Calidad AMEF

1. ¿Que es
   AMEF?
2. Requerimientos del
   AMEF
3. Beneficios del
   AMEF
4. Formato y elementos del
   AMEF
5. Modo de falla
   potencial
6. Efecto de falla
   potencial
7. Causas de falla
   potenciales
8. Secuencia de procedimientos para
   la elaboracion de AMEF
9. El papel de AMEF en los sistemas
   de calidad

El AMEF es

El Análisis de modos y efectos de fallas
potenciales, AMEF, es un proceso
sistemático para la identificación de las fallas
potenciales del diseño
de un producto o de
un proceso antes de que éstas ocurran, con el
propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a
las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un
método
analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de
forma sistemática y total, cuyos objetivos
principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y
las causas asociadas con el diseño y manufactura de
un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el
desempeño del sistema
Identificar las acciones que
podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistema. Aunque
el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las
industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y
bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y
procesos de
cualquier clase de
empresa, ya
sea que estos se encuentren en operación o en fase de
proyecto;
así como también es aplicable para sistemas
administrativos y de servicios.

Requerimientos del
AMEF

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la
capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del
cliente.

Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel
del sistema, desde subensambles hasta el sistema
completo.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y
datos del
diseño.
Especificaciones funcionales de módulos, subensambles,
etc.

Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos
que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una
lista de consideraciones especiales que se apliquen al
producto.

Beneficios del
AMEF

La eliminación de los modos de fallas potenciales
tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo,
representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de
paro. El
beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto
que se relaciona con la satisfacción del cliente con el
producto y con sus percepción
de la calidad; esta
percepción afecta las futuras compras de los
productos y es decisiva para crear una buena imagen de los
mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de
diseño ya que:

• Ayuda en la selección de alternativas durante el
  diseño
  Incrementa la probabilidad de
  que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
  operación del sistema sean considerados durante el
  diseño
  Proporciona unas información adicional para ayudar en la
  planeación de programas de
  pruebas concienzudos y eficientes.
• Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales,
  clasificados conforme a su probable efecto sobre el
  cliente.
• Proporciona un formato documentado abierto para
  recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el
  seguimiento de ellas.
• Detecta fallas en donde son necesarias
  características de auto corrección o de leve
  protección.
• Identifica los modos de fallas conocidos y
  potenciales que de otra manera podrían pasar
  desapercibidos.
• Detecta fallas primarias, pero a menudo
  mínimas, que pueden causar ciertas fallas
  secundarias.
• Proporciona un punto de visto fresco en la
  comprensión de las funciones de un
  sistema

Formato y elementos del AMEF

Para facilitar la documentación del análisis de fallas
potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford
estandarizó un formato para la realización del
AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso
particular es necesario que éste sea preparado por un
equipo multidisciplinario integrado por personal con
experiencia en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio,
calidad y confiabilidad. Es muy importante que, aún cuando
se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes
elementos:

Encabezado.

Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar
es de diseño o de proceso.

Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe
registrar el nombre y número de la parte, ensamble o
proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie
letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de
cambio
(CR/CR), según corresponda.

Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el
nombre de la operación y planta de manufactura que tiene
responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo
o proceso de ensamble, así como el nombre del área
responsable del diseño del componente, ensamble o sistema
involucrado.

Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier
área/departamento u organizaciones
afectadas o involucradas en el diseño o función
del (los) componente(s), así como otras operaciones
manufactureras o plantas
involucradas.

Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier
proveedor o plantas manufactureras involucradas en el
diseño o fabricación de los componentes o ensambles
que se están analizando.

Vehículo (S)/Año Modelo
(depende de donde se está haciendo): Registra todas las
líneas de vehículos que utilizarán la
parte/proceso que se está analizando y el año
modelo.

Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel
de Liberación de Ingeniería y fecha para el
componente o ensamble involucrado.

Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de
producción apropiada.

Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del
ingeniero que prepara el AMEF.

Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se
desarrolló el AMEF original y posteriormente, anotar la
fecha de la última revisión del AMEF.

Descripción/propósito del
proceso

Anotar una descripción simple del proceso u
operación que se está analizando e indicar tan
brevemente como sea posible el propósito del proceso u
operación que se esté analizando

Modo de falla
potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble
puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de
liberación de ingeniería o con requerimiento
específicos del proceso. Se hace una lista de cada modo de
falla potencial para la operación en particular; para
identificar todos los posibles modos de falla, es necesario
considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco
categorías:

1. Falla Total
2. Falla Parcial
3. Falla Intermitente
4. Falla Gradual
5. Sobrefuncionamiento

Efectos de falla
potencial.

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir
la función y los modos de falla, es identificar las
consecuencias potenciales del modo de falla; ésta
actividad debe de realizarse a través de la tormenta de
ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben
introducirse en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que
ocurra el modo de falla. El procedimiento
para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar
consecuencias remotas o circunstanciales, a través de la
identificación de modos de falla adicionales, el
procedimiento es el siguiente:

Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista
de todas sus consecuencias potenciales.

Separar aquellas consecuencias que se asumen como
resultado siempre que MF-1 ocurra, éstas se identifican
como efectos MF-1

Se escriben modos de falla adicionales para las
consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si
MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales
ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias
inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las
cuales ocurren.

Separar las consecuencias que se asume resultarán
siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales
ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los
modos de fallas adicionales.

Severidad

El primer paso para el análisis de riesgos es
cuantificar la severidad de los efectos, éstos son
evaluados en una escala del 1 al
10 donde 10 es lo más severo. A continuación se
presentan las tablas con los criterios de evaluación
para proceso y para diseño:

Características Especiales

El AIAG define una característica especial del
producto como un producto característico para cuál
razonablemente anticipó la variación podría
afectar perceptiblemente una seguridad o la
conformidad del producto con estándares o regulaciones
gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la
satisfacción de cliente con un producto. Ford Motor Company
divide características especiales en dos
categorías: Características críticas y
características significativas

Las características críticas son definidas
por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten
conformidad con la regulación del gobierno o la
función segura del producto, y que requieren acciones o
controles especiales. En un diseño AMEF, se consideran las
características críticas del potencial. Una
característica crítica
potencial existe para cualquier clasificación de la
severidad mayor que o el igual a 9. En el proceso AMEF, se
refieren como características críticas reales.
Cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que
requiera un control especial
asegurar la detección es una característica
crítica. Los ejemplos del producto o de los requisitos del
proceso que podrían ser características
críticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas,
secuencias de ensamblaje, los útiles, los empalmes, los
esfuerzos de torsión, las autógenas, las
conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles
especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden
implicar la fabricación, ensamblaje, un surtidor,
envío, el vigilar, o examen.

Las características significativas requieren
controles especiales porque son importantes para la
satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre
5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3
indican características significativas. En un
diseño AMEF, son potenciales Características
Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se
requiere para asegurar la detección entonces una
característica significativa real existe. Las
compañías no han estandardizado un método
para agrupar y denotar características especiales del
producto. La nomenclatura y la
notación variarán.

Causas de fallas
potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido
listadas, se deben de identificar las causas de los modos de
falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las
deficiencias del diseño que producen un modo de falla.
Para el AMEF de proceso, las causas son errores
específicos descritos en términos de algo que puede
ser corregido o controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de
ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una
causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante
la vida esperada del producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de
falla.

EL valor de la
ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas,
en caso de obtener valores
intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera
totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia
igual a 10.

Controles
actuales.

Los controles actuales son descripciones de las medidas
que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de
falla en caso de que ocurran. Los controles de diseño y
proceso se agrupan de acuerdo a su propósito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de
falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia

Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de
falla y guían hacia una acción
correctiva

Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes
de que el producto llegue al cliente

Detección.

La detección es una evaluación de la
probabilidades de que los controles del proceso propuestos
(listados en la columna anterior) detecten el modo de falla,
antes de que la parte o componente salga de la localidad de
manufactura o ensamble.

No es probable que verificaciones de control de
calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado
y por tanto no resultarán en un cambio notable del grado
de detección. Un control de detección válido
es el muestreo hecho
con bases estadísticas.

NPR

El número de prioridad de riesgo (NPR) es el
producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la
detección, es decir:

NPR = S * O * D

Este valor se emplea para identificar los riesgos mas
serios para buscar acciones correctivas.

Acción (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR,
las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los
problemas y puntos de mayor grado e ítemes
críticos. La intención de cualquier acción
recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o
detección. Si no se recomienda ninguna acción para
una causa específica, se debe indicar
así.

Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no
cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la
responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar
programas de seguimiento efectivos para atender todas las
recomendaciones.

Área/individuo
responsable y fecha de terminación (de la acción
recomendada)

Se registra el área y la persona
responsable de la acción recomendada, así como la
fecha meta de terminación.

Acciones tomadas.

Después de que se haya completado una
acción, registre una breve descripción de la
acción actual y fecha efectiva o de
terminación.

Npr resultante.

Después de haber identificado la acción
correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia,
severidad y detección finales. Se calcula el NPR
resultante, éste es el producto de los valores de
severidad, ocurrencia y detección.

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que
todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas
adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deberá
reflejar siempre el último nivel de
diseño.

Secuencia De
Procedimientos
Para La Elaboración Del AMEF

Una vez identificados los elementos del AMEF, es
necesario conocer cómo se debe llevar a cabo, es decir, el
orden lógico que deben de llevar las operaciones; esta
secuencia se expresa mejor a través del flujograma
presentado a continuación.

Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido
al equipo responsable para la ejecución del AMEF,
así como también se debe realizar un
análisis previo para la recolección
de datos.

El Papel Del Amef En
Los Sistemas De
Calidad

Se pueden considerar como los objetivos principales de
cualquier sistema de calidad, la prevención y la
solución de problemas.

Para la prevención de problemas los sistemas de
calidad emplean el Despliegue de la Función Calidad
(QFD), el Análisis del Árbol de Falla (FTA), el
Análisis de Árbol de Falla Reverso (RFTA), la
Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el
AMEF, éste último es empleado tanto de manera
directa como indirecta a través de la APQP y del
Diseño de Experimentos
(DOE), el cual es un elemento importante para la
prevención y la solución de problemas; en cuanto a
ésta última los sistemas de calidad utilizan
principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo
de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solución de
problemas (8D) y el Plan de Control,
cuya elaboración requiere directamente del AMEF, de
herramientas
de Control
Estadístico de Proceso (SPC) y la consideración
de las características especiales establecidas a
través del AMEF.

Relación Del Amef Con Las Normas Iso
9000.

Las normas ISO 9000 solo
definen directrices y modelos, no
indican procedimientos a ser implementados ni las estrategias
correspondientes que deberan ser definidas por cada
empresa.

La serie ISO 9000 es
especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente,
como requisito contractual, que están siendo considerados
un conjunto de parámetros de calidad previamente
establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente
la comprobación de la calidad, no sólo del proyecto
de desarrollo.

Entre los requerimientos establecidos en la norma
9000:2000 se hace referencia al control de diseño y al
control del proceso, en sus cláusulas se establece como
requisito la verificación de los mismos incluyendo un
análisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta
verificación debe confirmar que los datos resultantes del
proyecto cumplen las exigencias establecidas, a través de
actividades de control de proyecto, tales como la
realización y registro del
análisis crítico de proyecto. El AMEF puede ser
considerado particularmente como uno de los métodos
mas útiles y eficientes para tal fin.

Mediante la realización del presente informe, se
establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que
proporciona el Análisis de Modo y Efectos de Falla
Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en
que un producto o proceso pueda fallar; además se hace una
revisión de la acción que debe tomar para minimizar
la probabilidad de falla o el efecto de la misma.

Dado que para la mayoría de los productos y
procesos no es económico llevar a cabo el AMEF para cada
componente, se hace necesaria la realización de los
elementos críticos que deben ser sometidos al
mismo.

Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de
advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso
del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de
campo llega demasiado tarde, y es aquí donde resalta la
importancia de que ésta sea precedida por el AMEF para que
las empresas puedan
simular el uso de sus productos y procesos en el campo de
trabajo.

Antonio Flores de León

Ingria. Industrial y Sistemas

21 DE Septiembre de 2005