Gestión de Procesos

1. Resumen
3. Caracterización general
   del proceso de elaboración de la cubeta de 10
   litros
4. Caracterización
   del entorno en la Planta CentroPlast
5. Análisis del proceso de
   elaboración de la cubeta de 10
   litros
6. Análisis de los
   problemas detectados en la fabricación de la cubeta de
   10 litros
7. Diseño del sistema
   de trabajo en el proceso de fabricación de la
   cubeta
8. Análisis de
   factibilidad de los cambios propuestos en el
   proceso
9. Propuestas de
   mejoras
10. Impacto de las
    mejoras
11. Conclusiones
12. Recomendaciones
13. Bibliografía
14. Anexos

Resumen

Esta investigación fue realizada en la empresa INPUD
"1ro de Mayo" en la planta CentroPlast, donde se fabrican envases
plásticos
para la comercialización dentro del país, de
los cuales la producción de cubetas plásticas de
10 litros es punto de análisis. Con este trabajo se
caracterizó el proceso de
conformado de la cubeta, se describen las operaciones que
se realizan en el mismo, se analizó la relación del
proceso con el medio
ambiente, además se describe el proceso de
elaboración, la manipulación de la
producción y los transportes internos, el análisis
de las carga de los equipos con que se cuenta en la planta
así como el aprovechamiento de los fondos de tiempo de los
mismos y el equipo limitante en el proceso, las condiciones de
trabajo en dicho puesto y la posibilidad de instalar una nueva
máquina para ampliar la oferta del
producto ya
que se ve limitada por la capacidad del equipo instalado. Con
dicha instalación se abarcará toda la demanda
regional de las empresas
lácteas y Cuba-Lubricante.

Introducción

La situación económica actual en nuestro
país se relaciona con los cambios experimentados en la
propiedad,
así como las relaciones entre plan y mercado. Un papel
importante ha jugado también el perfeccionamiento
empresarial, siendo uno de los factores que más ha de
llevar al desarrollo
futuro del país. Los adelantos tecnológicos
producidos en los últimos años han motivado el
incremento de la importancia que se le concede al estudio del
proceso de fabricación de los productos, y
como elemento indispensable la eficacia y
productividad
en los métodos de
estudios del trabajo utilizando coordinadamente los hombres,
equipos, materiales,
energía e información en conjunto con el medio
ambiente.

Debido a la creciente competencia en el
mercado mundial las empresas cubanas se ven obligadas a
incrementar la calidad y a
realizar un amplio estudio en la preparación,
ejecución y venta de la
producción, con el objetivo de
optimizar y aprovechar al máximo cada proceso, elaborando
productos que sean capaces de competir al mas alto nivel en un
mercado cada vez más globalizado.

La presente investigación trabajo se realizó
dentro de la empresa INPUD "1
de MAYO" en la planta CentroPlast en el proceso de
elaboración de la cubeta, esta empresa comenzó la
producción de cubetas en el año 1993, desde esta
fecha hasta el cierre del 2000 se han fabricado 1 600 000
unidades, de diferentes tipos. La planta trabaja para un
escenario tendencial en el cual la demanda en el mercado
tendrá una vertiginosa expansión relacionada con el
auge económico del país y el surgimiento y
expansión de nuevos usos de los plásticos que
desplazan a otros materiales más costosos y menos
confortables y duraderos, conllevando a un aumento del
número de clientes y
proveedores,
los primeros cada vez más exigentes y los segundos cada
vez más confiables, teniendo lugar un incremento del
número de competidores dado lo atractivo del sector y su
fácil acceso de entrada. Además de cubetas la
planta produce otros envases plásticos, jaulas de pollos,
guacal de cerveza, paneles
de luces, celdas de botellas y productos de alta demanda.

Este trabajo tiene como objetivos:
mostrar las relaciones entre el proceso de ejecución de la
producción con el resto de los procesos que
se realizan en la
organización, describiendo el proceso a partir de su
caracterización evaluando las variables
económicas, técnico-organizativas y humana
así como método de
trabajo, para detectar y solucionar problemas
existentes en el proceso, determinando oportunidades de mejoras
para hacerlo más eficiente y productivo, así como
evaluar el impacto de dichas mejoras.

Para este estudio se utilizaron los siguientes métodos
y técnicas:

• Estudio de factibilidad
• Diagrama de recorrido
• Esquemas
• Entrevistas
• Cálculo de indicadores
• Diagramas causa – efecto
• OTIDA
• Diagrama de Paretto
• Métodos de modelación matemática (Programación Lineal)

Desarrollo

Caracterización
general del proceso de elaboración de la cubeta de 10
litros

Misión:

Producir variedades de envases, artículos y componentes
plásticos según las normas de
calidad, lo que permite garantizar las cooperaciones internas de
la Empresa así como las exigencias del Mercado, para lo
cual cuenta con un colectivo especializado y equipamiento
tecnológico de avanzada, posibilitando incrementar los
niveles de competitividad
actual y la satisfacción de las necesidades crecientes de
los trabajadores.

 Objetivos estratégicos:

1. Producir variedades de envases, artículos y
componentes plásticos según las normas de calidad,
lo que permite garantizar las cooperaciones internas de la
Empresa así como las exigencias del Mercado, para lo cual
cuenta con un colectivo especializado y equipamiento
tecnológico de avanzada, posibilitando incrementar los
niveles de competitividad actual y la satisfacción de las
necesidades crecientes de los trabajadores.

  Dado por la gran demanda de envases y componentes
Plásticos y las capacidades disponibles, la experiencia
del personal
Técnico se trabaja en la introducción de Nuevos Productos.

2. Acometer proceso inversionista con el objetivo de
modernizar el equipamiento tecnológico y ampliar las
capacidades disponibles.

3. Implantar e ir perfeccionando el sistema de
estímulo material y salarial con el objetivo de lograr
estabilidad en el personal.

4. Aprovechar la experiencia de los Técnicos
así como la estabilidad de los suministros de Materia Prima,
lograr bajos costos precios
competitivos que nos permitan en el Mercado.

 La cubeta de 19 litros se fabrica utilizando como
material polietileno de alta densidad
inyección en estado virgen
(PEADI.). El proceso de elaboración comienza cuando se
transporta desde el almacén
los sacos de plástico y
de pigmento por medio de carretillas a la mezcladora, donde un
operario realiza la operación de mezclado, luego el
auxiliar de línea transporta la mezcla por medio de una
carretilla y deposita la misma en la torva de la máquina
de inyección TTI-500 encargada de la conformación
de la cubeta, esta máquina de fabricación china es
semiautomática y es operada por un obrero el que se
encarga de extrae la cubeta de la máquina y eliminar la
rebaba además de separar la producción de rechazo,
representando esta el 1,12% del total de la producción
según estudios estadísticos realizados, luego se
transporta en carretillas por el auxiliar de línea toda la
producción al almacén intermedio donde se espera
que haya cierto número de cubetas para ser transportadas
hacia la operaciones de flameado, serigrafiado y
colocación del asa en los que laboran un operario por
operación los cuales se autocontrolan la calidad del
producto, en estos procesos la producción que sale con
defecto se reprocesa por lo que no existe salida de defectuoso,
el producto final pasa al almacén de productos terminados
listos para salir al mercado. Este producto se vende unido a la
tapa que es elaborada en otro proceso, Ver Anexo 1.

Estructura organizativa y cumplimento de los principios de
dirección:

La entidad cuenta con un jefe de planta al cual se subordinan
diferentes grupos de
trabajo, grupo
comercial, grupo de mantenimiento,
el cual cuenta con un jefe de mantenimiento, tres especialistas
en mecánica, eléctrica, gestión
de mantenimiento y un jefe de brigada con tres brigadas, una
eléctrica, una energética y una mecánica, grupo de producción
integrado por un jefe de producción, un planificador, un
distribuidor de materiales y cuatro brigadas cada una con un
jefe, grupo técnico compuesto por un técnico de
recursos
humanos, un económico y un especialista en OTS como se
muestra en el
Anexo 2. La planta realiza un consejo de dirección semanal
con la participación del jefe de planta, jefe de
mantenimiento, comercial, económico y además jefe
de almacén, planificador, distribuidor de materiales que
subordinados al jefe de producción son invitados al
consejo donde se toman decisiones y se escuchan todos los
criterios; todos trabajan en un único objetivo, el
cumplimiento del plan de venta. Existe implantado un sistema de
estimulación que lleva a cabo un sistema de pago por
cumplimiento del pan de ventas lo que
a conllevado a la reducción de las pérdidas y la
concientización del obrero con la calidad del producto, el
trabajador tiene derecho a doce puntos mensuales para adquirir
artículos en una tienda habilitada para estos fines en la
propia INPUD siempre y cuando cumpla con requisitos como el
ausentismo y ahorro de
energía además existe una emulación entre
todas las plantas de la
INPUD en la que por ocupar uno de los tres primeros lugares se le
otorga a la planta puntos adicionales. Los gastos son
inferiores a los ingresos por lo
que la planta es racional, es capaz por sí sola de
costearse sus gastos teniendo un mercado no saturado y un trabajo
profiláctico encaminado a minimizar dichos costos. En el
país existe un auge innovador del cual no está
exenta la Planta CentroPlast y este año presentó en
los FORUM de la ANIR 17 ponencias y 34 soluciones
técnicas, estando expuesta a una renovación
tecnológica no quedando ausente del proceso
científico técnico que existe en el mundo.

Caracterización del entorno en la
Planta CentroPlast

A la INPUD ya le fue aprobado el expediente del
perfeccionamiento empresarial por el grupo gubernamental y
están en espera de la autorización del comienzo de
la implantación. Específicamente en CentroPlast
cuenta con una masa de trabajadores capacitados y en los cuales
se trabaja para aumentar esta capacidad partiendo del enfoque que
estos juegan un papel fundamental en el perfeccionamiento
empresarial, además se le otorgará a la entidad una
serie de funciones que
actualmente controla la empresa como son:

• Organizar la actividad de mercadotecnia
• Operar cuentas
  bancarias, en correspondencia con el poder
  emitido por el director de la organización superior de la empresa.
• Garantizar una eficiente gestión de cobros y pagos
  que permita lograr la liquidez necesaria, para cumplir sus
  obligaciones
  económicas.

Estas funciones le brindarán a CentroPlast una mayor
operatividad.

En la planta laboran 117 trabajadores calificados como se
muestra a continuación:

No de trabajadores Ob. Tec. Administración Servicio
Director

137 106 12 1 9 3

De ellos 15 vinculados en la elaboración de la cubeta
los que son calificados antes de ingresar a trabajar mediante un
curso de inyección de figestac que presta la planta. La
organización planifica las ventas mediante; los pedidos y
contratos
firmados con los clientes, actualmente existe una gran demanda en
el mercado unido a la aspiración de la empresa de dominar
todo el mercado de plástico del país, siendo
necesario aumentar la carga del proceso de producción y
por ende la capacidad del mismo. La materia prima
es importada y sus principales proveedores son México y
España
por medios de las
firmas MotoInsac y SernaTrading que suministran el PEADI y el
pigmento necesario para la elaboración del producto,
además los moldes provienen de la planta de troqueles y
para el mantenimiento de la tecnología compran
aceites a CubaLub y piezas de repuesto provenientes de Planta
Central lo que evidencia la cooperación entre plantas
existentes ya que también CentroPlast suministra productos
a entidades de la misma empresa como por ejemplo el aspa de los
ventiladores a Trópicos, las cachas de las ollas y el cabo
de la cafetera a Kupres. Los principales clientes son Cubalub y
los lácteos de
las provincias de Matanzas, Camaguey, Ciudad Habana y en menor
medida Apizun, la entidad mantiene en cero las devoluciones por
venta en la cubeta de 19lts y se encuentra en fase de cierre de
no conformidades siendo puntera entre sus vecinas con solo nueve
aspectos a mejorar para ingresar a la ISO 9000.

Técnicamente las máquinas
se encuentran en óptima forma si se tiene en cuenta que
cuenta con una tecnología no de punta pero si moderna
comparada con la media latinoamericana, existe implantado un
sistema de mantenimiento alterno que incluye MPP, contra roturas,
y por diagnóstico aunque este último no se
efectúa por no contar con el equipamiento necesario para
su realización. Los equipos trabajan un tiempo de 735
horas al cabo de las cuales si no presentan ningún tipo de
roturas se les realiza un MPP.

La empresa tiene acumulada hasta el mes de Junio del 2001 un
costo total de
847 442.17$ a un promedio mensual de 169 488.43$ siendo el costo
unitario de la cubeta de 19lts 2.18 USD y 0.62 MN, cada cubeta
consume 0.9 Kg de materia prima (PEADI) mientras que de la de 10
litros tiene un costo de 1.273 USD y 0.389 MN siendo su norma de
consumo de
0.639 Kg de materia prima (PEADI). El proceso no emite desechos
al ambiente, todo el plástico desechado se muele y
sé reprocesa en producciones de alto demanda: encases
plásticos, cucharas, etc.

Análisis del
proceso de elaboración de la cubeta de 10
litros

Análisis de la variable económica:

La entidad es una de las más rentables de la INPUD, a
pesar de esto no cuenta con el dinero
necesario para la compra de materia prima debido a que el
financiamiento
se hace por parte de la dirección central de la empresa y
hay plantas que no son rentables, los costos de
producción se muestran en la siguiente tabla y hasta
el momento cumple con lo planificado.

Costo de PM Hasta el mes Promedio mensual Este mes

847 442.17 169 488.43 179 945.6

Las razones
financieras se comportan de la Siguiente forma:

Liquidez instantánea = = $ 2,56

Liquidez inmediata = = $ 5,15

Rotación de Inv. Terminado = $ 6.15

Rotación de Inv. de Materias primas =1,27 meses

Rotación de cuentas por pagar = 76 días

Rotación de cuentas por
cobrar = 41 días

Como se aprecia existe buena liquidez y la rotación de
cuentas por cobrar y cuentas por pagar y la rotación de
productos terminados está dentro de los parámetros
establecidos pero la rotación de materias primas es muy
pequeña, rota poco en el transcurso de un año y
este problema es debido principalmente a que la empresa no tiene
el financiamiento necesario para comprar la materia prima. Otros
indicadores
económicos se muestran en el Anexo 3.

Análisis sobre las variables técnicos
–organizativas:

En el proceso de elaboración de la cubeta la
operación fundamental es el conformado el cual lo realiza
la máquina de inyección TTI- 500 operada por un
obrero durante un turno de 8 horas, al puesto prestan servicios los
auxiliares de línea encargados de trasladar tanto materia
prima como producción en proceso, todos los transportes se
realizan en carretillas de dos ruedas y la distancia a recorrer
por los productos en la planta es mínima y sin retroceso,
como muestra el Anexo 4.

El proceso no presenta derroches de materia prima, esto se
logró mediante la realización conjunta con el
laboratorio
central de dos estudios estadísticos. El primero con el
objetivo de determinar la fracción no conforme con que
puede trabajar el proceso utilizando el método
gráfico de control por
atributo. El segundo con el objetivo de hallar un rango de
tolerancia
para la masa de la cubeta aplicándose el método
gráfico de control de valores
individuales. Ambos estudios contribuyeron a un control absoluto
de la calidad del proceso así como a reducir a cero el
derroche de materiales.

Análisis de la variable humana:

Para analizar las condiciones de
trabajo del operario se tuvieron en cuenta los aspectos de la
encuesta
realizada a 3 trabajadores de la máquina TTI- 500, estos
laboran en turnos diferentes durante 8 horas de pie como lo exige
la operación, el 67% de los obrero ven los objetos que le
rodea incluyendo los dispositivos de control aunque no con la
claridad suficiente, el 100% concordó en que la
operación implica torcer el cuerpo en reiteradas
ocasiones, que los instrumentos están a su alcance
utilizando como única herramienta manual un
cuchillo para el rebabeo de la pieza de tal forma que evita ser
usada en posición incomoda y se evita el trabajo
encorvado, que el trabajo no se organiza de tal manera que
alterne estar de pie y sentado, que las pausas no son suficientes
ni pudiéndose escoger las mismas, ni eligen la forma de
realizar el trabajo y que existe poca ventilación, el 67%
consideran que el tiempo asignado a la tarea es el adecuado y que
es posible la
comunicación con otros compañeros.

El obrero está capacitado para esta actividad y no
realiza otra en la planta al no ser por roturas en la
máquina en que labora. Las relaciones con los demás
trabajadores son las mejores y los jefes prestan atención a cualquier planteamiento o
condición adversa que se presente en la jornada laboral.

Análisis de los problemas detectados
en la fabricación de la cubeta de 10 litros

Determinación del cuello de botella:

El proceso de elaboración de la cubeta cuenta con dos
variedades la cubeta de 10lts y la cubeta de 19lts, siendo de una
producción seriada y su representante tipo es la cubeta de
19lts por contar con una mayor cantidad de operaciones, las
capacidades unitarias de son las siguientes:

Factor de complejidad =

Factor de complejidad =0.674

Cb=22957cub/m

12000 + 9900*0674 <= 22699

18673 <= 22699

Se determinó que el cuello de botella es la
operación de conformado por inyección con una
capacidad de producción de 22957cub/mes
comprobándose que para el mes de Mayo donde la demanda de
la cubeta de 10lts fue de 9900 cubetas y de 19lts fue de 12000
cubetas siendo posible el cumplimiento del plan de
producción.

Aprovechamiento de los recursos:

Mediante un Modelo de
Programación Lineal se determinó la
mejor combinación de producción de cubetas de 19 y
10 lts con los recursos disponibles para el mes analizado, dando
como resultado que dicha combinación sería producir
13 156 cubetas de 19 lts y

9 800 cubetas de 10 lts obteniéndose una ganancia de
$3154.76 y utilizándose el fondo de tiempo del equipo
TTI-500 al 99%, el de los puestos de flameado y serigrafiado al
52.3 % y el de colocación del asa al 78.25%.

En el Anexo 5 se muestra la formulación del modelo
matemático de programación lineal para el caso
descrito, así como, la solución obtenida para el
mismo usando el software WINQSB.

Análisis ergonómico de las condiciones de
trabajo:

En el taller la iluminación óptima requerida por
estudios es de 150lux, las lámparas instaladas actualmente
son de vapor de mercurio – luz mezcla de
tiro rápido las cuales presentan una intensidad de 5700
lumen por lamparas y un tiempo de vida útil de 6000 horas,
por lo que actualmente existe en el taller una intensidad de
71.6lux como muestran los siguientes cálculos:

E =

E – intensidad luminosa

n – número de lámparas

ku- coeficiente de utilización

fc – factor de mantenimiento

E = =
71.6

Como resultado del estudio se demostró que la
intensidad luminosa del taller es mucho menor que la requerida.
El Anexo 8 muestra una propuesta de encuesta para evaluar las
condiciones laborales en que se desenvuelve el proceso de
fabricación en la planta.

Restricciones del sistema:

El sistema presenta restricciones con la compra de la materia
prima debido a que la asignación en divisa libremente
convertible por la empresa no es suficiente provocando
incumplimiento en los pedidos que demandan sus clientes,
además se enfrenta a un incremento acelerado de la demanda
para lo cual deberán aumentar la capacidad del proceso
productivo y lograr apoderarse del mercado nacional.

Diseño del sistema de
trabajo en el proceso de fabricación de la cubeta

Teniendo en cuenta las aspiraciones de dominar el mercado de
plástico del país ampliando la producción de
dichos productos, se hace necesario reducir al mínimo las
pérdidas de tiempo de la máquina TTI – 500,
por lo que se realizó un estudio de las principales causas
y duración de las mismas por las cuales la máquina
estuvo inutilizada el mes pasado. Las causas fueron las
siguientes:

• Roturas de equipo 25,3 horas
• Ausencia del operario 3,5 horas
• Rotura de herramienta 8 horas
• Falta de materia prima o piezas 4 horas

Con estas causas se realizó un diagrama causa
efecto y se aplicó una técnica de diagrama de
Paretto para determinar cuales de estas causas representan el
mayor tiempo por el que la máquina estuvo detenida siendo
estas las primeras a resolver para los meses venideros, (Ver
Anexo 7 y 8).

El estudio demostró que el 80 % de las causas que
provocan la perdida de tiempo de la máquina son la rotura
del equipo y la rotura de herramientas.
A estas se le deberán brindar mayor atención por
parte de la entidad.

La máquina actual aún laborando a más de
un 84 % no abastecerá las exigencias del mercado de
cubetas, para ellos se necesita de una ampliación de la
capacidad de producción para lo cual se ha realizado un
estudio de la posibilidad de invertir en una nueva máquina
TTI- 550 de fabricación China sin remplazar la
máquina existente, esta máquina de mayor tonelaje
presenta mayores normas de rendimiento y moldes capaces de hacer
una gran variedad de artículos.

Los niveles de venta del año 2001 han estado
restringidos sobre todo por la falta de materia prima(PEADI)
proveniente del exterior (México), problema este que se
deberá resolver con la implantación del
perfeccionamiento empresarial ya que la planta podrá tener
su propia cuenta bancaria independientemente a las demás
plantas y podrá comprar sus suministros por sí
sola, es decir será autofinanciable.

Mejorando la iluminación no se aumentará la
capacidad del proceso pero se hará el trabajo más
confortable y más seguro por lo que
se hace necesario una inversión en lámparas de sodio de
250 W de un tiempo de vida útil de 20000 horas y una
intensidad luminosa de 22000 lumen por lámpara, esta
opción de mejoramiento trae un ahorro a la planta de $
7580,6 anuales.

Análisis de factibilidad de los cambios
propuestos en el proceso

La ampliación que la empresa hará con la compra
de la máquina TTI-550 conlleva los siguientes gastos:

TTI-550 $130300.00

Centralina MOD SC-020WD,2200 frigorías /horas
8500.00

Air- eyection valve 120.00

Dryer MODSHD-100, 100 kg 1900.00

Loader MOD SAL-700 G, 380 kg/hora 1250.00

Para una inversión neta de $142070 a pagar a crédito
por los próximos tres años como se muestra a
continuación:

Año 1 34% 48303.8

Año 2 33% 46883.1

Año 3 33% 46883.1

Utilidades al año ($)

 VAN = -142070+51696,2(0.962)+ 53116.9 (0.928) +
53116(0.889)

VAN = $ 4 015.8 >= 0

El VAN calculado es mayor que cero, la planta
obtendrá una suma por encima de lo invertido ascendente a
$4 015.8 lo que es favorable.

Razón Beneficio/ Costo =

Razón Beneficio/ Costo = 1.10

El beneficio por la inversión es mayor que su
costo lo que es favorable.

Plazo de recuperación descontado:

PRD =

PRD = 2,91 años

La planta se recupera de la inversión antes de
pagar el crédito lo que es favorable.

Cálculo del TIR:

VAN(0.04)= $ 4015.8

VAN(0.20) = $ -31389.7

TIR = 4.18 %

El TIR es del 4.18% siendo mayor que la taza de interés
que es del 4% siendo favorable.

La inversión es factible como muestran las
técnicas del presupuesto de
capital
empleadas. El VAN asciende a $4015.8, la razón costo
beneficio es mayor que la unidad y la empresa se recupera de la
inversión antes de terminar de pagar el
crédito.

Propuestas de mejoras

• Que se habilite una cuenta bancaria a escala central
  solo para plantas rentables, diferenciando a estas de las que
  no aportan el efectivo necesario para sufragar los
  gastos.
• Comprar lámparas de sodio para el taller de
  producción.
• Disminuir las pérdidas de tiempo de la
  máquina TTI-500 trabajando sobre la base de las causas
  fundamentales: roturas de del equipo y roturas de
  herramientas.
• Ampliación de la capacidad del proceso
  mediante la compra de una máquina de mayor tonelaje y
  posibilidades de producción.
• Mejoramiento del ambiente laboral con la
  instalación de ventiladores en la máquina de
  moldeado.

Impactos de las mejoras

• La planta contará con el efectivo necesario
  para desenvolverse en un escenario cada vez más
  competitivo y exigente cumpliendo con los pedidos de sus
  clientes.
• El trabajador estará más comprometido
  con la entidad aumentando su desempeño conllevando a una mayor
  productividad del trabajo.
• Aumento de la capacidad del proceso en un mercado que
  demanda gran cantidad y variedad de productos para satisfacer
  sus necesidades.
• Mejoramiento de las condiciones ambientales
  convirtiendo el puesto de trabajo en un lugar más seguro
  y confortable.

Conclusiones

1. La planta a pesar de ser rentable tiene poca
   operatividad, al no contar con el efectivo necesario para
   intercambiar con el medio lo que provoca escasez de
   materia prima(PEADI) y por consiguiente incumplimiento de los
   planes de ventas con sus clientes perdiendo prestigio y
   mercado.
2. Existe un estricto control de los parámetros
   de calidad en el proceso de elaboración de la cubeta
   reduciendo a cero las pérdidas de materia prima unido a
   que todo los desechos son recuperados en la fabricación
   de productos de alta demanda.
3. El taller de producción no cuenta con la
   intensidad luminosa requerida por lo que es necesario la compra
   de nuevas lámparas, mejorando la visibilidad del
   operario.
4. El sistema de estímulo por resultado ha
   logrado que el obrero se preocupe no solo por su trabajo sino
   por el comportamiento en general de la
   planta.
5. Se determinó la máxima ganancia posible
   a obtener con los recursos que dispone la planta para el mes
   analizado comprobándose el papel relevante que tiene la
   producción de cubetas de 19 litros en la entrada de
   ingresos a la planta.
6. Debido al crecimiento de la demanda de los productos
   de envase en el mercado nacional se hace necesario una
   ampliación de la capacidad del proceso de
   elaboración de cubetas.
7. Se realizó un estudio de la factibilidad de la
   ampliación de la capacidad del proceso mediante la
   aplicación de técnicas del presupuesto del
   capital siendo factible la inversión en la nueva
   máquina TTI-550.

Recomendaciones

1. Que se mejore la iluminación en el taller de
   producción.
2. Buscar nuevos clientes ampliando sus ventas.
3. Trabajar en la eliminación de las causas que
   provocan las pérdidas de tiempo de la maquina
   TTI-500.
4. Agilizar la ampliación de la capacidad del proceso
   productivo.
5. Tener en cuenta al momento de elaborar los planes de
   producción la disponibilidad de materia prima.
6. Colocar de ventiladores en el puesto de inyección de
   la TTI-500.

Bibliografía

1. Carnota O. Curso de administración para trabajadores (Tomo
   I), pag. 40
2. Colectivo de autores. El perfeccionamiento empresarial en
   cuba. Editorial Felix Várela, pag. 9-21, 1999 La Habana,
   Cuba.
3. Elwood S. Buffa. Operation Management: Problems and Models,
   Edición Revolucionaria, pag.
   541-582,1970,La Habana, Cuba.
4. Fundamentos de administración financiera Tomo I, pag.
   51-70, pag. 315-325 La Habana, Cuba.
5. G. Hardley. Linear Programing, Edición
   Revolucionaria, pag. 1-23, 1968 La Habana, Cuba.
6. Introducción al estudio del trabajo, tercera
   edición corregida, pag. 29-35, La Habana, Cuba.
7. Marrero, F. et al (2001). Programación Lineal.
   Monografía. En http://www.monografias.com/trabajos6/proli/proli.
8. Marrero, F.(2000). Herramientas para la toma de
   decisiones: La Programación Lineal. En
   http://www.cgrsoftware.com/manuales-general.htm.
9. Marsán J. La organización del trabajo Tomo I,
   pag 198-209, 1999, La Habana, Cuba.
10. Portuondo, F. (1990). Economía de
    empresas industriales, pp 83 – 109 Tomo I. Editorial Pueblo y
    Educación. Habana, Cuba.
11. Riordan T. Planificación de procesos y operaciones,
    en Maynard, Manual de ingeniería y organización
    industrial(1992) Parte I, pp 81. Edición
    Fotorreproducida.
12. Trognitz, W. Protección e higiene del
    trabajo. Traducción del texto
    Conformación del trabajo, Magdeburg RDA. 1987. pp 24
    – 43; 50 – 60.
13. Viña S. Ergonomía. Editorial Pueblo y
    Educación, pag. 10-25, 1987, La Habana, Cuba.

Anexo 1. Diagrama de flujo
de la cubeta de 10 litros que se fabrica en la Planta CentroPlast
de Santa Clara (Fuente: Elaboración propia)

Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior

Anexo 2. Organigrama
de dirección de la Planta CentroPlast de Santa Clara
(Fuente: Documentos
archivados en la planta)

 Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior

Anexo 3. Indicadores económicos de la Planta
CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Elaboración
propia)

Anexo 4. Diagrama de recorridos en la Planta
CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Elaboración
propia)

 Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior

Anexo 5. Modelo de Programación Lineal para
determinar el aprovechamiento de los recursos en la Planta
CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Elaboración
propia)

Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior

Anexo 6. Propuesta de encuesta para evaluar las
condiciones de trabajo en la Planta CentroPlast de Santa Clara
(Fuente: Elaboración propia)

Para ver el cuadro seleccione la
opción "Descargar" del menú superior

Anexo7. Diagrama causa – efecto
de los problemas que se vinculan al incumplimiento del plan de
producción en la Planta CentroPlast de
Santa Clara (Fuente: Elaboración propia)

 Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior

Anexo 8. Diagrama de Pareto con los problemas que se
vinculan al incumplimiento del plan de
producción en la Planta CentroPlast de
Santa Clara (Fuente: Elaboración propia)

Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú
superior

Datos de los autores

Juan Antonio Plasencia Soler

Categoría docente: Instructor, Título:
Ingeniero Industrial, Profesor de la
Universidad de la
Ciencias
Informáticas, Departamento de Ciencias
Empresariales

Yausel Martinez Herrera

Título: Ingeniero Industrial

Norge Saavedra Limonta

Título: Ingeniero Industrial