Aplicación de la Ingeniería de Métodos en el Proceso de Producción

2. Caracterización de la
   Empresa Servicios Logísticos S.A. Rep.
   Centro
3. Descripción del Proceso
   Actual de Paletas
4. Cálculo para medir
   Operaciones
5. Cálculo del Punto
   de Equilibrio
6. Análisis de
   Métodos
7. Balance Carga –
   Capacidad
8. Mejoras en el Puesto e
   Ensamble
9. Conclusiones
10. Bibliografía
11. Anexos

Introducción

Junto a la revolución científica –
técnica que se ha manifestado en este ultimo siglo ha
surgido una transformación profunda en los métodos de análisis e investigación de los
fenómenos, en consecuencia con el grado de desarrollo alcanzado por
la ciencia y con las
posibilidades que brindan los altamente evolucionados equipos e
instrumentos de apoyo a la investigación el tratamiento de
la información y el control, puestos al servicio del hombre siendo entonces en la
pasada centuria cuando surge el estudio del trabajo con una disciplina técnica y
científica cuya categoría a sido elevada por el
desarrollo de las fuerzas productivas, imponiéndolas en los
procesos de producción
transportación y servicios en el puesto de trabajo
fundamentalmente para el logro o diseño del sistema hombre – medio de
producción de manera mas eficientes.

Con el decursar de este siglo surge el estudio del
trabajo como una disciplina técnica y científica ha
cuya categoría ha sido elevada por el desarrollo d las
fuerzas productivas, imponiéndola en los procesos de
producción, transportación y servicios a nivel de
puesto de trabajo, fundamentalmente para el logro o diseño
de sistema hombre- medio de producción de manera más
eficiente.

El estudio del trabajo tiene como objetivo más general la
conjugación más racional de las técnicas y los hombres en el
proceso único de producción. Esta íntimamente
vinculada a la organización de la
producción y a la dirección, tanto en el
terreno teórico como el práctico.

Una de las técnicas de gran utilidad para mejorar procesos
productivos y de servicios es la ingeniería de
métodos o el análisis de operación, que tiene por
objeto idear procedimientos para incrementar
la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se
mantiene o mejora la calidad. Dicha técnica se
define como el conjunto de procedimientos sistemáticos para
someter a todas las operaciones de trabajo directo e
indirecto a un concienzudo escrutinio con vistas a introducir
mejoras que faciliten la realización del trabajo y que
permita que este se haga en el menor tiempo posible y con una
menor inversión por unidad
producida.

El análisis de los gastos de tiempo tiene una gran
importancia en la organización del trabajo,
por cuanto posibilita conocer como se utilizan los mismos en el
proceso de trabajo.

Este trabajo tiene como objetivo general hacer un
estudio de métodos en los flujos de producción de las
paletas de intercambio de madera, para analizar el
impacto de estas técnicas en la eficiencia de la
organización que se traduce en una mejor respuesta al
mercado.

Desarrollo

1. La Compañía Servicios Logísticos S.A.
   es una sociedad mercantil cubana,
   cuyo objetivo fundamental es brindar la logística necesaria
   para garantizar el comercio internacional con el
   país, mediante un sistema de servicios aduanales,
   transporte y almacenes para
   mercancías nacionalizadas, en consignación o bajo
   régimen de aduana.

   La elaboración y venta de paletas de madera
   es otro de los servicios importantes de la
   compañía, y para ello se ha designado a la
   Representación Centro, ubicada en un lugar
   estratégico en el centro sur de la isla, para garantizar
   la entrega a todas las instalaciones de la compañía
   a todo lo largo del país, así como a otros clientes que utilicen
   estos medios unitarizadores para
   sus funciones.

   La producción de paletas es la actividad
   fundamental de la Representación Centro, y como primer
   paso se propone analizar el tipo de distribución de la
   producción, teniendo en cuenta que una distribución
   efectiva del equipo en la planta garantiza desarrollar un
   sistema de producción que permita la fabricación
   del número de productos deseado, con la
   calidad también deseada y al menor costo posible. Por tanto,
   la distribución del equipo es un elemento importante de
   todo un sistema de producción que abarca las tarjetas de operación,
   control de inventarios,
   manejo de materiales,
   programación,
   encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo. Todos
   estos elementos deben ser integrados cuidadosamente para
   alcanzar la meta establecida. Una
   cierta distribución puede ser la mejor en un conjunto de
   condiciones diferentes, Y puesto que las condiciones de
   trabajo rara vez son estáticas, el analista de
   métodos con frecuencia tiene la oportunidad de hacer
   mejoras en la distribución del equipo.

   Aunque es difícil y costoso hacer cambios en
   arreglos que ya existen, el analista de métodos debe
   adiestrarse en revisar con ojo crítico toda parte de
   cada distribución que considere. La distribución de
   equipo deficiente resulta un costo de consideración.
   Desgraciadamente, la mayoría de estos costos son ocultos
   y, en consecuencia, no pueden ser expuestos con facilidad.
   Los costos de mano de obra indirecta correspondientes a
   movimientos de gran distancia, retrocesos, demoras y
   suspensiones del trabajo debido a congestionamientos, son
   característicos de una planta con una distribución
   de equipo anticuada.

   En general toda distribución corresponde a uno
   o la combinación de dos tipos básicos de
   distribución. Estos tipos son el de línea recta, o
   por producto, y el funcional,
   o por proceso. En la distribución en línea recta la
   maquinaria se sitúa de modo que la circulación o
   flujo de una operación a la siguiente, es mínima
   para cada clase de producto,
   mientras que en la distribución por proceso o funcional
   se agrupan las instalaciones o máquinas semejantes. En
   el caso que se trata en el trabajo, la
   producción de paletas cumple con el tipo de
   distribución de línea o por producto por lo que se
   considera que es la correcta teniendo en cuenta el carácter masivo del
   tipo de producción que se realiza.

   No obstante hay que decir que se producen
   fundamentalmente tres tipos de paletas, aspecto que
   varía en parte los flujo de producción, sobre todo
   dependiendo a la forma en que la materia prima es
   abastecida, ya sea en bloques de madera o en kit de paletas;
   y también por las operaciones que se les realizan a cada
   una de ellas . En general se ha registrado además un
   considerable aumento de los volúmenes de producción
   debido a la capacidad de adaptación a los pedidos
   realizado por los clientes. Estas variantes de paletas
   son:

   Paleta de intercambio de madera 1000 x 1200 mm, de
   cuatro entradas doble, cara no reversible, de 9 tacos con
   puntillas helicoidales, para almacenaje en estiba directa y
   general.

   Paleta de intercambio de madera 1000 x 1200 mm de
   cuatro entradas, doble cara no reversible, de 3 barras con
   rebajas, con puntillas helicoidal y entrada lateral para
   montacargas, uso frecuente en almacenaje en estiba directa y
   general.

   Paleta de intercambio de madera 1000 x 1200 mm, de
   dos entradas, doble cara no reversible, de 3 barras, con
   puntillas helicoidal y entrada lateral para montacargas, uso
   frecuente en estanterías y almacenaje
   general.

2. Caracterización de
   la Empresa Servicios
   Logísticos S.A. Representación
   Centro.
3. Descripción del proceso
   actual de la producción de paletas.

En este caso vamos a analizar la descripción del proceso de
paletas de intercambio de madera 1000 x 1200 mm de dos entrados
no reversibles, pues se trata precisamente del que más se
demanda en el mercado. La
materia prima con que se
cuenta viene dividida en madera para travesaños y para
tablas, de madera aserrada de pino calidad "A".

Para hacer un análisis detallado de la
producción de paletas recurrimos a varias técnicas
utilizadas en la descripción del proceso y se realiza una
distribución en planta para tener una mejor idea del local
de trabajo.

• La madera es depositada en el área de almacenamiento de materia
  prima y se divide en madera para tablas y madera para
  travesaños.
• Los travesaños son llevados desde el área
  de almacenamiento hasta el área del péndulo mediante
  un montacargas. Este puesto de trabajo cuenta con tres
  operarios
• Cuando se termina de darle la medida en el
  péndulo, el montacargas es el encargado de trasladarlo
  hacia el puesto de ensamble y se espera a que estén las
  tablas listas para ensamblar.
• Por otra parte la madera destinadas para las tablas
  son procesadas primeramente por la sierra partidora que es la
  encargada de darle el grosor que estas llevan. Este puesto de
  trabajo cuenta con cuatro operarios y tiene una capacidad de
  1.47 min. /paleta.
• Posteriormente estas tablas son llevadas al
  péndulo mediante el mismo montacargas. Este puesto de
  trabajo cuenta con tres operarios y su capacidad es de 1.73
  min. /paleta.
• Luego es transportada hacia el puesto de ensamble por
  el montacargas.
• Una vez que los travesaños y las tablas se
  encuentren al lado de puesto de ensamble se procede al
  ensamblaje de las paletas. Este puesto de trabajo cuenta con
  cuatro operarios y posee una capacidad de 2.10 min.
  /Paleta.
• Conformando estibas de diez parles, el montacargas
  los traslada hacia el área de almacenamiento de productos
  terminados.

Puesto de ensamble

Se utiliza un molde fabricado en la empresa con piezas recuperadas el
cual se ajusta al tipo de paleta que se esté trabajando, una
clavadora neumática Marca: Stanley ATRO; la cual
utiliza bobinas de 300 puntillas helicoidales de (2/
1/2) pulgadas de largo y 2 martillos
manuales para la
rectificación. Para toda transportación de madera
dentro del área se utiliza un montacargas Marca: Toyota con
capacidad de izaje para 2.5 toneladas.

Puesto de la sierra

Sierra de banda Marca: Mc Donough, en este puesto se le
da a la madera el ancho y el grosor necesarios.

Puesto de el péndulo

Péndulo trozador Marca: Newman Machine, en este
puesto se le da a la madera el largo necesario.

Puesto del cepillo

Cepillo radial criollo que es utilizado para dar cierta
rebaja en los travesaños a las paletas de cuatro entradas y
tres barras para almacén y
estante.

2. Cálculo
   estadístico para medir la duración de las operaciones
   en la producción de paletas.

Para determinar la capacidad del equipo en cada puesto
de trabajo primeramente se homogenizan las unidades de medida.
Una paleta tipo 3, que es la más demandada, cuenta con tres
travesaños de 1.0 m de largo, 0.10 m de ancho y 0.045 m de
grosor y con diez tablas de 1.20 m de largo, 0.10 m de ancho y
0.021 m de grosor, por lo que para determinar dicha capacidad, se
utiliza la técnica de la fotografía midiendo el
tiempo que demora en procesar la cantidad de piezas que lleva una
paleta y la unidad de medida quedará expresada en
(min./paletas). Para determinar la media muestral se tomaron
varias mediciones con un cronómetro en los puestos de
trabajo en tres momentos del día, es decir por la
mañana, antes de almuerzo y por la tarde y con ayuda de un
paquete estadístico (statgraphics) se estimó la
capacidad, que es el tiempo promedio que demora el operario en
elaborar las piezas de una paleta.

Procedimiento que se utilizó para calcular la
muestra necesaria y la media
en los puestos del proceso.

1. Seleccionar una muestra piloto (m)
2. Calcular tamaño muestra
3. Calcular el intervalo de confianza

4. Comparar <=d.

En el puesto de ensamble:

Intervalo:

6.299 <= 10

Lo que indica que la muestra necesaria sea de 10
valores y que con un 95 % de
confianza el tiempo promedio es de 130 segundos, es decir 2.10
min. Con un intervalo de error de (123.7, 136.29)

En el péndulo con las tablas:

Intervalo:

6.53 <= 10

Lo que indica que la muestra necesaria sea de 9
valores y que con un 95 % de confianza el tiempo promedio es de
104 segundos, es decir 1.73 min. Con un intervalo de error de
(98.02, 111.8)

En el Péndulo con los
travesaños:

Intervalo:

4.82 <= 7

Lo que indica que la muestra necesaria sea de 8
valores y que con un 95 % de confianza el tiempo promedio es de
86 segundos, es decir 1.43 min. Con un intervalo de error de
(81.29, 90.93)

En la sierra partidora con las tablas

Intervalo:

3.31 <= 5

Lo que indica que la muestra necesaria sea de 9 valores
y que con un 95 % de confianza el tiempo promedio es de 87.89
segundos, es decir 1.47 min. Con un intervalo de error de (84.57,
91.21)

1. Las relaciones entre el tamaño de los
   desembolsos de inversión y el volumen de ventas requeridos para
   lograr la rentabilidad se exploran
   en la planeación de costo,
   volumen y utilidad o análisis del punto de equilibrio.

   El punto de equilibrio es un método para
   determinar el punto exacto en el cual las ventas
   cubrirán los costos es decir, el punto en el cual la
   empresa logrará la recuperación de sus costos. El
   análisis del punto de equilibrio es importante en el
   proceso de planeación financiera porque las relaciones
   costo, volumen y utilidad pueden verse influenciadas por la
   magnitud de las inversiones fijas de la
   empresa. Un volumen suficiente de ventas debe ser logrado si
   los costos fijos y variables han de ser
   cubiertos o la empresa incurrirá en pérdidas, dicho
   en otras palabras si una empresa quiere evitar
   pérdidas sus ventas deben cubrir todos sus costos,
   aquellos que varían directamente con la producción
   y aquellos que no cambian en la medida que cambian los
   niveles de producción. De ahí que los costos se
   clasifiquen en :

   Fijos: Son aquellos que están en
   función del tiempo y
   no de las ventas, obligan al pago de una determinada cantidad
   cada período.

   Variables: Son aquellos que varían en
   relación directa con las ventas de la
   empresa.

   Leyenda:

   F: Costos fijos

   V: Costos variables unitarios

   P: Precio de venta

   X: Cantidad de unidades en el punto de
   equilibrio

   PR: Ventas mensuales

   VT: Costos variables totales

   Basándonos en la ficha de costo obtenemos los
   siguientes datos:

   F = 3939.55 cuc

   P = 12.50 cuc/u

   VT = 16960 cuc

   PR = 2000 u

   V = 8.48

   X = F/(p-v)

   X = 980

   Se puede concluir que cuando se vendan 980 unidades
   paletas de madera será cuando se alcanza el equilibrio
   es decir será cuando las ventas cubrirán los
   costos. Por lo tanto a partir de ese punto la empresa
   comienza a obtener ganancias en las restantes 1020 unidades
   de las 2000 que se venden como promedio en el mes.

2. Cálculo del
   punto de equilibrio en la
   producción de paletas de madera.
3. Análisis de
   métodos

El Estudio de Métodos es el registro y examen crítico
sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar
a cabo un trabajo, como medio más ideal y aplicar
métodos más sencillos y eficaces de reducir los
costos.

Se Sintetiza hacia que aspectos están dirigido el
estudio de los métodos de trabajo:

• Mejorar los procesos y procedimientos de la
  Empresa 
• Mejorar la disposición de la fábrica y
  lugar de trabajo, así como los modelos de máquinas e
  instalaciones.
• Economizar esfuerzos humanos y reducir la fatiga
  innecesaria.
• Mejorar la utilización de materiales, máquinas y
  la mano de obra.

Crear mejores condiciones materiales de
trabajo 

Para todo ingeniero de métodos resulta muy
importante apoyarse en todas aquellas técnicas gráficas que le permitan
dar una idea de la ubicación de los puestos y de la
secuencia de las operaciones que se realizan en las producciones
objeto de estudio. El estudio de métodos permite efectuar
importantes economías con pequeños cambios y utilizando
dispositivos o plantillas económicas.  No sólo se
estudian los movimientos de trabajadores y
materiales. 

En el caso de la línea de
producción de paletas que se estudia, se cuenta con los
diagramas de recorrido para la
producción de cada una de las paletas ofertadas por la
empresa, donde se percata que en la producción de paletas
de intercambio de madera con rebaja actual, se tenían que
hacer muchos recorridos, ya que el área de almacenamiento
y la devastadora se encontraban muy distante del péndulo,
cosa que ocasiona pérdida de tiempo y recursos que representan gastos
a la empresa.

Después de hacer algunos estudios y preguntas a
trabajadores del lugar, se llega a la conclusión de que el
área de almacenamiento se podía trasladar tres metros a
la derecha del péndulo y la devastadora un metro a la
izquierda

Los cambios efectuados en el diagrama en planta llevan una
inversión pequeña, y a la vez tienen consigo un
ahorro de recursos y de
tiempo, así como una disminución de los
retrocesos.

Con el método de mejorado sólo recorrió
11 mts en 85 seg, lo que constituye un ahorro de 157 mts y de 381
seg, además en el análisis del flujo se reducen los
transporte de 6 a 5 y las demoras al ser procesados de 10 a 8. A
estos ahorros se les suman los recursos que estaban vinculados
para realizar esos recorridos, los cuales se ven con mayor
claridad al transcurrir un año.

Se pueden comparar también los procedimientos con
la ayuda de los Cursogramas realizados según el método
actual (Ver Anexo: A) y según el método
perfeccionado (Ver Anexo: B).

Otra técnica importante que se utiliza para
determinar mejoras en el proceso es el diagrama de flujo. Para la mejor
comprensión de las actividades en estos diagramas de proceso
se hacen necesarios algunos símbolos para representar
actividades pero de una forma estandarizada, sencilla y
cómoda.  Estos símbolos
han sido diseñados y aprobados por la "Asociación de
Ingenieros Mecánicos de los Estados Unidos". 

Las dos principales actividades a simbolizar
son:

1. La operación.
2. La inspección.

Operación:  Indica las principales
fases del proceso, método o procedimiento.  Por lo
común, la pieza, material o producto del caso, se modifica
durante la operación.  (Sufre algún cambio). 

Hay actividad cuando: 

• Se consigna un procedimiento.
• Hay trámite.
• Se da o recibe información.
• Hay planes o cálculos.
• Se hace avanzar un paso hacia el final el
  producto.
• Se añade o quita elementos al producto y cuando
  se prepara una actividad.

Inspección:  Es la  
verificación de la calidad o cantidad o
ambas. Comprueba la ejecución correcta en cuanto a
calidad y cantidad.

Transporte:  Este indica el movimiento de los
trabajadores, materiales y equipo de un  lugar a
otro. Salvo que el traslado forme parte de una
operación o sea efectuado por un operario en su puesto de
trabajo. 

Depósito Provisional o Espera:  Indica
la demora en el desarrollo de los hechos y se da en el momento en
que el trabajo está en suspenso entre dos operaciones
sucesivas.  Y cuando hay abandono momentáneo no
registrado, de cualquier objeto hasta que se necesite.

Almacenamiento Permanente:  Indica el
depósito de un objeto bajo vigilancia en un almacén,
donde se lo recibe o entrega mediante alguna forma de
autorización o donde se guarda con fines de
referencia.  La diferencia con el anterior, radica en la
orden de autorización para retirar el producto o
materiales. 

Actividades Combinadas:  Se pueden presentar
símbolos que representan varias actividades, pero no son muy
recomendables, pues pueden confundir la interpretación del
documento.  Se puede recurrir a este símbolo cuando
varias actividades se ejecutan al mismo tiempo y cuando son
ejecutadas por un mismo operario en un mismo lugar

En el caso del proceso de producción actual, se
realiza un representación (Ver Anexo: C) mientras que
luego de realizarle los ajustes al proceso que se mencionaban
anteriormente, se hace una representación también del
método mejorado (Ver Anexo: D). Un elemento
importante para detectar las mejoras es la disminución de
actividades no deseadas (demoras y almacenamiento)
garantizándose un acortamiento del tiempo del producto en el
proceso y por tanto una mayor productividad.

Una vez conocido globalmente el proceso de
producción de paletas de dos entradas, se pasa a conocer en
detalles los puestos de trabajo que lo conforman, así como
las capacidades y características de los mismos.

1. En este punto se pretende conocer cuales son los
   recursos que se necesitan para dar cumplimiento a una demanda
   de 6000 paletas mensuales, cifra que fue calculada en un
   estudio de mercado
   realizado en investigaciones anteriores.
   Se procede a utilizar esta técnica analítica para
   detectar los puntos limitantes y se propondrán soluciones viables para
   lograr los objetivos que se
   trazan.

   Fondo de tiempo disponible (FTD).

   FTD = 648 000 seg. /mes

   Volumen de producción demandado por el mercado
   (Vp)

   Vp = 6000 paletas /mes

   Puesto de ensamble

   Q = 6000 paletas /mes

   X paletas /mes ———– 100% Ce = 4985 paletas
   /mes Ne = 1.21

   6 000 paletas /mes ———-99.61 % Ce = 208
   paletas /día

   X = 6024 paletas /mes

   Lo que indica se necesitan dos puestos de ensamble
   para cumplir el pedido de 6000 paletas al mes. Para esto un
   equipo estará al 100 % de aprovechamiento y el otro
   subutilizado al 79.16 %, por lo que se recomienda compartir
   la producción entre los dos puestos.

   Péndulo

   Q = 6 044 paletas /mes

   
   

   X paletas /mes ———– 100% Ce = 6231 paletas
   /mes Ne = 0.9699

   6 024 paletas /mes ———-99.68 % Ce = 260
   paletas /día

   X = 6044 paletas /mes

   Lo que indica que para el corte en el péndulo
   se necesitan un puesto de trabajo para cumplir el pedido de
   6000 paletas al mes. Este puesto deberá trabajar al
   96.99% de aprovechamiento.

   Sierra partidora

   Q = 6 044 paletas /mes

   
   

   X paletas /mes ———– 100% Ce =7373 paletas
   /mes Ne = 0.8721

   6 044 paletas /mes ———- 94% Ce = 308 paletas
   /día

   X = 6430 paletas /mes

   Lo que indica que para el corte en la sierra
   partidora se necesitan un puesto de trabajo para cumplir el
   pedido de 6000 paletas al mes. Este puesto deberá
   trabajar al 87.21 % de aprovechamiento.

   Se puede entonces observar luego de este
   análisis, que solo contando con otro puesto de ensamble
   se estaría en disposición de cumplir con la demanda
   mensual de paletas que genera el mercado

2. Balance Carga –
   Capacidad
3. Mejoras en el Puesto de
   Ensamble

Ya se ha determinado que es el Puesto de Ensamble el
punto limitante actualmente para poder cumplir con la demanda
mensual de 6000 paletas, y que además es el puesto más
complejo e importante en el flujo de producción. Entonces,
se decidió hacer un estudio de métodos, para
primeramente detectar de forma minuciosa los aspectos proclives a
mejorar en el procedimiento de trabajo con el objetivo de
incrementar la productividad en el mismo, para luego implementar
dichas mejoras que resultarían de gran beneficio en cuanto a
reducción de tiempo, disminución de fatigas según
principios de la economía de movimientos,
eliminación de retrocesos, valoración de la ergonomía del puesto, entre
muchas otras relacionadas con las herramientas, la
ubicación de los medios y el trabajo coordinado del
equipo.

Se procedió entonces a revisar primeramente las
herramientas. Por ejemplo el puesto de ensamblaje en sí ha
sido diseñado y construido de acuerdo a las dimensiones de
las paletas y a las características que se necesitan, como
son, la posibilidad de ser trasladado o movido, la existencia de
argollas en varios de sus extremos (no dificultan el trabajo)
para colocar los martillos manuales que se utilizan en la
rectificación, la existencia de guías que garantizan la
correcta ubicación y el paralelismo de los elementos, su
diseño ergonómico es bastante bueno comparado con la
altura promedio de un cubano, y además se comprobó
después de un análisis de movimientos, que la
mayoría de las operaciones se realizan con las manos,
antebrazos y brazos.

Por otra parte la Clavadora Neumática se ajusta de
forma muy positiva al proceso de ensamblaje, pues tanto su forma
como su empleo no pudiera ser mucho
mejor al que se emplea actualmente. Solamente se detecta que no
siempre se utiliza una liga que cuelga desde el techo y que
permite que no sea necesario mantener agarrada y levantada la
clavadora durante toda la jornada laboral. Hablamos de un equipo
que tiene un peso de 3,3 kg sin las puntillas y que pudiera ser
en ocasiones muy difícil de manejar con la calidad que se
demanda, sobre todo cuando avanza el tiempo de la jornada
laboral. Por su parte, los clavos también son los
idóneos pues además que son helicoidales que refuerzan
las uniones de los elementos, éstos vienen en bobinas de 300
u que permite el ensamblaje de 6 paletas consecutivas antes del
momento de recarga. Es precisamente este paso donde puede
generarse una mejora pues las bobinas son puestas en el piso, lo
que genera un movimiento de categoría de alta fatiga al
inclinar el tronco hasta un ángulo cercano a 90o,
y se encuentran dentro de la caja, que provoca pérdidas de
tiempo buscando dentro de la misma (18 bobinas/caja) y
además se ubican las cajas sin seleccionar aquellas que
pudieran estar golpeadas en los procesos anteriores de
almacenamiento y transportación y que pudieran provocar
paradas considerablemente largas por atascamiento en la
operación de disparo. Para esto se propone una mesa que se
encuentre al mismo nivel del puesto de ensamblaje donde se
coloquen las bobinas sin envasar, siendo escogidas antes de este
paso. Además la ubicación estaría en el lugar
donde por la secuencia de operaciones, termina la producción
de una unidad.

La materia prima, o sea, la madera en kit de ensamblaje
es la idónea para el proceso pues es de madera conífera
aserrada calidad "A" tal y como se refieren las normas cubanas e internacionales,
con una aceptable calidad en cuanto a cantidad de nudos por
elementos, inexistencia de grietas o partiduras, inexistencia de
plagas, aunque hay que decir que presenta un nivel de humedad un
poco por encima al establecido, que aumenta entre otras cosas el
peso de los elementos aunque es cierto que no se trata de un
aspecto demasiado crítico. Sin embargo, cuando se analiza la
disposición en el puesto de esta misma materia prima es
donde más oportunidades de mejoras se detectan. Primeramente
las estibas vienen desde el puesto anterior de irregular forma en
cuanto a cantidades por estibas o pisos, tanto para las que se
van a utilizar en el piso superior de la paleta como las que se
va a utilizar en el piso inferior de la misma, por lo que se
emplea un tiempo en contar las tablas antes de cargarlas y
llevarlas al puesto y en ocasiones se realizan dos viajes para completamiento o
se devuelven unidades que fueron transportadas de más. Todo
esto provoca interrupciones en la operación de clavado
neumático. Aquí se propone agrupar en estibas de 7
unidades para las primeras y de 3 unidades para las segundas de
forma que sea mucho más rápida esta operación y
por ende el tiempo unitario de cada paleta. También se
incluye la agrupación de 3 travesaños por estibas para
la primera parte del ensamblaje. Además, el operador del
montacargas debe estar atento para que el nivel de madera no baje
demasiado como para forzar a los operarios a agacharse para
trasladarla hasta el puesto de ensamblaje.

En cuanto a las características del personal se detectaron igualmente
muchas posibilidades de mejoras. Por ejemplo el simple hecho de
no contar con operadores fijos en los puestos, ya que se encargan
de múltiples actividades en las áreas de la Base de
Almacenes y por tanto no se especializan en la tarea, es
indudablemente un aspecto que contrarresta el cumplimiento de las
capacidades nominales del puesto. Además, actualmente
existen tres compañeros que pasan de los 50 años y que
por una cuestión lógica no se pueden
desempeñar con la resistencia que lo pudieran hacer
compañeros con más juventud. Al respecto se
propone contratar personal como ensambladores de paletas
solamente, preferentemente menores de 35 años que
además puedan adiestrarse con la operación de clavado
neumático con el objetivo de efectuar relevos en la misma
cada dos horas que es donde se han apreciado caídas en los
modelos de análisis de fatigas en el proceso.

El análisis del microclima laboral resulta de una
importancia extrema por cuanto el analista de métodos debe
aceptar como parte de su responsabilidad el que haya
condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y
cómodas. La experiencia demuestra concluyentemente que
establecimientos fabriles que se mantienen en buenas condiciones
de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de
ellas. Suele ser considerable el beneficio económico
obtenido de la inversión para lograr un buen ambiente y condiciones de
trabajo apropiadas. Las condiciones de trabajo ideales
elevarán las marcas de seguridad, reducirán el
ausentismo y la impuntualidad, elevarán la moral del trabajador y
mejorarán las relaciones públicas,
además de incrementar la producción.

Las siguientes son algunas consideraciones para lograr
mejores condiciones de trabajo:

1. Mejoramiento del alumbrado.
2. Control de la temperatura.
3. Ventilación adecuada.
4. Control del ruido.
5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de
   los locales.
6. Eliminación de los elementos irritantes y
   nocivos como polvos, humo, vapores, gases y nieblas.
7. Protección en los puntos de peligro como sitio
   de corte y de trasmisión de movimientos.
8. Dotación del equipo necesario de protección
   individual.
9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros
   auxilios.

En nuestro caso el análisis del microclima laboral
resultó bastante positivo realizándose las mediciones
con equipos especializados, como en el caso de la
ventilación usándose un anemómetro, la iluminación con un
luxómetro y las temperaturas de bulbo seco y húmedo
junto con la humedad relativa con un sicrómetro. Estas
características no presentaron mayores problemas ya que el local es
una nave de 12 metros de altura, es techada y abierta por los
laterales y su clima es favorable pues se
encuentra cerca de una bahía. Sin embargo las mediciones de
los niveles de ruido fueron bastantes negativas, pues los equipos
de corte y cepillado son muy antiguos y generan sonidos mayores a
los 100 db, estando en la categoría de dolorosos. No
obstante hay que decir que se usan los medios de protección
para evitar los daños en este sentido, que además
ayudan a mantener una mejor atención a las
actividades que se realizan.

Ahora, una vez realizado el análisis del puesto, se
pasa a la aplicación del método de la Fotografía,
muy útil para el análisis de tiempos, que es el
complemento de todo estudio de métodos.. Para cronometrar
tiempos, se utiliza siempre a un operario real.  Acá se
necesita de gran habilidad e ingenio. Todas las decisiones
tomadas en este punto deben ser conjuntas.

Para esto fue necesario analizar los tiempos de las
operaciones individuales, lo cual fue posible con el uso de un
cronómetro y la implementación de un diagrama de
actividades múltiples que se trata de otra técnica
útil para los análisis de mejoras en este sentido, para
el caso del método que se utiliza actualmente. (Ver
Anexo: E),. Esta aplicación permitió percibir
que las operaciones que realizaba el obrero cuatro, representaba
solo un 33.85 % del aprovechamiento laboral, estando gran parte
del tiempo subutilizado y que estas operaciones las podían
realizar los restantes operarios sin que le interrumpieran sus
actividades, contando por supuesto con una organización del
trabajo tal y como se ha propuesto anteriormente. Se pudo
comprobar que para una unidad se empleaban aproximadamente 130
seg utilizando el método actual.

Luego, se implementaron muchas de las mejoras que se
habían propuesto como son la disposición de la materia
prima en el lugar adecuado, tanto la madera como las bobinas de
puntillas, la organización del trabajo para tres obreros, el
correcto uso de los medios tensores de la clavadora y la
secuencia correcta de clavado sin retrocesos.

El resultado de esta prueba arrojó en una nueva
fotografía del proceso que para la elaboración de una
paleta, con la reestructuración de algunas actividades y con
un hombre menos, se podía disminuir el tiempo de ensamble
hasta 108 segundos (Ver Anexo: F). Este tiempo unitario
beneficia a la empresa enormemente, dados tanto en ahorro de
tiempo como en la capacidad de de producir una mayor cantidad de
paletas diarias. Los beneficios se muestran a
continuación:

Primeramente no sería necesario de inmediato
acometer la inversión de otro puesto de trabajo pues la
nueva capacidad del puesto de ensamblaje estaría en
condiciones de enfrentar la carga de 6000 paletas en el mes. Solo
quedaría un pequeño porciento por encima que se
pudieran cumplir en algún trabajo extra de un día del
mes.

Fondo de tiempo disponible (FTD).

FTD = 648 000 seg. /mes

Volumen de producción demandado por el
mercado

Vp = 6000 paletas /mes

Puesto de ensamble

Q = 6000 paletas /mes

X paletas /mes ———– 100% Ce = 6000 paletas /mes
Ne = 1.004

6 000 paletas /mes ———-99.61 % Ce = 250 paletas
/día

X = 6024 paletas /mes

De esta forma se ahorrarían unos 5 000.00 usd
dollar correspondientes a la inversión que se planificaba
realizar

Un aspecto muy importante es que con el método
propuesto se garantizaría el cumplimiento de mayores
compromisos de clientes con un aumento de las producciones en el
orden de 1015 paletas en el mes, superiores a lo que la capacidad
del puesto actual está apto para cumplir. Esta cifra
representaría un aumento en los ingresos de cerca de 13000.00 usd
dollar en el mes. Además se garantizaría la capacidad
de producir 6000 paletas en el mes, cifra que representarían
nada más y nada menos que 75000.00 usd dollar por este
concepto, que comparado con el
plan de ingresos mensual de
organización representaría el 71 % del plan entre todas
las actividades que se realizan, y sobrecumpliría el plan de
la actividad de producción de paletas en un 300
%.

Además, con la disminución de un obrero se
logra un ahorro un salario. También se
garantizaría un incremento del aprovechamiento de la jornada
para los restantes tres trabajadores, eliminando en gran parte la
subutilización de los recursos humanos del proceso y
se eleva, por tanto, la productividad del trabajo en el
puesto.

Aprovechamiento de la jornada laboral

Método actual

Método
mejorado

Se redujo un trabajador en el puesto de
ensamble

Cálculo del incremento del aprovechamiento de la
jornada laboral por obrero

Obrero 1

D A = (57.41
– 32.31) * 100 = 77.68 %

32.31

Obrero 2

D A = (79.63
– 58.46) * 100 = 36.21 %

58.46

Obrero 3

D A = (81.48
– 73.85) * 100 = 10.33 %

73.85

Se concluye que todos tienen un incremento en el
aprovechamiento de la jornada laboral con respecto al método
actual. Es necesario, como se explicaba anteriormente, que los
tres trabajadores estén aptos para realizar cualquier tarea
de las necesarias en el puesto de ensamble, pues de esa manera se
logra distribuir las cargas entre los tres trabajadores
equitativamente, sobre todo entre los obreros 1 (menor carga) y 3
(mayor carga).

Incremento de la productividad en el puesto con la
disminución de un obrero.

Este indicador fundamental de la actividad de la empresa
industrial caracteriza el grado de eficacia del trabajo vivo. La
esencia de la elevación de la productividad del trabajo
consiste en que la parte del trabajo vivo, que es invertida en
una unidad de producción, se reduce mientras que la parte
del trabajo muerto aumenta, pero de forma tal que los gastos
generales del trabajo disminuyen. Con otras palabras, el
contenido económico de la elevación de la productividad
del trabajo consiste en reducir los gastos de tiempo de trabajo
en una unidad de producción.

Para planificar y estimular la productividad del trabajo
tiene gran importancia la elección de los medidores de su
nivel. Del grado de fundamentación de los métodos de
medición de la
productividad del trabajo, depende extraordinariamente la calidad
de la planificación de todos
los demás indicadores del plan de la
empresa. En todas las condiciones, es necesario planificar la
productividad del trabajo con ayuda de indicadores que
caractericen con la mayor exactitud, la eficacia real de los
gastos de trabajo, los cuales no sean alterados por factores
ajenos. Para la planificación y el registro de la
productividad del trabajo se emplea un sistema determinado de
indicadores.

El nivel de la productividad del trabajo en última
instancia se determina por la correlación entre la cantidad
de producción y los gastos de tiempo de trabajo en su
fabricación. La elevación de la productividad del
trabajo halla su reflejo en el aumento de la producción por
trabajador y en la reducción de los gastos de tiempo de
trabajo en una unidad de producción.

El indicador generalizador, al planificar y registrar la
productividad del trabajo, es el indicador de la fabricación
de la producción por trabajador. Este indicador se utiliza
para establecer las tareas de elevar la productividad del trabajo
en el plan económico nacional, en los planes de las
provincias, de los ministerios y de las empresas.

En la industria, la productividad
del trabajo se determina partiendo del volumen total de la
producción y del número de trabajadores (del personal
industrial – productivo). El nivel de la productividad del
trabajo en las empresas se determina a partir de la
producción por trabajador medio por plantilla. Esto
significa que en el cálculo se toma no la
cantidad de personas que realmente trabajan, sino la cantidad de
personas inscritas en el trabajo, no sólo los trabajadores
permanentes, sino también los trabajadores por temporadas,
así como los eventuales. Este orden de determinar la
productividad del trabajo aumenta la responsabilidad de la
empresa ante la utilización correcta de todos los recursos
laborales existentes.

Una de las propuestas de métodos en el puesto de
ensamble fue la reducción de un obrero, lo que
significaría el ahorro de salarios para la empresa y el
incremento de la productividad, según se muestra a
continuación:

Estos resultados demuestran a la administración de la
necesidad urgente de aplicar las mejoras en la línea de
producción, y específicamente en el puesto de
ensamblaje, para poder obtener todos los beneficios que se
mencionaban anteriormente. Resulta verdaderamente interesante
cuanto se puede lograr con un análisis detallado de las
condiciones, capacidades y disposiciones de recursos materiales y
humanos de forma integrada para utilizarlos de forma correcta
dentro de cualquier sistema de producción y
servicios.

Conclusiones

Una vez realizado la aplicación de la
Ingeniería de Métodos al proceso de producción de
paletas, se llegan a las siguientes conclusiones:

1. La venta de paletas es actualmente un negocio
   importante para los ingresos de la Representación Centro
   de la Empresa Servicios Logísticos S.A. y se espera que en
   un corto plazo sea la actividad fundamental de la
   sucursal.
2. Las aplicaciones de las técnicas de la
   Ingeniería de Métodos muestran muy buenos resultados
   en el conocimiento detallado de
   las operaciones y el ambiente de un puesto de trabajo, ayudando
   a detectar aquellas en las que se pueden influir para obtener
   mejoras.
3. Un buen estudio de métodos y tiempos garantiza
   que la empresa alcance niveles de desempeño sin
   precedentes en la producción de paletas.
4. En la línea de producción la sierra
   partidora y el péndulo poseen la capacidad suficiente como
   para no ser limitantes en la producción de paletas. Sin
   embargo, actualmente el puesto de ensamble constituye un cuello
   de botella para satisfacer la demanda de los
   clientes.
5. Con la aplicación de las mejoras en el puesto de
   ensamblaje se aumenta la productividad dado la eliminación
   de retrocesos y de los movimientos innecesarios y fatigables,
   así como una mejor organización del puesto. Se
   necesitan operarios que se especialicen y laboren solamente en
   las actividades de ensamblaje.
6. Con el estudio no solo se garantiza un aumento de los
   ingresos anuales a 900 000.00 usd dollar por este concepto
   solamente, sino que se registrarían beneficios en el orden
   de los 104 000 usd dollar al año, resultados mucho
   más significativos que la suma de los más de veinte
   servicios restantes que se prestan en la
   Organización.
7. Teniendo en cuenta que algunos de los clientes
   más importantes realizan la compra de paletas en el
   exterior por no contar actualmente con suficiente suministro en
   el país que garantice el nivel de calidad requerido para
   su uso en las actividades de la cadena logística,
   además de que existen otros que usan las paletas para la
   exportación de
   productos cubanos hacia el exterior, sería un beneficio
   altamente considerable el hecho de contribuir a la
   disminución y, quizás más adelante, a la
   eliminación de importaciones de estos
   productos en algunos de ellos y al aumento de la calidad del
   embalaje para la exportación de productos en otros, dos
   pilares estratégicos fundamentales de la dirección
   del país en estos momentos.
8. Con los resultados obtenidos se pueden diseñar
   sistemas de pago a los
   operarios de la línea de producción que garantice una
   mayor estimulación del personal para mantener y superar
   las producciones en cuanto a volumen y calidad.

Bibliografía

2. Edward, Krick. Ingeniería de métodos.
   Tercera edición. Limusa,
   México,
   1996.
3. García, Criollo, R. Estudio del trabajo.
   McGraw Hill, 1999.
4. Hodson, William K. Maynard’s Industrial
   Engineering Hand Book. Fourth Edition, pp 9.40, 11.7 y
   11.9 New York, 1992.
5. Ishikawa, K. El control de la calidad. Edición
   Revolucionaria. pp 29-30, 39, 60, 68 y 84. Japón,
   1992.
6. Marsán, J. La organización del trabajo.
   Tomo 1. Editorial ISPJAE, pp 226-227 y 242. Cuba, 1987.
7. Maynard, H.B. Manual de Ingeniería Industrial
   y de la producción Industrial II. Edición
   Revolucionaria, pp 6-57. Cuba, 1960.
8. OIT. Introducción al
   estudio del trabajo. Editorial OIT, pp 87-88.Ginebra,
   1973.
9. Portuondo, F. Compilación de textos
   seleccionados. Editorial ISPJAE, pp 87-88. Cuba,
   1990.
10. Salvendy, G. Hand Book of Industrial . Edited by
    Graviel Salvendy, pp 53-55. New York, 1992.
11. Scroeder, R. Análisis de operaciones. McGraw
    Hill, 1992.
12. Sitios Web:
    http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod
13. Sitios Web:
    http://www.monografias.com/trabajos26/organizacion-procesos/organizacion-procesos

Anexo A: Cursograma
Analítico Actual

Anexo B: Cursograma Analítico
Propuesto.

Anexo C: Diagrama de Flujo Actual.

Anexo D: Diagrama de Flujo Propuesto.

Anexo E: Diagrama de Actividades Múltiples
Actual.

Anexo F: Diagrama de Actividades Múltiples
Propuesto.

Autor:

Ing. Raúl D. Sasson Rodés

,

Ingeniero Industrial (2000). Ejecutivo Logística de
la Empresa Servicios Logísticos S.A. Representación
Centro.

Ing. Yudiesky Moreno Curbelo

Ingeniero Industrial (1999). Gerente Recursos Humanos de la
Empresa Servicios Logísticos S.A. Representación
Centro.

Categoría: Ingeniería