- Conceptos básicos
MRP - Programación
dinámica - Sistemas
MRP - Modelos
heurísticos - Planeación de
requerimientos de materiales
El MRP I o
Planificación de necesidades de Materiales, es
un sistema de
planificación de la producción y de gestión
de stocks que responde a las preguntas:
¿QUÉ?
¿CUÁNTO?
¿CUÁNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
El procedimiento del
MRP está basado en dos ideas esenciales:
- La demanda de
la mayoría de los artículos no es independiente,
únicamente lo es la de los productos
terminados. - Las necesidades de cada artículo y el momento
en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden
calcular a partir de unos datos bastantes
sencillos:
- Las
demandas independientes - La
estructura
del producto
Así pues, MRP I consiste esencialmente en
un cálculo
de necesidades netas de los artículos ( productos
terminados, subconjuntos, componentes, materia prima,
etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los
métodos
tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de
fabricación o compra de cada uno de los artículos,
lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las
necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación
respecto a su utilización en la fase siguiente de
fabricación.En la base del nacimiento de los sistemas MRP
está la distinción entre demanda independiente y
demanda dependiente.
Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se
genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por
ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser
externa a la empresa en el
sentido en que las decisiones de los clientes no son
controlables por la empresa (aunque sí pueden ser
influidas). También se clasificaría como demanda
independiente la correspondiente a piezas de recambio.
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por
la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una
demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda
independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120
este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120
volantes, 600 ruedas,…. ,etc. La demanda de carburadores,
volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión
tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distinción, porque los
métodos a usar en la gestión de stocks de un
producto
variarán completamente según éste se halle
sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda
es independiente se aplican métodos estadísticos de
previsión de esta demanda, generalmente basados en
modelos que
suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es
dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda
discreta. El aplicar las técnicas
clásicas de control de
inventarios a productos con demanda dependiente (como se
hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP
I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo , se trata de saber
qué se debe aprovisionar y/o fabricar , en qué
cantidad, y en qué momento para cumplir con los
compromisos adquiridos.
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres
fuentes o
ficheros de Información principales que a su vez suelen
ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo
concebirse como un proceso cuyas
entradas son:
- El
plan maestro
de producción, el cual contiene las cantidades y
fechas en que han de estar disponibles los productos de la
planta que están sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas
de repuesto). - El
estado del
inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en
curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de las
mismas. - La
lista de materiales, que representa la estructura de
fabricación en la empresa. En concreto,
ha de conocerse el árbol de fabricación de cada
una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de
Producción.
A partir de estos datos la explosión de las
necesidades proporciona como resultado la siguiente
información:
- El
plan de producción de cada uno de los items que
han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en
que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de
cada una de las secciones de la planta y posteriormente para
establecer el programa
detallado de fabricación. - El
plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y
tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias
que son adquiridas en el exterior. - El
informe de
excepciones, que permite conocer que‚
órdenes de fabricación van retrasadas y cuales
son sus posibles repercusiones sobre el plan de
producción y en última instancia sobre las
fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende
la importancia de esta información con vistas a
renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el
lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes,
adquisición en el exterior, contratación de
horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o
responsable de producción considere
oportunas.
Así pues, la explosión de las necesidades
de fabricación no es más que el proceso por el que
las demandas externas correspondientes a los productos finales
son traducidas en órdenes concretas de fabricación
y aprovisionamiento para cada uno de los items que intervienen en
el proceso productivo.
Plan Maestro de Producción PMP, MPS (
Master production schedule)
Plan maestro detallado de producción, que nos
dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué
productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe
tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en
que han de estar disponibles los productos de la planta que
están sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El otro aspecto básico del plan maestro de
producción es el calendario de fechas que indica cuando
tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es
necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante
la empresa en intervalos de duración reducida que se
tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el
empleo de la
semana laboral como
unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse
en cuenta que todo el sistema de programación y control responde
a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el
sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran
durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la
elección de este intervalo básico, debiendo existir
otro subsistema que ordene y controle la producción en la
empresa durante dicho intervalo.
La función
del plan maestro se suele comparar dentro del sistema
básico de programación y control de la
producción con respecto a los otros elementos del mismo,
todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción
en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado
este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y
ejecución con el máximo de eficiencia.
Gestión de Stock
El estado del inventario, que
recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta
que están disponibles o en curso de fabricación. En
este último caso ha de conocerse la fecha de
recepción de las mismas.
Para el cálculo de las necesidades de
materiales que genera la realización del programa maestro
de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas
en que han de estar disponibles los materiales y componentes que
intervienen, según especifican las listas de materiales.
Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos
elementos en stock, derivándose las necesidades netas de
cada uno de ellos.
Para que el sistema de programación y
control de la producción sea fidedigno es imprescindible
una descripción muy precisa de las existencias
en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de
información referido al estado del stock ha de ser muy
completo, coincidiendo en todo momento las existencias
teóricas con las reales y conociendo el estado de
los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos
de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las
existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines
y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de
producción, debe de ser reconocido este hecho. En
definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento
de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de
los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los
productos intermedios que intervienen como componentes en la
preparación de conjuntos de
nivel superior.
Lista de Materiales, BOM (Bill of
Materials)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se
produzca es un instrumento básico de los departamentos de
ingeniería de diseño
para la realización de su cometido. Tanto para la
especificación de las características de los
elementos que componen el conjunto como para los estudios de
mejora de diseños y de métodos en
producción. Desde el punto de vista del control de la
producción interesa la especificación detallada de
las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando
las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de
fabricación es la lista precisa y completa de todos los
materiales y componentes que se requieren para la
fabricación o montaje del producto final, reflejando el
modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta
estructura:
- Cada componente o
material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma
biunívoca: un único código para cada
elemento y a cada elemento se le asigna un código
distinto. - Debe de realizarse un
proceso de racionalización por niveles. A cada elemento
le corresponde un nivel en la estructura de fabricación
de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al
producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y
materiales que intervienen en la última operación
de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el
núcleo fundamental del sistema de
información en el que se sustenta el sistema de
programación y control de la producción. Han de
organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las
necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de
facilitar el
conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que
se emplean en la fabricación, los plazos de
producción, su coste y el control de las existencias. En
definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones
cotidianas en las que se concreta el programa de
producción.
La programación dinámica es una técnica matemática
que a menudo resulta útil a tomar una sucesión de
decisiones interrelacionadas. Proporciona un procedimiento
sistemático para determinar la combinación de
decisiones que maximice la efectividad global.
Contrastando con la programación
lineal, no existe un planteamiento matemático
estándar "del" problema de programación
dinámica. Más bien, la programación
dinámica es un tipo general de enfoque para resolver
problemas y
las ecuaciones
particulares usadas deben desarrollarse para que se ajusten a
cada situación individual. Por lo tanto, se requiere un
cierto grado de ingenio y de visión de la estructura
general de los problemas de programación dinámica,
a fin de reconocer cuando un problema se puede resolver mediante
los procedimientos de
esta programación y cómo se haría.
Probablemente se puedan desarrollar mejor estas aptitudes por
medio de una exposición
de una amplia variedad de aplicaciones de la programación
dinámica y de un estudio de las características que
son comunes a todas estas.
Por fortuna, la programación dinámica
suministra una solución con mucho menos esfuerzo que la
enumeración exhaustiva. (Los ahorros de cálculo
serían enormes para versiones más grandes de un
problema.) La programación dinámica parte de una
pequeña porción del problema y encuentra la
solución óptima para este problema más
pequeño.
Entonces gradualmente agranda el problema, hallando la
solución óptima en curso a partir de la anterior,
hasta que se resuelve por completo el problema original. En
seguida se dan los detalles involucrados en la
implementación de esta filosofía
general.
Considérese que las variables de
decisión xn (n = 1,2,3,4) son el destino inmediato en la
etapa n. Así, la ruta seleccionada sería 1 – XI –
X2 – X3 – X4 en donde X4 = 10. Sea fn(s, Xn) el costo total de la
mejor política global para las etapas restantes,
dado que el vendedor se encuentra en el estado s listo para
iniciar la etapa n y se selecciona a XII como el destino
inmediato. Dados s y n, denotemos por x el valor de X*n
que minimiza al fn(s, Xn) y sea f*(s) el valor mínimo
correspondiente de fn(s, Xn) por tanto, f*n(s) = fn(s, Xn). El
objetivo es
hallar f1*(1) y la pol1tica correspondiente. La
programación dinámica hace esto, hallando
sucesivamente f4*(s),f3*(s), f2*(s) , a continuación,
f1*(1).
PROGRAMACION DINAMICA DETERMINISTICA
Esta sección considera con mayor amplitud el
enfoque de programación dinámica para los problemas
determinísticos, en los que el estado en la etapa
siguiente queda completamente determinado por el estado y la
política en la etapa actual.
La programación dinámica
determinística se puede describir en forma de diagrama de la
siguiente forma:
Una manera de catalogar los
problemas de programación dinámica
determinística es por la forma de la función
objetivo. Por ejemplo, el objetivo podría ser minimizar la
suma de contribuciones de las etapas individuales, o bien
minimizar un producto de tales términos y así
sucesivamente.
En un problema de programación dinámica,
las temporadas deben ser las etapas.
PROGRAMACION DINAMICA PROBABILISTICA
La programación dinámica
probabilística difiere de la programación
dinámica determinística en que el estado de la
etapa siguiente no queda completamente determinado por el estado
y la decisión de la política en el estado actual.
En lugar de ello existe una distribución de probabilidad para
lo que será el estado siguiente. Sin embargo, esta
distribución de probabilidad todavía esta
completamente determinada por el estado y la decisión de
la política del estado actual. En la siguiente figura se
describe diagramáticamente la estructura básica que
resulta para la programación dinámica
probabilística, en donde N denota el número de
estados posibles en la etapa n+1.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Cuando se desarrolla de esta
forma para incluir todos los estados y decisiones posibles en
todas las etapas, a veces recibe el nombre de árbol de
decisión. Si el árbol de decisión no es
demasiado grande, proporciona una manera útil de resumir
las diversas posibilidades que pueden ocurrir.
PROBLEMA DE LA DILIGENCIA.
Este problema trata sobre un cazafortunas de Missouri
que decide ir al oeste a unirse a la fiebre del
oro en
California a mediados del siglo XIX.
Tiene que hacer el viaje en diligencia a través
de territorios sin ley cuando
existían serios peligros de ser atacado. Aún cuando
su punto de partida y su destino eran fijos, tenía muchas
opciones en cuanto a qué estados debía elegir como
puntos intermedios. En el diagrama siguiente se ilustran las
posibles rutas en donde la dirección del viaje es siempre
de izquierda a derecha.
Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior
Se requieren 4 etapas para viajar desde su punto de
partida en el estado A a su destino en el estado J.
Preocupado por la seguridad de su
viaje se le ocurrió una manera bastante ingeniosa para
determinar la ruta más segura. Se le ofrecían
pólizas de seguros de vida a
los viajeros de manera que para determinar la ruta más
segura habría que elegir la que tuviera el menor costo
total de la póliza.
Los costos de las
pólizas vienen dados en el diagrama. El problema es
determinar la ruta que minimiza el costo total de la
póliza.
Observemos primero que el procedimiento de elegir la
ruta más barata en cada etapa sucesiva no conduce a una
decisión óptima global. Al seguir esta estrategia se
obtiene la ruta A,B,F,I,J con un costo de 13, pero un
pequeño sacrificio en una etapa permite mayores ahorros en
la etapa siguiente, así por ejemplo, A,D, F es más
barato que A,B,F.
La programación dinámica empieza con una
pequeña porción del problema original y encuentra
la solución óptima para este problema
pequeño. En el problema de la diligencia se comienza con
el problema sencillo en el que el agente casa ha llegado al final
de su viaje y sólo tiene una etapa más por
recorrer. En cada una de las iteraciones siguientes, el problema
se agranda aumentando de uno en uno el número de etapas
que le quedan por recorrer para completar el viaje.
Formulación:
Sean
xn = variables que representan el destino inmediato de
la etapa n.
fn(s,xn) = costo total = costo inmediato (etapa n) +
mínimo costo futuro (etapas n+1 en adelante) = csxn+
fn+1*(s,xn*)
fn*(s) = mín fn(s,xn) = fn(s,xn*)
Como el destino final (estado J) se alcanza al terminar
la etapa 4, f5*(J) = 0.
El objetivo es encontrar f1*(A) y la ruta
correspondiente.
La programación dinámica la encuentra al
hallar sucesivamente f4*(s), f3*(s), f2*(s) para cada uno de los
estados posibles s y usar después f2*(s) para encontrar
f1*(A).
Procedimiento de solución:
n = 4
s | f4*(s) | x4* |
H | 3 | J |
I | 4 | J |
n = 3
s | H | I | f3*(s) | x3* |
E | 4 | 8 | 4 | H |
F | 9 | 7 | 7 | I |
G | 6 | 7 | 6 | H |
n = 2
s | E | F | G | f2*(s) | x2* |
B | 11 | 11 | 12 | 11 | E ó F |
C | 7 | 9 | 10 | 7 | E |
D | 8 | 8 | 11 | 8 | E ó F |
n = 1
s | B | C | D | f1*(s) | x1* |
A | 13 | 11 | 11 | 11 | C ó D |
En este punto se puede identificar una solución
óptima a partir de las 4 tablas: A-C-E-H-J o bien
A-D-E-H-J o bien A-D-F-I-J.
CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS PROBLEMAS DE
PROGRAMACION DINAMICA.
El problema de la diligencia es un prototipo literal de
los problemas de programación dinámica. Por tanto
una manera de reconocer una situación que se puede
formular como un problema de programación dinámica
es poder
identificar una estructura análoga a la del problema de la
diligencia.
CARACTERISTICAS BASICAS:
1.- El problema se puede dividir en etapas que requieren
una política de decisión en cada una de
ellas.
2.- Cada etapa tiene cierto número de estados
asociados con su inicio. Los estados son las distintas
condiciones posibles en las que se puede encontrar el sistema en
cada etapa del problema.
3.- El efecto de la política de decisión
en cada etapa es transformar el estado actual en un estado
asociado con el inicio de la siguiente etapa.
4.- El procedimiento de solución está
diseñado para encontrar una política óptima
para el problema completo.
5.- Dado el estado actual, una política
óptima para las etapas restantes es independiente de la
política adoptada en etapas anteriores. Este es el
principio de optimalidad para programación
dinámica.
6.- El procedimiento de solución se inicia al
encontrar la política óptima para la última
etapa.
7.- Se dispone de una relación recursiva que
identifica la política óptima para la etapa n, dada
la política óptima para la etapa n+1.
La forma precisa de relación recursiva difiere de
un problema a otro de programación dinámica, pero
usaremos una notación análoga a la
siguiente:
N = número de etapas.
n = etiqueta para la etapa actual ( n =
1,2,…,N)
sn = estado actual para la etapa n
xn = variable de decisión para la etapa
n
xn* = valor óptimo de xn (dado sn)
fn(sn,xn) = contribución a la función
objetivo de las etapas n, n+1,…,N, si el sistema se encuentra
en el estado sn en la etapa n, la decisión inmediata es xn
y en adelante se toman decisiones óptimas.
fn*(sn) = fn(sn,xn*)
La relación recursiva siempre tendrá la
forma:
fn*(sn) = mín fn(sn,xn) ó fn*(sn) = max
fn(sn,xn)
8.- Cuando se usa esta relación recursiva, el
procedimiento de solución comienza al final y se mueve
hacia atrás etapa por etapa, hasta que encuentra la
política óptima desde la etapa inicial.
La programación dinámica es una
técnica muy útil pata tomar decisiones
interrelacionadas. Requiere del planteamiento de una
relación recursiva apropiada para cada problema
individual. Sin embargo, da lugar a un gran ahorro de
cálculos comparando con el uso de la enumeración
exhaustiva para hallar la mejor combinación de decisiones,
en especial para problemas grandes. Por ejemplo sin un problema
tiene 10 etapas con 10 estados y 10 decisiones posibles en cada
etapa, entonces la enumeración exhaustiva debe considerar
hasta 
combinaciones.
•Este sistema surge en la década de 1960,
debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos
a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de
producto terminado, producto en proceso,
materia prima o componentes. Puede decirse
que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y
Programación que responde como antes se mencionó, a
las interrogantes ¿Qué orden fabricar o
comprar?¿Cuánta cantidad de la
orden?¿Cuándo hacer la orden?
•Su objetivo es disminuir el volumen de
existencia a partir de lanzar la orden de compra o
fabricación en el momento adecuado según los
resultados del
Programa Maestro de
Producción.
•Su aplicación es útil donde existan
algunas de las condiciones siguientes:
•- El producto final es complejo y requiere de
varios niveles de subensamble y ensamble;
•- El producto final es costoso;
•- El tiempo de procesamiento de la
materia prima y componentes, sea
grande;
•- El ciclo de producción (lead time) del
producto final sea largo;
•- Se desee consolidar los requerimientos para
diversos productos; y
•- El proceso se caracteriza por ítems con
demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación
sea intermitente (por lotes)
Los sistemas MRP siguen el enfoque
jerárquico:
Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior
Planificación de
requerimiento de materiales
•Objetivos
–discutir el papel de la planificación de
requerimiento de materiales dentro del contexto de la
planificación de recursos
–desarrollar la lógica
de la planificación y la programación de
recepción de materiales
–distinguir entre demanda dependiente e
independiente
Tipos de demanda
Independiente – Dependiente
•Un mismo elemento puede estar sujeto a demandas
dependiente e independiente
•Es el caso de un elemento que forma parte de otro
u otros productos pero también se comercializa en forma
individual. Por .ej: repuestos
Estructura de Producto
Elemento
•Producto manufacturado a partir de uno o varios
componentes
Componente
•Elemento que sometido a una o varias operaciones puede
ser transformado o llegar a ser uno o más
padres
Planificación de requerimiento de
materiales
MRP-Materials Requirements Planning
•Sistema computarizado de
información
•destinado a administrar inventarios de
demanda dependiente y a
•programar pedidos de reabastecimiento
Ventajas
•Se reducen los niveles de inventario
•Se utilizan más eficientemente los
recursos
•Se mejora el servicio al
cliente
Datos para la Planificación de
requerimiento de materiales
Lista de Materiales (BOM) (Bill of
materiales)
•registro donde figuran todos los
componentes de un artículo
las relaciones padre-componente
y las cantidades de uso según ingeniería y
procesos
•Explosión MRP
los requisitos de uno o varios productos finales se
convierten en programas de
reabastecimiento de subconjuntos, componentes y materias
primas
•Programa Maestro de Producción
(PMP) en el que se indica la cantidad que hay que obtener de cada
producto final así como la fecha de entrega de los
mismos.
Datos para la Planificación de
requerimiento de materiales
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opción "Descargar" del menú superior
FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL
MRP
1. Técnicas de dimensionamiento del
lote
•Frente a las técnicas clásicas
(Cantidad Fija de Pedido o Período Fijo) han aparecido
técnicas aproximadas más adecuadas para
MRP:
–PEDIDOS LOTE A LOTE:
Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada
período:
– Se minimizan los costes de posesión
– Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo
entre ellos.
Es la técnica más simple.
Lista de Materiales
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Entendemos como modelo
heurístico una representación sistemática de
un porceso ánalitico apartir de su conocimiento factual o
experiencial y que es efectivo en terminos prácticos
(útil para la accion)
En la dormación de un modelo contingente se puede
combinar lenguajes de diverso tipo, desde lenguaje
natural al cientifico, sin que ninguno de ellos tenga
preeminencia uno del otro.
Dada la naturaleza no
objetiva de la casualidad heurística estos modelos carecen
de capacidad predictiva de los actos que informan.
Los modelos de conocimiento contingentes pueden ser
entendidos en primera instancia como la antípoda del modelo racional-determinista.
Y esa primera aproximacion es útil, pero válida
únicamente en el marco del modelo racional.
Los modelos heurísticos-contingentes pueden ser
entendidos no como antíposda, sino como otra cosa a costa
de intentar entenderlos desde su óptica
sistémica.
La mayoría de los modelos
heuristicos-contingentes constituyen representaciones de
problemas que en primera instancia aparecen como problemas
complejos.
En todos los casos resulta evidente que no hay
descripción casual-objetiva de las relaciones que
Comprende el problema analítico. Es decir no hay
descripción posible que pueda ser entendida en un sentido
casual-objetivo determinista.
No se trata de discutir, ni la propiedad de
la pregunta ni la posibilidad de hallar alguna forma de hacerla
operativa en forma heuristica, como tan profusamente se ha echo
en los ultimos años. Sino que se pueda representar en el
marco lógico.
Resumiendo los modelos heuristicos con una herramienta
por la cual se pueden solucionar problemas que aparentemente son
complejos pero en realidad no lo son ya que simplemente nos ayuda
a tomar Desiciones de acuerdo a lo que nos arroje el modelo en
este caso basado a los inventarios para poder ansamblar un
producto a lo largo del proceso.
PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES
En las situaciones de manufactura,
la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros
materiales depende del plan de producción, para el
producto final. Por tanto, es posible determinar que cantidad de
pares o componentes será necesaria en cada periodo de
tiempo
futuro incluido en el horizonte de planeación
una vez que se conocen los requerimientos de producción
para el producto final a su vez aun determinados por los
pronósticos de ventas. Los
métodos para planeación de requerimientos de
materiales explotan los inventarios y controlar el tamaño
de los lotes de producción de las numerosas partes que
intervienen en la fabricación del producto
final.
El objetivo gerencial al utilizar la planeación
de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario
de manera que la producción fluya adecuadamente de acuerdo
con los planes y reducir los niveles de inversión en
los inventarios de materias primas y de trabajo en
proceso.
POLITICAS DE DECISION DEL TAMAÑO DEL
LOTE
Antes de considerar las políticas
alternativas para el tamaño el lote, será
conveniente revisar algunos de los elementos clave de los
sistemas basados en requerimientos que pueden ser útiles
para determinar las políticas de tamaño del lote
mas adecuadas. Primero , se sabe que la demanda de los
componentes es dependiente y debe pensarse en ella como en los
requerimientos generados para ser ingresados al programa maestro
del producto final. La naturaleza de las distribuciones de la
demanda que resultan no es uniforma no continua, y puede ser
cierta solamente para los artículos primarios, como los
discutidos en el capitulo5, en donde la demanda resultaba de la
agregación de ordenes independientes de fuentes
múltiples. La demanda es dispareja por que es dependiente
y debido a que las variaciones en la demanda no son resultado de
una fluctuación aleatoria. Por tanto, algunos de los
supuestos que son importantes en la teoría
tradicional de control de inventarios resultan cuestionables para
artículos dependientes. Estos supuestos deben mantenerse
en mente al discutir las políticas alternativas para
determinar el tamaño del lote. La intención de la
siguiente comparación de algunas políticas ante una
demanda dispareja y no se pretende que sea una prueba valida de
estas políticas en los sistemas MRP.
LOTE POR LOTE
En esta política, se selecciona el tamaño
del lote para satisfacer los requerimientos netos para un solo
periodo.
Para el ejemplo mostrado en la tabla 6-1, se requieren
50 unidades al comienzo de la semana 3 y, por lo tanto, se inicia
una corrida de producción de 50 unidades en al semana
1.
Como el tiempo de espera de producción es de dos
semanas, este lote estará disponible al comienzo de la
semana 3. De manera parecida, como en la semana 4 se requieren
100 unidades, se planea que la producción de 100 unidades
se inicie durante la semana 2. En la tabla 6-2 se emplea un
política lote por lote para determinar la
producción planeada.
Los costos asociados con seguir esta política
serán:
Costo de acondicionamiento = 8 acondicionamientos x $
90
por acondicionamiento = $ 720
Costo de mantenimiento
= 20 unidades en la semana 1 x
0.2 + 20 unidades en la semana 2 x 0.2 = $ 8
Costo total para el periodo de 12 semanas = $ 720 + $ 8
= $ 728
MORENO TRUJILLO MARIO LUIS
HERNÁNDEZ TORRES ROBERTO
ZAPATA JAIME JORGE
TOVAR AUCES CESAR URIEL
AGUIRRE MULHBERGER FERNANDO
FERNÁNDEZ MONDRAGON RODOLFO
TOVAR GARZA PARIS MARCO ANTONIO
GUADALUPE
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL NORESTE
CAMPUS PIEDRAS NEGRAS
MATERIA: ADMINISTRACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN