Organización de Procesos y puestos de trabajo

1. 
   Balance de líneas de
   producción
3. 
   Glosario de términos
4. 
   Anexos

BALANCE DE LÍNEAS DE
PRODUCCIÓN

1. En la actualidad toda empresa de
   producción o servicio
   necesita mejorar continuamente sus niveles de productividad
   de tal forma que pueda permanecer competitiva en el mercado.
   Para ello se requieren herramientas encaminadas a lograr un
   mejoramiento continuo de los procesos que tienen lugar en una
   organización y cumplir así su
   objetivo
   principal: mayor productividad al menor costo
   posible.

   Utilizando los conceptos y técnicas desarrollados en la Ingeniería de Métodos, se puede
   establecer un procedimiento
   para el estudio de procesos y balance de los mismos, con
   miras a lograr una correcta asignación y
   utilización de recursos
   materiales
   y humanos.

   1. Ingeniería de
      Métodos.

   2. El término Ingeniería de Métodos,
      conocido también como análisis de operaciones y simplificación del
      trabajo, en la mayor parte de los casos se
      refiere a las técnicas utilizadas para aumentar la
      producción por unidad de tiempo
      y, en consecuencia, reducir el costo por unidad [Maynard,
      1960]. Este término fue desarrollado y utilizado
      por H. B. Maynard y sus asociados, a partir del
      año 1932. Desde entonces, el desarrollo de sus técnicas
      progresó velozmente. Hoy en día la
      Ingeniería de Métodos implica trabajo de
      análisis en dos etapas de la historia
      de un producto: inicialmente, el ingeniero de
      métodos está encargado de idear y preparar
      los centros de trabajo donde se fabricará el
      producto, y en segundo lugar, continuamente
      estudiará cada centro de trabajo para hallar una
      mejor manera de elaborar el producto.

      1. Objetivos de la Ingeniería
         de Métodos.
2. Ingeniería de Métodos
   y Balance de Flujos de Carga y Capacidad.

La Ingeniería de Métodos tiene bien
definidos sus objetivos
esenciales. Los corolarios aplicables a estos son:

• Minimizar el tiempo requerido para la
  ejecución de trabajos.
• Conservar los recursos y minimizar los costos
  especificando los materiales directos e indirectos más
  apropiados para la producción de bienes y
  servicios.
• Efectuar la producción sin perder de vista la
  disponibilidad de recursos energéticos o de
  energía.
• Maximizar la seguridad,
  la salud y el
  bienestar de todos los empleados o trabajadores.
• Proporcionar un producto confiable y de alta calidad.
• Realizar la producción considerando la
  protección necesaria de las condiciones
  ambientales.

1. Procedimiento de la
   Ingeniería de Métodos.

El procedimiento a seguir por un ingeniero de
métodos debe ser sistemático y se compone de las
operaciones siguientes:

• Selección del proyecto.
• Obtención de los hechos: Reunir todos los
  hechos importantes en relación al producto.
• Presentación de los hechos: Toda la información se registra en orden para su
  estudio.
• Efectuar un análisis: Para decidir cual
  alternativa produce el mejor servicio o producto.
• Desarrollo del método
  ideal: Seleccionar el mejor procedimiento para cada
  operación.
• Presentación del método: A los
  responsables de su operación y mantenimiento.
• Implantación del método: Considerando
  todos los detalles del centro de trabajo.
• Desarrollo de un análisis de trabajo: Para
  asegurar que los operadores están adecuadamente
  capacitados, seleccionados y estimulados.
• Establecimiento de estándares de tiempo: Estos
  deben ser justos y equitativos.
• Seguimiento del método: Hacer una
  revisión o examen del método implantado a
  intervalos regulares. [Niebel, 2002].

Estudio del trabajo: Se entiende por
estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas
y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para
examinar el trabajo
humano en todos sus contextos y que llevan
sistemáticamente a investigar todos los factores que
influyen en la eficiencia y
economía
de la situación estudiada con el fin de efectuar
mejoras.

(http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod)

Medición del trabajo: Es la
aplicación de técnicas para determinar el tiempo
que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea
según una norma de rendimiento preestablecida.

(http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod)

Estudio de métodos: Es el registro y examen
critico sistemático de los modos de realizar actividades
con el fin de efectuar mejoras.

(/trabajos12/andeprod/andeprod)

1. Técnicas para analizar y
   diseñar métodos de trabajo.

Durante el cumplimiento del procedimiento de la
Ingeniería de Métodos, se deben aplicar
técnicas para analizar y diseñar los métodos
de trabajo, entre las cuales se pueden citar:

• Diagramas de proceso.
• • Diagramas de operación: cursograma
    sinóptico o diagrama
    de operaciones e inspecciones del proceso.
  • Diagramas de flujo: cursograma analítico o
    diagrama de análisis de procesos.
• Balance de línea. [OIT, 2001].

Como puede observarse en el procedimiento a seguir por
parte de un ingeniero de métodos, la elección del
trabajo a estudiar es el punto de partida. Una vez culminada esta
operación, la siguiente etapa del procedimiento se
dedicará a reunir y registrar los hechos relativos al
método existente.

1. El éxito integral del procedimiento
   depende del grado de exactitud con que se registren los
   hechos, puesto que servirán de base para hacer el
   examen crítico y para idear el método
   perfeccionado, al seguir a las etapas avanzadas del mismo.
   Por consiguiente, es esencial que las anotaciones sean
   claras y concisas.

   La forma corriente de registrar los hechos
   consiste en anotarlos por escrito, pero desafortunadamente
   este método no se presta para registrar las
   técnicas complicadas que son tan frecuentes en la
   industria y servicios modernos,
   especialmente, cuando tiene que constar fielmente cada
   detalle ínfimo de un proceso u operación para
   lograr su descripción detallada. Para evitar
   esa dificultad se idearon otras técnicas o
   instrumentos de anotación, de modo que se pudieran
   consignar informaciones detalladas con precisión y
   al mismo tiempo en forma estandarizada, a fin de que todos
   los interesados las comprendan de inmediato, aunque
   trabajen en fábricas o países distintos.
   Entre tales técnicas, las más usadas son los
   gráficos y diagramas, de los cuales hay varios tipos
   uniformes, cada uno con su respectivo propósito. El
   Anexo I, presenta los nombres de estos gráficos y
   diagramas agrupados por categorías
   relacionadas con el tipo de trabajo al que se
   adaptan.

   0. Diagramas de
      procesos.

   1. Un diagrama de proceso muestra la secuencia cronológica
      de todas las operaciones en taller o en máquinas; las inspecciones,
      márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un
      proceso de fabricación o administrativo, desde
      la llegada de la materia
      prima hasta el empaque o arreglo final del producto
      terminado.

      0. Para hacer constar en un gráfico
         todo lo referente a un trabajo u operación
         resulta mucho más fácil emplear una
         serie de símbolos uniformes, en este
         caso se presentan los propuestos por la
         Asociación de Ingenieros Mecánicos de
         Estados Unidos y adoptados en el
         British Standard glossary of terms in Work
         Study, que sirven para representar todos los
         tipos de actividades o sucesos que probablemente se
         den en cualquier fábrica u oficina.

         Constituyen, pues, una clave muy
         cómoda, inteligible en casi todas
         partes, que ahorra escritura y permite indicar con
         claridad exactamente lo que ocurre durante el
         proceso que se analiza.

         Actividades principales

         Las dos actividades principales de un
         proceso son la operación y la
         inspección, que se representan con los
         símbolos siguientes [OIT, 2001]:

         Operación.

         

         Indica las principales fases del proceso,
         método o procedimiento. Por lo común,
         la pieza, materia o producto del caso se
         modifica durante la operación.

         También se emplea el símbolo
         de la operación cuando se consigna un
         procedimiento, por ejemplo, un trámite
         corriente de oficina. Se dice que hay
         operación cuando se da o se recibe
         información o cuando se hacen planes o
         cálculos.

         La operación hace avanzar al
         material, elemento o servicio un paso más
         hacia el final, bien sea al modificar su forma,
         como en el caso de una pieza que se labra, o su
         composición, tratándose de un proceso
         químico, o bien al añadir o quitar
         elementos, si se hace un montaje. La
         operación también puede consistir en
         preparar cualquier actividad que favorezca la
         terminación del producto.

         Inspección.

         

         Indica que se verifica la calidad, la
         cantidad o ambas. La distinción entre esas
         dos actividades es evidente.

         La inspección no contribuye a la
         conversión del material en producto acabado.
         Sólo sirve para comprobar si una
         operación se ejecutó correctamente en
         lo que se refiere a calidad y cantidad.

         Actividades
         combinadas.

         

         Cuando se desea indicar que varias
         actividades son ejecutadas al mismo tiempo o por el
         mismo operario en un mismo lugar de trabajo, se
         combinan los símbolos de tales actividades.
         Un círculo dentro de un cuadrado representa
         la actividad combinada de operación
         inspección, que es la más
         utilizada.

         Actividades secundarias

         Con frecuencia se precisa mayor detalle
         gráfico del que pueden dar esos dos
         símbolos principales, y entonces se utilizan
         otros tres, que constituyen actividades secundarias
         [OIT, 2001]:

         Transporte.

         

         Indica el movimiento de los trabajadores,
         materiales y equipo de un lugar a otro.

         Hay transporte, pues, cuando un objeto
         se traslada de un lugar a otro, salvo que el
         traslado forme parte de una operación o sea
         efectuado por un operario en su lugar de trabajo al
         realizar una operación o
         inspección.

         Depósito provisional o
         espera.

         

         Indica demora en el desarrollo de los
         hechos: por ejemplo, trabajo en suspenso entre dos
         operaciones sucesivas, o abandono
         momentáneo, no registrado, de cualquier
         objeto hasta que se necesite. Es el caso del
         trabajo amontonado en el suelo del taller entre dos
         operaciones, de los cajones por abrir, de las
         piezas por colocar en sus casilleros o de las
         cartas por firmar.

         Almacenamiento
         permanente.

         

         Indica depósito de un objeto bajo
         vigilancia en un almacén donde se lo recibe o
         entrega mediante alguna forma de
         autorización o donde se guarda con fines de
         referencia.

         Hay, almacenamiento permanente cuando se
         guarda un objeto y se cuida de que no sea
         trasladado sin autorización.

         La diferencia entre almacenamiento
         permanente y depósito provisional o espera
         es que, generalmente, se necesita un pedido de
         entrega, vale u otra prueba de autorización
         para sacar los objetos dejados en almacenamiento
         permanente, pero no los depositados en forma
         provisional.

         Símbolos
         complementarios

         Otros símbolos, que no constituyen
         actividades, pero se requieren para completar la
         representación del proceso, puede examinarse
         en el Anexo II.

         Línea de flujo, principal y
         secundaria.

         

         En un proceso siempre habrá una
         línea de flujo principal en la que se
         representa la parte más importante del
         proceso y que incluye generalmente aquella parte
         del producto a la que siempre se adicionan las
         otras partes o sobre la que se realizan las
         actividades principales.

         Flujo alternativo de selección
         dependiente.

         

         Ocasionalmente una línea de flujo
         puede dividirse para realizar procesamientos
         paralelos que una vez concluidos pueden integrar
         sus resultados a la línea de flujo original,
         siguiendo a partir de este punto otras
         actividades.

         Flujo alternativo de selección
         independiente.

         

         También de manera ocasional, una
         línea de flujo puede dividirse para realizar
         procesamientos paralelos que una vez concluidos no
         vuelven a la línea original o alguna de las
         líneas en que se divide esta constituyen
         salidas hacia otros procesos o sistemas.

      1. Símbolos
         empleados.

         Las actividades de un proceso, presentes
         en un diagrama que lo describe, deben numerarse
         comenzando por las que se encuentran sobre la
         línea principal del diagrama desde arriba
         hacia abajo hasta encontrar una conexión a
         la línea principal, momento en el que se
         detiene la numeración sobre esa línea
         y se continua en la línea inmediata
         izquierda de la misma forma descrita anteriormente.
         Cada actividad diferente tiene numeración
         independiente del resto. [Marsán,
         1987].

      2. Numeración de
         actividades.
      3. Diagrama de operación
         – inspección
2. Registrar los hechos.

El Diagrama de operación – inspección o
Cursograma sinóptico (OPERIN) tiene como objetivo
registrar de una ojeada a la totalidad del proceso o actividad
antes del estudio detallado, anotando cómo se suceden las
principales operaciones e inspecciones (no dónde, ni
quién). Se debe tener presente la eliminación de
las actividades innecesarias y la creación de
combinaciones en su lugar.

La metodología a seguir para la
elaboración de un cursograma sinóptico tiene tres
aspectos fundamentales:

• Se anotan las operaciones/inspecciones principales
  para ver los resultados.
• Se utilizan dos símbolos: operación e
  inspección.
• Se anota la naturaleza
  de la operación o de la inspección (tiempo, si se
  conoce). [OIT, 2001].

1. Diagrama de
   flujo

Por otro lado, el Diagrama de flujo
o Cursograma analítico (OTIDA) tiene como objetivo mostrar
la trayectoria de un producto o procedimiento, por tanto, tiene
mayor utilidad,
registrando gran cantidad de información para la mejora
del proceso.

Los tipos de cursograma analíticos existentes son
[OIT, 2001]:

Del operario:

• Cada una de las acciones de
  la persona que
  trabaja (voz activa)
• Sigue la trayectoria de una persona.
• Trabajos en los que no se repite maquinalmente
  actos.
• Añadir un croquis que indique el
  trayecto.

De material:

• Movimiento y secuencia que tiene el o los materiales
  que componen el producto

De equipo:

• Movimiento del equipo mientras es utilizado para el
  desempeño de alguna tarea.

La metodología a seguir en el caso de la
elaboración de un cursograma analítico, comprende
dos aspectos fundamentales:

• Señala todos los hechos sujetos a examen
  mediante el símbolo que corresponda.
• Señala un símbolo independiente para
  cada pieza importante de un ensamblado (manipulaciones,
  esperas, almacenamientos).

Debe registrar los datos
siguientes:

• Todas las actividades que intervienen en el
  proceso.
• Encabezado de información del documento donde
  se menciona el tipo de cursograma y el elemento.
• Nombre del producto, material o equipo.
• Indicar punto de partida y final.
• Método actual o propuesto.
• Resúmenes de distancia, tiempo, costo de mano
  de obra y materiales.
• Observaciones.

Un ejemplo de este tipo de diagrama puede observase en
el Anexo III.

1. Balance de
   línea.

Una vez registrados los hechos de un proceso, se puede
analizar el mismo para determinar si existe una adecuada
asignación de recursos
humanos y materiales. El balance de línea del proceso
en cuestión, garantizará de forma cuantitativa, la
información necesaria para esta labor.

El Balance de Carga y Capacidad consiste en la
determinación y comparación de las cargas y
capacidad de la empresa y
constituye un elemento fundamental para la correcta dirección de la
producción.

Un proceso está balanceado cuando todas sus
actividades tienen aproximadamente la misma capacidad (ver Tabla
1.1).

Tabla 1.1. Balance de
línea.

La productividad del trabajo es un indicador decisivo
cuya elevación hay que garantizar para lograr el
desarrollo eficiente de la producción en la
empresa.

La productividad es la relación entre lo
producido y lo consumido. No es más que el cociente entre
la cantidad producida y la cuantía de los recursos que se
hayan empleado en la producción.

Se entiende por productividad del trabajo a la medida en
que una cantidad dada de trabajo se convierte en una determinada
cantidad de bienes materiales; es decir, la capacidad del obrero
de producir una cantidad determinada de valores de uso
en una unidad de tiempo, sobre la base del nivel medio de
destreza e intensidad de trabajo prevaleciente.

La productividad del trabajo se mide por:

• La cantidad de productos
  elaborados por el trabajo en una unidad de tiempo, por la
  intensidad media normal del trabajo.
• El tiempo de trabajo gastado en la producción
  de una unidad de producto en las mismas
  condiciones.

Estos indicadores se
calculan estableciendo la relación entre la magnitud de la
producción y el número de trabajadores, en el
primer caso, o entre gastos de tiempo
de trabajo y magnitud de la producción, en el
segundo.

1. Flujo de
   producción.

2. Un flujo de producción es el "camino" que
   sigue la materia prima desde que llega a la fábrica
   hasta que se obtiene el producto terminado y está
   vinculado a la tecnología de fabricación.
   Además es considerado como la expresión
   espacial de la división y cooperación del
   trabajo. El flujo debe garantizar el funcionamiento
   armónico de la producción y el uso adecuado
   de los recursos materiales y humanos.

3. Carga y Capacidad.

La carga de producción no es más que el
volumen de
producción a obtener para un puesto de trabajo en un
determinado período de tiempo. Además, puede ser
vista por la demanda de
producción establecida por programación (normalización), basada en los pedidos de
los clientes o en los
planes de venta.

Por capacidad productiva máxima se entiende la
cantidad máxima de productos de la calidad del surtido
correspondiente, la cual puede ser producida por un medio
básico en una unidad de tiempo, con la óptima
utilización y bajo las condiciones de explotación.
Además expresa la máxima velocidad de
producción de una actividad y puede ser tomada
también como la producción máxima posible en
un periodo dado, utilizando plenamente y en correspondencia con
el régimen de trabajo normado, los equipos productivos y
áreas de producción, considerando la
realización de las medidas para la introducción de tecnologías
más avanzadas.

Analizar las capacidades de producción implica
determinar el nivel de utilización de las mismas,
así como identificar los factores que determinan las
magnitudes de estas y definir las reservas existentes para
aumentar la magnitud y el nivel de utilización de las
capacidades de producción.

Estos factores pueden clasificarse:

La magnitud.

• El nivel de la tecnología.
• La cantidad de equipos y la magnitud de las
  áreas productivas.
• Régimen de trabajo normado.
• Diseño y características del
  producto.
• Calidad y composición normada de la materia
  prima.
• La especialización de la
  producción.
• Indicadores de rendimiento de los equipos y
  áreas.
• Duración óptima de la
  temporada.
• La organización de la
  producción.

El nivel de utilización.

• El nivel de la
  organización.
• La eficiencia de Abastecimiento Técnico
  Material.
• Régimen de trabajo normado.
• La demanda.
• La disponibilidad de la fuerza de
  trabajo.
• La calificación de los trabajadores y su
  estimulación.
• Coeficiente de disposición técnica de
  los equipos.
• Cumplimiento promedio de las normas.
• La eficiencia de la dirección.
• La estabilidad de la fuerza de trabajo.
• El nivel de desarrollo de la actividad y su
  eficiencia.

Por medio de la interrelación de los factores
antes mencionados se puede realizar un análisis que exige
en cada situación específica determinar la
posición relativa de cada grupo de
factores, hasta dónde influyen y a partir de que nivel
comienzan a influir. Esta justa valoración es el punto de
partida para determinar las medidas correctas para elevar el
nivel de utilización de las capacidades y su
magnitud.

La magnitud de la producción para el cálculo de
la productividad del trabajo puede expresarse en unidades o en
valor. El
cálculo de la magnitud de la producción en unidades
físicas solo es posible cuando se trata de una
producción homogénea que no tenga variación
en cuanto a su calidad; por tal razón, la productividad
del trabajo se planifica y calcula en expresión monetaria,
utilizando para ello la producción bruta de la
industria.

El número de trabajadores de una empresa se
calcula por promedio anual de trabajadores, lo que obliga a
incluir en el cálculo a los trabajadores permanentes y a
aquellos que laboran con carácter cíclico en la empresa. Este
método de determinar el número de trabajadores,
para el cálculo de la productividad del trabajo, eleva la
responsabilidad de la empresa en la correcta
utilización de los recursos laborales. En actividades
mecanizadas este depende del número de equipos necesarios
de acuerdo a la demanda, del número de trabajadores por
equipo y de los turnos de trabajo.

El gasto de tiempo de trabajo se puede expresar por
hombre/día y por hombre/hora. Se entiende
por hombre/día trabajado, la asistencia al trabajo,
independientemente de la cantidad de horas que efectivamente se
dediquen a la actividad productiva incluyendo también los
trabajadores en comisión de servicios de la misma. Por
hombre/hora se entiende la cantidad de horas de presencia del
trabajador en la empresa, independientemente también de la
actividad a la que se dedique durante ellas.

La capacidad productiva es lo máximo que puede
hacer un equipo en cada parte o actividad del proceso; es lo
máximo que puede hacerse de acuerdo a su estado
técnico, afectado por el tiempo de mantenimiento, es
decir, constituye la producción máxima en un
periodo dado (o el volumen de elaboración de materia
prima) en la nomenclatura y
calidad establecida, utilizando plenamente y en correspondencia
con el régimen de trabajo normado, los equipos productivos
y las áreas de producción, considerando la
realización de las medidas para la introducción de
la tecnología y organización de la
producción progresiva.

1. La capacidad real unitaria del equipo es el
   trabajo que puede hacer el mismo en un período de
   tiempo dado: lo máximo que puede hacer de acuerdo a
   su estado técnico, afectado por el tiempo de
   mantenimiento, reparaciones y/o requerimientos
   tecnológicos.

   Cri = (1)

   Cri = FTi
   ∙ NPi (2)

2. Capacidad real unitaria del
   equipo.

   La capacidad total – CTi de una
   actividad del proceso – es la suma de las capacidades
   reales unitarias de todos los equipos que realizan la misma
   actividad. Incluye todos los equipos disponibles, aunque
   estén en reparación o en fase de
   montaje.

   Si las Cri de los equipos son
   iguales:

   CTi = Cri
   ∙ Nei (3)

   Si las Cri de los equipos son
   diferentes:

   CTi = (4)

   Siendo Nei el número de
   equipos en la actividad "i".

3. Capacidad total del
   equipo.

   Si la actividad se realiza de forma manual,
   sin especialización:

   Crti =
   FTTi (5)

   FTTi =
   FTLi (1 – K) (6)

   Pero si la actividad manual es
   especializada:

   Crti = (7)

   Crti =
   FTTi ∙ NPi
   (8)

   Donde:

   Crti : Capacidad real del
   trabajador.

   FTTi : Fondo de tiempo
   disponible (minutos, horas., días).

   FTLi : Fondo de tiempo laborable
   (minutos, horas., días).

   K : Coeficiente de ausentismo
   planificado.

   NTi : Norma de tiempo por unidad
   (minutos/unidad, horas/unidad).

   NPi : Norma de Producción
   (unidades/minuto, unidades/turno).

4. Capacidad real unitaria del
   trabajador.

   Se tiene:

   Nei = (10)

   En virtud del balance necesario entre carga y
   capacidad se tiene que:

   QTi > Cri *
   Nei no se cumple el plan.

   QTi < Cri * Nei
   existen capacidades subutilizadas.

   QTi = Cri * Nei el
   proceso se encuentra balanceado.

5. Cantidad de equipos.
6. Cantidad de obreros.

En actividades manuales:

QTi = Crti
∙ NTi (11)

Por tanto:

NTi = (12)

En determinadas actividades mecanizadas, el
número de trabajadores depende de:

• número de equipos necesarios de acuerdo a la
  demanda.
• número de trabajadores por equipos
  (complejidad del equipo a ser operado)
• cantidad de turnos de trabajo.

1. Punto Limitante de un
   proceso.

El punto limitante o cuello de botella de un proceso es
aquella actividad cuya capacidad total es la que condiciona la
capacidad total del proceso (CTp). Según el
criterio de Marsán sobre el balance de procesos, el punto
limitante o cuello de botella es aquella actividad de menor
capacidad total en el proceso productivo. Para determinarlo, se
emplea el siguiente conjunto de reglas al proceso en
cuestión: [Marsán, 1987].

• Cuando no hay entradas o salidas de productos al
  proceso el punto limitante es la actividad que tiene la menor
  capacidad total.
• Cuando hay entradas o salidas de productos al proceso
  hay que analizar actividad por actividad para detectar donde se
  encuentra el punto limitante.
• En un proceso son puntos limitantes todas aquellas
  actividades que están utilizadas al 100% de sus
  capacidades totales.

Para eliminar el punto limitante existen varias
vías:

• Dividir o cambiar actividades.
• Mejorar la forma de ejecutar las
  actividades.
• Acumular material y realizar las actividades
  más lentas en tiempo desplazado.

1. Balance según Punto
   Limitante.

Las tareas involucradas en el balance de una
línea según el criterio del punto limitante se
enumeran a continuación:

1. Elaborar el cursograma analítico o
   sinóptico del proceso.
2. Calcular el fondo de tiempo disponible de equipos y
   obreros.
3. Calcular las capacidades reales unitarias de equipos
   y obreros.
4. Calcular las capacidades totales de las actividades
   del proceso.
5. Determinar el punto limitante y la capacidad total
   del proceso.
6. Determinar la carga que llega a cada actividad del
   proceso.
7. Calcular el número de equipos necesarios en
   cada actividad y el aprovechamiento de las capacidades
   instaladas.
8. Calcular el número de trabajadores necesarios
   en cada actividad y el aprovechamiento de la jornada laboral.
   [Marsán, 1987], [Acevedo, 1987].

1. Balance según
   Demanda de Cliente.

Las tareas involucradas en el balance de una
línea según una demanda de cliente se enumeran a
continuación:

1. Elaborar el cursograma analítico o
   sinóptico del proceso.
2. Calcular el fondo de tiempo disponible de equipos y
   trabajadores.
3. Calcular las capacidades reales unitarias de equipos
   y trabajadores.
4. Determinar la carga para cada actividad partiendo de
   la demanda del cliente.
5. Calcular el número de equipos necesarios en
   cada actividad y su aprovechamiento.
6. Calcular el número de trabajadores necesarios
   en cada actividad y su aprovechamiento. [Marsán, 1987],
   [Acevedo, 1987].

Bibliografía

• Acevedo, J. Instrucciones metodológicas
  para el cálculo de la capacidad de
  producción. Impresión ligera ISPJAE, p 7.
  Cuba,
  1987.
• Barnes R. Motion and time study. Design and
  measurement of work . Sixth Edition, pp 63-66.
  California, 1968.
• Doty, Leonard A. Work methods and measurement for
  management. Delmar Publishers Inc., 1989.
• Edward, Krick. Ingeniería de métodos.
  Tercera edición. Limusa, México, 1996.
• Fundora, Albertina y otros. Organización
  y Planificación de la Producción
  II . Editorial ISPJAE, pp 129-136, 264-265 y 463-481.
  Cuba,1990.
• García, Criollo, R. Estudio del trabajo.
  McGraw Hill, 1999.
• Gómez, Martha y otros. Economía de
  Empresas
  Industriales. Materiales complementarios. Editorial
  ENPES, pp 220-230. Ciudad de la Habana, 1987.
• Hodson, William K. Maynard’s Industrial
  Engineering Hand Book. Fourth Edition, pp 9.40, 11.7 y
  11.9 New York, 1992.
• Ishikawa, K. El control de
  la calidad. Edición Revolucionaria. pp 29-30, 39,
  60, 68 y 84. Japón, 1992.
• Marsán, J. La organización del
  trabajo. Tomo 1. Editorial ISPJAE, pp 226-227 y 242.
  Cuba, 1987.
• Maynard, H.B. Manual de Ingeniería Industrial y de la
  producción Industrial II. Edición
  Revolucionaria, pp 6-57. Cuba, 1960.
• OIT. Introducción al estudio del
  trabajo. Editorial OIT, pp 87-88.Ginebra,
  1973.
• Portuondo, F. Compilación de textos
  seleccionados. Editorial ISPJAE, pp 87-88. Cuba,
  1990.
• Salvendy, G. Hand Book of Industrial .
  Edited by Graviel Salvendy, pp 53-55. New York,
  1992.
• Scroeder, R. Análisis de operaciones. McGraw
  Hill, 1992.
• Sitios Web:
  /trabajos12/andeprod/andeprod
• Williams, Edwin B. Spanish & English
  Dictionary. Editorial Pueblo y Educación. Cuba, 1978.

Glosario de
términos

Ingeniería de Métodos: Es el
conjunto de procedimientos
sistemáticos para someter a todas las operaciones de
trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con
vistas a introducir mejoras que faciliten más la
realización del trabajo y que permitan que éste
sea hecho en el mejor tiempo posible y con una menor inversión por unidad
producida.

Estudio de Tiempos: Es la actividad que implica
la técnica de establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una tarea determinada.

Análisis de Operaciones: Es la
separación de las partes de un proceso para observar el
funcionamiento especifico de cada una, de esta forma llegar a
conocer e incluso a optimizar el funcionamiento del
proceso.

Normalización: Establecer normas
especificas que rijan un determinado grupo de
actividades.

Estándar de Tiempo: Tiempo promedio
permisible para llevar a termino una actividad
especifica.

Proceso: Conjunto de actividades que recibe uno
o más insumos y crea un producto de valor para el
cliente.

Anexos

Anexo I. Diagramas y gráficos de uso
corriente en el Estudio de Métodos

• Los que indican la SUCESION de los
  hechos:
• • Cursograma sinóptico del
    proceso.
  • Cursograma analítico: el
    operario.
  • Cursograma analítico: el
    material.
  • Cursograma analítico: el equipo o
    maquinaria.
  • Diagrama bimanual.
• Los que usan ESCALA DE
  TIEMPO:
• • Grafico de actividades
    múltiples.
  • Simograma.
  • Gráfico STPM.
• Los que indican MOVIMIENTO:
• • iagrama de recorrido o de circuito
  • Diagrama de hilos.
  • Ciclograma.
  • Cronociclograma.
  • Gráfico de trayectoria.

[OIT, 2001].

Anexo II. Símbolos complementarios
empleados en un diagrama de proceso

Anexo III. Cursograma analítico.
Ejemplo

[OIT, 2001].

Anexo IV. Propiedades asociadas a los
símbolos de un diagrama de proceso

Una actividad principal y una actividad combinada de
ellas tienen las siguientes propiedades a registrar:

• Tipo (manual, automatizada).
• Si es manual:
• • Cantidad de obreros.
  • Por ciento de ausentismo planificado de los
    obreros.
  • Fondo de tiempo de los obreros, desglosado
    en:
  • • Días/año-obrero.
    • Horas/turno.
  • Si la actividad es especializada:
  • • Norma
    • • Tipo de norma (producción o
        tiempo).
      • Unidad de tiempo (segundo, minuto,
        hora, día, turno, mes,
        año).
      • Unidad de medida.
• Si es automatizada:
• • Cantidad de equipos.
  • Por ciento de mantenimiento
    planificado.
  • Fondo de tiempo de equipos.
  • • Días/año-equipo.
    • Horas/turno.
    • Turnos/día.
  • Norma (para cada conjunto de equipos con norma
    diferente).
  • • Tipo de norma (producción o
      tiempo).
    • Unidad de tiempo (segundo, minuto, hora,
      día, turno, mes, año).
    • Unidad de medida.

Además, para las inspecciones y actividades
combinadas operación-inspección, se debe
registrar el por ciento de producto defectuoso resultante de
las mismas.

Un transporte tiene las siguientes propiedades a
registrar:

• Duración (segundo, minuto, hora, día,
  mes, año).
• Tipo (manual, automatizada).
• Si es manual:
• • Cantidad de obreros.
  • Por ciento de ausentismo planificado de los
    obreros.
  • Fondo de tiempo de los obreros, desglosado
    en:
  • • Días/año-obrero.
    • Horas/turno.
  • Norma.
  • • Tipo de norma (producción o
      tiempo).
    • Unidad de tiempo (segundo, minuto, hora,
      día, turno, mes, año).
    • Unidad de medida.
• Si es automatizada:
• • Cantidad de equipos.
  • Por ciento de mantenimiento
    planificado.
  • Fondo de tiempo de equipos.
  • • Días/año-equipo.
    • Horas/turno.
    • Turnos/día.
  • Norma (para cada conjunto de equipos con norma
    diferente)
  • • Tipo de norma (producción o
      tiempo).
    • Unidad de tiempo (segundo, minuto, hora,
      día, turno, mes, año).
    • Unidad de medida.

Los almacenamientos temporales y permanentes tienen
las siguientes propiedades a registrar:

• Duración (segundo, minuto, hora, día,
  mes, año).

Solo en el caso de un almacenamiento
permanente:

• Capacidad.

Dra. Alicia Alonso Becerra

Tutora, Decana de la Facultad de Ingeniería
Industrial del Instituto Superior Politécnico
José Antonio Echeverría, Ciudad de la
Habana, Cuba.

Wilner Ciscal Ferry

Estudiante de la carrera de Ingeniería
Industrial

Ailed Labrada Sosa

Estudiante de la carrera de Ingeniería
Industrial.

Dayron Jáuregui Ricardo

Estudiante de la carrera de Ingeniería
Industrial.

Marlón R. Muñoz
Miranda

Yunior A. Hidalgo de los Reyes

Ciudad de la Habana, junio de 2003