchas de
        difícil limpieza, se realiza el desmanchado manual
        de las mismas con sustancias especiales.

      8. Desmanchado

        La pieza de tela es cosida tomando orillo con
        orillo a todo lo largo de la misma.

      9. Cosido en saco

        Se trata de un enjuagado propiamente, el cual se
        da en la lavadora respectiva (efectuándose con
        agua y sustancias auxiliares), donde la pieza se carga
        para girar a todo su ancho sobre los rodillos, los cuales
        van friccionando y por ende enjuagando.

      10. Lavado a lo ancho

        La pieza de tela se carga en la centrifugadora,
        la cual, al hacerla girar permite que el
        agua contenida en la tela sea expulsada por
        acción de la fuerza
        centrífuga. Se trata básicamente de un
        exprimido.

      11. Centrifugado

        La tela debe tener un determinado peso por metro
        lineal, así como ancho en el acabado; para ello se
        le hace pasar por un proceso de batanado, que consiste
        básicamente en ingresar la tela en la
        máquina denominada batán, en un baño
        de agua con sustancias auxiliares que ayudan el batanado
        de la misma. Un extremo de la pieza pasa por un rodillo
        giratorio para luego coserse con el otro extremo: al
        hacer funcionar la máquina, gira el rodillo, el
        cual, con sus aletas va golpeando transversalmente
        ocasionando que el hilo de trama se vaya recogiendo y
        batanando mientras que dos topes regulares presionan
        perpendicularmente uno frente al otro a la tela, la cual
        al ir girando ejerce presión sobre el hilado
        ocasionando un batanamiento del mismo, reduciendo el
        ancho de la tela.

      12. Batanado

        La costura que se hizo a la pieza de orillo con
        orillo es descosida manualmente.

      13. Descosido abrecuerda

        La pieza de la tela que fue cosida en saco se
        carga en la lavadora pasando un extremo sobre el rodillo
        giratorio y cosiéndolo con el otro, de tal manera
        que el rodillo al girar también arrastre a la tela
        teniendo una fricción que permita limpiar la
        suciedad con la ayuda del agua a temperatura elevada y el
        jabón que se agrega para el lavado. Con este
        lavado también se logra que se igualen las
        tensiones y distancias que hay entre los hilos del
        tejido.

      14. Lavado en cuerda

        Cuando una pieza necesita cierto grado de
        humedad para procesos posteriores se pasa por la
        máquina denominada Foulard, la cual está
        provista de rodillos los cuales ejercen una
        presión determinada sobre la tela para quitar la
        humedad que contiene luego que ha pasado por una tina de
        agua que la moja.

      15. Mojado o Exprimido

        La tela húmeda circula libremente (sujeta
        y tensionada sólo por ambos orillos), por las
        cámaras de calor de la máquina secadora
        eliminando la humedad de la misma.

      16. Secado

        La tela húmeda o seca es cargada en la
        máquina denominada Percha, la cual está
        provista de un tambor giratorio que tiene en su contorno
        varios cilindros pequeños con guarniciones
        metálicas cilíndricas, que también
        giran junto con la tela, ya sea en el mismo sentido o
        contrario, pero a mayor velocidad, produciendo una
        fricción que saca pelo al hilado de la misma dando
        como resultado la tela a pelo.

      17. Perchado húmedo o seco

        Básicamente es el mismo principio de
        trabajo que la percha, con la diferencia que a
        acción de las guarniciones de la máquina
        denominada cardo es menos enérgica por el hecho
        que son de origen vegetal (del fruto del Cardo, el cual
        tiene la forma de un huevo, pero con una superficie
        cubierta de púas que son las que sacan levemente
        el pelo de la tela o lo peinan).

      18. Perchado en Cardos

        Es un cepillado en baño de agua y
        sustancias auxiliares que permiten el acomodo del pelo de
        tal manera que esté peinado y pegado a la tela;
        para ello también reposa enrollada por un periodo
        de tiempo que le permita la fijación.

      19. Stricca

        La pieza se carga a la máquina Tundidora,
        cosiendo sus dos extremos entre sí para luego
        girar las vueltas que sean necesarias y lograr que las
        cuchillas helicoidales corten el pelo de la tela a una
        altura previamente determinada en la tundidora, pudiendo
        incluso dejar sin nada de pelo a una tela.

      20. Tundido

        La pieza de tela es pasada por las
        cámaras de vapor de la máquina denominada
        vaporizadora, con el fin de eliminar las tensiones que se
        han acumulado en la misma, producto de los continuos
        procesos por los que pasó.

      21. Vaporizado

        La pieza es pasada por la plancha,
        máquina que está provista de un cilindro de
        base pulida que gira sobre su respectiva área
        convexa, que igualmente es lisa; entre ambas circula la
        tela, siendo presionada por el cilindro que está a
        una temperatura elevada, eliminando arrugas y
        deformaciones en el tejido.

      22. Planchado

        La tela es cargada en la máquina
        denominada Decatizadora, enrollándola con la lona
        para luego iniciar el proceso, el cual consiste en
        proporcionar presión y vapor a la tela que le
        proporcionen estabilización, textura y cuerpo al
        tejido en una determinada dimensión y aspecto,
        evitando deformaciones futuras.

      23. Decatizado

        Una vez acabada la pieza de tela, es revisada
        minuciosamente mientras se va enrollando en la mesa
        respectiva, para detectar posibles defectos que pudieran
        tener; asimismo se hacen las pruebas de resistencia y aspecto para
        finalmente darle la calificación que le
        corresponde.

      24. Revisión de la tela
        acabada
      25. Embalaje
    11. ACABADO DE LA TELA

    La pieza es embalada en una caja y está lista
    para su despacho.

    INCALPACA: PROCESO DE TEJIDO DE
    PLANO

    Esta planta fue creada hace aproximadamente 4
    años y tiene una producción de 120 prendas diarias
    trabajando en 3 turnos de 8 horas. Produce entre 6000 y 7000
    prendas mensuales. Todo lo producido es para exportación.

    La materia prima que utiliza es la tela producida en la
    sección de tejido de punto de la empresa.

    El proceso de producción sigue las siguientes
    etapas:

    1. El corte de la tela y el forro se efectúa en
      una mesa. De acuerdo al modelo, la tela y el forro son
      previamente medidos.

    2. CORTE

      Una vez moldeada la tela, ésta pasa por la
      fusionadota para darle cuerpo y caída a la
      confección. Se utiliza una temperatura de 169º
      C.

    3. FUSIÓN

      Consiste en armar las prendas en lotes para obtener
      el producto final. Se cuenta con 29 máquinas de tejer,
      las cuales 18 son automáticas (que dan 500 puntos por
      minuto) y 11 son mecánicas (de 2800 puntos por
      minuto).

    4. CONFECCIÓN
    5. ALMACENAMIENTO

    Todas las prendas son finalmente embolsadas,
    registradas y pasadas al almacén de productos terminados
    para su exportación.

    ANEXOS

    TEXTILES

    1. Textiles, término genérico (derivado
      del latín texere, ‘tejer’) aplicado
      originalmente a las telas tejidas, pero que hoy se utiliza
      también para filamentos, hilazas e hilos
      sintéticos, así como para los materiales
      tejidos, hilados, fieltrados, acolchados, trenzados,
      adheridos, anudados o bordados que se fabrican a partir de
      los mismos. También se usa para referirse a telas no
      tejidas producidas mediante la unión mecánica o química de
      fibras.

    2. INTRODUCCIÓN

      El término ‘fibras textiles’
      se refiere a las que se pueden hilar o utilizar para fabricar
      telas mediante operaciones como tejido, trenzado o fieltrado.
      El tejido, una de las primeras actividades artesanales, ya se
      practicaba en el neolítico, como lo demuestran los
      fragmentos de fibras de lino hallados en los restos de
      poblados lacustres de Suiza. En el antiguo Egipto los
      primeros textiles se tejían con lino; en la India,
      Perú y Camboya con algodón; en Europa
      meridional con lana y en China con
      seda. Ver Fibra.

      1. Los primeros en utilizar el lino
        fueron los antiguos egipcios (probablemente la palabra
        lino se deriva de un vocablo egipcio). Dado que los
        primeros tejidos de lino por lo general eran blancos,
        esta materia se convirtió en un símbolo de
        pureza, por lo que los egipcios no sólo lo usaban
        para la confección de prendas de vestir y
        artículos domésticos, sino también
        para sus prácticas religiosas. En el antiguo
        Egipto también se producían textiles con
        algodón importado de la India.

      2. LINO

        La Biblia menciona la gran
        calidad de la lana que se vendía en la ciudad de
        Damasco. Los antiguos pueblos del Cáucaso
        vestían mantos de lana denominados shal (de donde
        deriva la palabra chal). Las ovejas se criaban por su
        lana —además de por su carne y su
        piel— en toda la zona mediterránea. Sicilia
        y el sur de Italia
        proporcionaban lana a Roma para
        la confección de prendas de vestir; durante los
        primeros siglos de la era cristiana se pusieron de
        moda
        los tejidos de seda importados de China. La mejor lana
        procedía de las ovejas merinas criadas en Castilla
        (España).

        Posteriormente los belgas aprendieron
        a fabricar textiles de lana de gran calidad y
        enseñaron esta artesanía a los sajones de
        Gran Bretaña, que también fueron famosos
        por sus excelentes tejidos.

      3. LANA

        Aunque el algodón es la
        fibra textil más común en la actualidad,
        fue la última fibra natural en alcanzar
        importancia comercial. En el siglo V a.C. el historiador
        griego Heródoto informaba que uno de los productos
        valiosos de la India era una planta silvestre cuyo fruto
        era el vellón; en el siglo siguiente, Alejandro
        Magno introdujo el algodón indio en Grecia. Aunque los antiguos griegos y
        romanos utilizaban algodón para toldos, velas y
        prendas de vestir, en Europa no se extendió su uso
        hasta varios siglos después.

        En América, los habitantes
        del México prehispánico
        utilizaban algodón para elaborar telas. Durante
        los siglos XV y XVI los exploradores europeos encontraron
        textiles de algodón en las Antillas y
        Sudamérica. Los primeros colonos ingleses ya
        cultivaban algodón; con la introducción de
        la desmotadora de algodón, inventada en 1793 por
        el estadounidense Eli Whitney, el algodón se
        convirtió en la fibra más importante del
        mundo en cuanto a su cantidad, su bajo costo
        y su utilidad.

      4. ALGODÓN

        Según la leyenda china, la
        seda empezó a tejerse en el siglo XXVII a.C.
        durante el reinado del emperador Huang Ti, cuya esposa
        desarrolló supuestamente la técnica de
        devanar el hilo del gusano de seda para tejerlo. Aunque
        durante muchos siglos se exportaron seda en bruto y los
        tejidos de seda a los países mediterráneos,
        la fuente de dicha fibra no fue conocida por los europeos
        hasta el siglo VI d.C., cuando unos viajeros que
        volvían de China trajeron de contrabando a Occidente huevos del gusano
        de seda; a partir de ellos empezaron a criarse gusanos en
        Grecia e Italia. En el siglo XII, la seda se usaba ya en
        toda Europa para la confección de tejidos
        suntuosos.

        En el hemisferio occidental, los
        intentos de criar gusanos de seda comenzaron en 1620,
        cuando el rey Jacobo I de Inglaterra exhortó a los
        colonos a producir seda en vez de tabaco. Los colonos de Georgia lograron un
        cierto éxito, pero los esfuerzos
        posteriores en Connecticut y Nueva Jersey fracasaron
        debido a la falta de mano de obra eficaz y barata,
        necesaria para cultivar las moreras de las que se
        alimentan los gusanos y para ocuparse de
        éstos.

        A mediados del siglo XX
        sólo Japón y China producían
        cantidades importantes de seda. Cuando empezó la
        II Guerra
        Mundial, Japón suministraba el 90% de la
        producción mundial de seda en bruto. Cuando
        Occidente quedó privado de esa fuente durante la
        guerra, se utilizaron en su lugar fibras
        sintéticas de nailon, que había sido
        desarrollado en la década de 1930.

      5. SEDA
      6. FIBRAS
        SINTÉTICAS
    3. FIBRAS TEXTILES

    La belleza y el precio de la
    seda estimularon a muchos de los primeros científicos a
    desarrollar una fibra que se pareciera al hilo del gusano de
    seda. En 1664 el científico británico Robert
    Hooke sugirió la posibilidad de sintetizar una sustancia
    pegajosa semejante al fluido segregado por el gusano de seda
    para tejer su capullo. Sin embargo pasaron más de 200
    años hasta que un científico francés (el
    conde Hilaire de Chardonnet) inició la producción
    artificial de fibras, conocidas al principio como seda
    artificial. El proceso de Chardonnet, que seguía el
    principio sugerido por químicos anteriores,
    consistía en forzar el paso de un líquido viscoso
    a través de pequeñas toberas (denominadas
    boquillas de hilatura) y endurecer el fluido para formar hilo
    coagulándolo en un baño químico. Este
    proceso sigue siendo el método básico para
    producir fibras textiles sintéticas. En 1924, el
    término ‘seda artificial’ fue sustituido por
    el de rayón.

    El nailon se introdujo en la
    década de 1930. Esta fibra, más resistente que la
    seda, se utiliza mucho en la confección de prendas de
    vestir, calcetería, tela de paracaídas y cuerdas.
    A partir de 1940 muchas otras fibras sintéticas
    alcanzaron importancia en la industria textil, como el
    poliéster (a veces denominado dacrón), el
    polivinilo, el polietileno y la olefina (ver Plásticos). En 1968 se introdujo un
    nailon parecido a la seda conocido como qiana. Los tejidos
    fabricados con qiana no se arrugan, mantienen los plisados y
    tableados y presentan colores bien definidos y estables al ser
    teñidos.

    La utilización de fibras
    artificiales condujo a numerosos cambios en la economía textil,
    debido a que los métodos de producción y
    características físicas de estas fibras
    podían adaptarse para cumplir requisitos
    específicos. Los países altamente
    industrializados, que antes estaban obligados a importar
    algodón y lana como materias primas para los textiles,
    pasaron a fabricar sus propias fibras a partir de recursos
    disponibles como el carbón, el
    petróleo o la celulosa. El desarrollo de las fibras
    sintéticas llevó a la producción de nuevos
    tipos de tejidos, duraderos y de fácil lavado y
    planchado.

    2005: ¿el año del
    dragón?

    Las empresas textiles
    peruanas han venido gozando de un crecimiento de alrededor de 25%
    anual desde la firma del ATPDEA. Empero, en enero del 2005 se
    levantarán las cuotas de importación de textiles asiáticos a
    EEUU. ¿Llegará a su fin la primavera textil
    peruana?

    El Sector Textil peruano ha cobrado cada vez mayor
    importancia relativa en la economía nacional en los
    últimos años y ha encontrado en EEUU acceso a
    nuevos mercados e
    importantes clientes, en gran
    parte gracias al ATPDEA (y su antecesor, el ATPA). Las empresas
    peruanas son actualmente proveedoras de grandes tiendas por
    departamento o mass merchandisers tipo Wal Mart y
    Target; tiendas especializadas como Gap o The Limited; 
    marcas como
    Nautica, Polo Ralph Lauren, Abercrombie & Fitch, entre otras.
    EEUU recibe casi el 80% de las exportaciones
    textiles peruanas, lo que equivale al 7% de nuestras
    exportaciones totales y al 25% del total de nuestras
    exportaciones no tradicionales. Trescientos mil empleos directos
    en el Perú dependen de esta industria, y no son pocas las
    pequeñas empresas que vienen articulando encadenamientos
    productivos (clusters) en función de la
    exportación textil.

    Pero el atractivo del mercado
    estadounidense para el Perú estaría próximo
    a desaparecer. En efecto, ante la inminencia del levantamiento
    del sistema de cuotas que rige la importación de textiles
    de origen asiático a EEUU, no sólo podría
    caer la participación del Perú en esa "torta", sino
    que el previsible ingreso de tantos proveedores más
    baratos reduciría drásticamente el valor agregado
    del mercado, medido en dólares. Y es que si bien de cada
    10 prendas de vestir que hoy importa EEUU, una proviene de China;
    según la mayoría de las proyecciones esa cifra
    podría multiplicarse hasta por seis cuando se levanten las
    cuotas. Además, China no será el único
    país que se beneficie ante ese nuevo escenario: la India y
    Pakistán intensificarán la competencia de
    ese mercado, en el que participarán también
    Bangladesh e Indonesia, en las cuales un operario gana
    mensualmente el equivalente al precio de entre seis y diez
    cafés de Starbucks.

    Bueno, bonito, barato y
    chino

    La calidad de la ropa china –y la peruana–
    no alcanza los niveles europeos, pero la industria china ha
    evolucionado significativamente en los últimos años
    en casi todos los rubros. Sus operarios están entre los
    más experimentados del mundo y cuenta con tecnología que le
    permite producir telas de lo más sofisticadas. Atiende a
    sus clientes en casi toda la cadena y les garantiza un servicio
    completo. Si bien cuenta con una importante oferta de
    productos básicos, también tiene volúmenes
    importantes de mayor valor agregado.

    Para ver el gráfico seleccione
    la opción "Descargar" del menú
    superior

    Un t-shirt para hombre, de color entero, manga
    corta y puño con basta, cuesta US$2.9 en China y US$4.5 en
    el Perú. ¡Somos 53% más caros! Hoy, gracias a
    los aranceles que
    paga China al ingresar a EEUU, esa prenda llega al retailer a
    US$4.3; la prenda peruana, a US$5.2. Pero sin cuota ya no se
    generará tanto espacio para otros proveedores, y la mayor
    escala de
    producción china probablemente abaratará aún
    más sus costos. En ese
    nuevo escenario: ¿tendremos espacio?

    En los últimos años, diversos estudios han
    venido simulando, a través de distintos modelos de
    equilibrio
    general, el impacto del desmonte de cuotas a los textiles chinos.
    Desafortunadamente para el Perú, todos coinciden en que la
    oferta de ropa china a EEUU se multiplicará por cinco
    veces o más. Según el Banco Mundial,
    China ganará US$220 billones en el comercio
    mundial de ropa y su participación en el 2010
    alcanzará por lo menos el 60% del mercado estadounidense
    (hoy es 12%). Un informe interno
    del Fondo Monetario
    Internacional (FMI) prevé
    que China e India aumentarán sus exportaciones en casi 50%
    y 100%, respectivamente; mientras que las de México se
    contraerían en 44%; las de América Central y el
    Caribe en 47%; las de Europa en 13%, y las de Sudamérica,
    en 7%.

    En octubre del 2003 se concluyó un informe, a
    pedido del representante comercial de EEUU, Robert Zoellick,
    acerca del efecto de la eliminación de cuotas en las
    naciones pobres. Sus principales conclusiones (inicialmente
    mantenidas en reserva por su tono "devastador")
    fueron:

    China se convertirá en el proveedor natural de
    ropa de EEUU, por su habilidad para producir prácticamente
    cualquier tipo de prendas. Sin embargo, los importadores de EEUU
    también buscarán ampliar sus vínculos con
    otros países productores de bajo costo, particularmente
    India, Bangladesh o Pakistán, y quizás Vietnam e
    Indonesia.

    Otros países podrían convertirse en
    proveedores de segundo nivel en determinados nichos, como por
    ejemplo, especializarse en pedidos de "último minuto" a
    mitad de las temporadas. Sería el caso de México,
    Turquía y Colombia y, si se
    les permite utilizar telas de terceros países, de
    América Central y el Caribe. El Perú también
    es mencionado en este rubro, aunque con menor intensidad que
    Colombia.

    Se esté o no de acuerdo con las
    metodologías utilizadas en estos estudios, lo cierto es
    que todos convergen hacia lo mismo: el escenario se
    tornará sumamente difícil para la mayoría de
    proveedores de ropa a EEUU.

    Teoría de la
    dependencia

    Aunque el Perú no es tan dependiente de las
    exportaciones textiles como otros países latinoamericanos,
    sí es lo suficiente como para quedar resentido por la
    pegada de un escenario pesimista ante el desmonte de las cuotas
    textiles chinas, sobre todo por el rápido crecimiento del
    sector en los últimos años.

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    Una raya más al
    dragón

    Si se tiene en cuenta el desarrollo reciente de la
    economía
    china, las conclusiones de los expertos sorprenden menos.
    Como se sabe, China viene siendo el motor de la
    economía
    mundial. Entre el 2001 y el 2003 aportó la tercera
    parte del crecimiento global (mucho más que EEUU), lo que
    impactó en el alza de los commodities. La
    producción industrial china creció 50% en los
    últimos tres años, y en el 2003 China
    consumió el 40% de la demanda
    mundial de cemento; un
    tercio del crecimiento en el consumo de
    petróleo y el 90% del crecimiento mundial
    de acero. En EEUU tiene participaciones de 80% en bicicletas, 70%
    en productos de iluminación, 83% en juguetes y 82%
    en calzado; en textiles y confecciones, sin embargo, con cuotas,
    tiene sólo 21%. Pero en el 2002 el volumen de
    exportaciones de ropa china a EEUU creció en 60%; y en el
    2003, en 45%. En valor monetario crecieron menos, 22% y 30%,
    respectivamente, pues cuando el dragón ingresa, "se tira
    abajo" todos los precios. En
    ropa de algodón, más relevante para el caso
    peruano, aumentaron 90% en volumen y 35% en valor en el 2002; en
    el 2003, 45% y 22%, respectivamente. En este contexto, cabe
    preguntarse qué ocurrió con productos de ropa u
    otras confecciones chinas cuyas cuotas fueron ya desmontadas. De
    un análisis de las 29 categorías
    liberadas el 1 de enero del 2002, se concluye Los precios de
    China se redujeron en 58% y los del resto del mundo en
    sólo 3%.

    La participación de China en las partidas
    desmontadas creció de 9%, en el 2001, a 60%, a finales del
    2003.

    Su participación en bolsos creció de 10% a
    95%; en batas, de 5% a 57%; y en sostenes, de 5% a
    50%.

    ¿Y qué ocurre en los países a los
    que China ingresa sin cuota? En Japón y Australia, China
    tiene participaciones de 77% y 70%, respectivamente.

    Ahora bien, para muchos analistas la economía
    china se está sobrecalentando y su crecimiento se
    tornaría insostenible (hay quienes creen que supera las
    cifras oficiales y bordea el 13% anual). Pero una China
    "fría" crece a razón de 7% anual, e incluso un
    escenario pesimista para China es también pesimista para
    otros países proveedores de textiles a EEUU. El
    enfriamiento podría reducir la potencial
    participación china sin cuotas, de 60% de las importaciones
    estadounidenses a 30%, lo que igualmente deja muy poco espacio
    para países como el Perú.

    ¿Quién podrá
    salvarnos?

    Para la industria textil peruana, el escenario
    poslevantamiento de cuotas asiáticas es sombrío.
    Varias empresas se verán seriamente afectadas, muchas de
    las cuales enfrentan ya hoy un alto apalancamiento financiero. En
    promedio, se estima que el endeudamiento del sector asciende a
    cerca del 45% de las ventas (en
    EEUU es de sólo 20%). De ese total, el 25% es deuda
    deficiente y el 12%, de cobranza dudosa. Quizás las
    más afectadas serán aquellas empresas menos
    diversificadas, con poca presencia en otros mercados distintos de
    EEUU, con ventas poco significativas en el mercado interno que
    les permitan amortiguar el golpe, y poco integradas
    verticalmente. Para ellas, todo dependerá de su capacidad
    de adaptarse al nuevo entorno y de qué tanto hayan venido
    haciendo su "tarea" –volverse internacionalmente
    competitivas– en los últimos meses. Empezar hoy ya
    es tarde.

    Pero la estrategia
    peruana para enfrentar esta situación puede canalizarse a
    través de diversos frentes. Así, por ejemplo, la
    batalla en el marco de la: Organización Mundial de Comercio (OMC) aún
    no está perdida. China, India, Pakistán y Vietnam
    subsidian su producción e intervienen en sus mercados
    cambiarios, el Estado es
    propietario de una buena parte de las empresas y son laxos con
    las deudas de éstas con el sistema bancario.
    Afortunadamente, en el acuerdo entre EEUU y China, se dejó
    el espacio para que el primero aplique salvaguardias selectivas.
    Instrumentos de política comercial en el marco de la OMC
    podrían servir para presionar a EEUU para que imponga
    salvaguardias a las importaciones procedentes de esos
    países. Alianzas entre los países proveedores
    más afectados, conjuntamente con las empresas textiles de
    EEUU, serían muy útiles en este
    contexto.

    Después de
    China…

    Si bien la mano de obra peruana no es de las más
    caras, competir con la industria textil de China por precio es
    algo impensable. Pero más preocupante aún es la
    cola de países con costos laborales menores que el chino y
    alto potencial exportador textil.

    Para ver el gráfico seleccione la
    opción "Descargar" del menú superior

    Desde luego, el TLC con EEUU
    también entra a tallar en este contexto. Un acuerdo
    comercial de preferencias arancelarias con vencimiento en el
    2006, como el ATPDEA, ya no es un factor diferencial, ya que
    muchos otros países lo tienen. Pero para el Sector Textil
    asegurar las ventajas del ingreso al mercado norteamericano
    ad infinitum, como sucedería con el TLC,
    sí se traduciría en beneficios más claros.
    Por ejemplo, en tal escenario sería más razonable
    tomar el riesgo de
    inversiones
    importantes –como las hilanderías– que
    requieren mayores años de maduración.

    Ahora bien, lo anterior requiere negociar un TLC con
    normas de
    origen flexibles. El ATPDEA se negoció yarn
    ahead
    , lo que significa que la prenda peruana debe
    incorporar hilado peruano, mientras que el algodón puede
    ser de cualquier procedencia. La modalidad fabric ahead,
    en cambio,
    permitiría incorporar hilado de cualquier país, no
    sólo de EEUU, y así daría mucha mayor
    flexibilidad para solucionar el principal cuello de botella que
    enfrenta actualmente la industria: la disponibilidad de hilado.
    De esa manera, el Perú podría atender un
    significativo aumento de la demanda.

    Otras acciones de
    trade facilitation a cargo del Estado, que
    deberían ser parte de la estrategia para enfrentar el
    desmonte de cuotas, incluyen asegurar la competitividad
    del país a través de regulaciones ágiles,
    principalmente en puertos y aduanas, e
    introducir una eficiencia
    portuaria que destierre las continuas huelgas y paros que
    enfrentamos actualmente. También es necesario empezar a
    integrar a las pequeñas y microempresas
    a través de la subcontratación. Para ello,
    certificar su idoneidad para articularse en clusters
    productivos es crucial, pues la confianza entre las empresas
    grandes y pequeñas difícilmente vendrá sola.
    Asimismo, resulta deseable la creación de un instituto
    textil para capacitar a los operarios para migrar hacia productos
    de mayor valor agregado. La realidad actual, en que cada empresa
    tiene su propia "escuela", es
    ineficiente.

    Por otra parte, los productores peruanos tendrían
    que enfocarse en un servicio completo al retailer, que
    le facilite a éste las cosas. De acuerdo con la encuesta del
    Departamento de Comercio de EEUU, los compradores de EEUU planean
    reducir a la mitad el número de proveedores y
    priorizarán a los que ofrecen un servicio full
    package
    , desde el diseño hasta la entrega en sus
    almacenes.

    Pero además, el Perú deberá
    continuar especializándose cada vez más en
    productos de alto valor agregado, migrando de los básicos
    a prendas cada vez más elaboradas, lo que significa pasar
    de t-shirts simples a polos con cuello, bolsillo, de
    colores, estampados y bordados, utilizando títulos de
    hilado cada vez más finos. Todavía hoy, el precio
    FOB promedio por kilo de las prendas exportadas por empresas como
    Full Cotton, Diseño y Color, Textiles Populares, Textimax
    y Aventura es de alrededor de US$20. Poco a poco, éste
    deberá subir hasta niveles medios (como
    los de Topy Top y Cotton Knit) y altos, de US$30 (como los de San
    Cristóbal, Nettalco, Textil del Valle, Perú
    Fashion), e incluso más, si es que realmente buscamos
    diferenciarnos del resto. Asimismo, el Perú deberá
    aspirar también al nicho de "último minuto", donde
    los lead times son cada vez más cortos. Sin
    embargo, la competencia no será fácil, pues son
    muchos los países que lucharán por ese mismo
    espacio.

    Como se ve, la mayor parte de este partido deberá
    jugarse en la "cancha" peruana. Esperar a que el dragón
    chino se muerda la cola solo, sería ingenuo. Pero algunas
    "cosquillas" podemos hacerle si potenciamos nuestra
    competitividad y nos diferenciamos, y así mantenemos
    vigente a la industria textil peruana de
    exportación.

    Sebastián Husni

    Colaborador especial

    Semana
    Económica

    Jorge Delgado Palomino

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