Estudio de tiempos

1. Estudio de
   tiempos
2. Estudio de tiempos con
   cronómetro
3. Tiempo
   estándar
4. Tiempo
   Real
5. Tiempo
   normal
6. Ritmo de
   trabajo
7. Tiempo
   imprevisto
8. Referencias

1. 1. ESTUDIO DE
   TIEMPOS

1.1 Definición

Es una técnica para determinar con la mayor
exactitud posible, partiendo de un número de
observaciones, el tiempo para
llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de
rendimiento preestablecido.[7].

1.2 Alcance

Se deben compaginar las mejores técnicas y
habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente
relación hombre-máquina. Una vez que se establece un
método, la
responsabilidad de determinar el tiempo requerido
para fabricar el producto queda
dentro del alcance de este trabajo.
También está incluida la responsabilidad de vigilar
que se cumplan las normas o
estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean
retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas
medidas incluyen también la definición del problema
en relación con el costo esperado,
la reparación del trabajo en diversas operaciones, el
análisis de cada una de éstas para
determinar los procedimientos de
manufactura
más económicos según la producción considerada, la
utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las
acciones
necesarias para asegurar que el método prescrito sea
puesto en operación cabalmente. [5].

1.3 Desarrollo

A pesar de que a Frederick W. Taylor se le
considera el padre del estudio de tiempos, esta práctica
ya se venía dando desde 1760, por un francés
apellidado Perronet quién realizó estudios sobre la
fabricación de alfileres del no. 6. Setenta años
mas tarde, Charles Babbage hizo estudios de tiempos relacionados
con alfileres comunes del no. 11, y cuyos resultados
sorprendieron ya que determinó que una libra de alfileres
( 5,546 unidades) debían fabricarse en 7.6892 horas.
[5].

En 1881, Taylor comenzó su trabajo de estudio de
tiempos y doce años después desarrolló un
sistema basado en
"tareas" en donde proponía que la
administración de una empresa
debía encargarse de planear el trabajo de
cada empleado por lo menos con un día de
anticipación y que cada hombre debía recibir
instrucciones por escrito que describieran su tarea a detalle
para evitar confusiones.

En 1903, en la reunión de la A.S.M.E efectuada en
Saratoga, Taylor presentó su famoso artículo "
Administración del taller", cuya metodología fue aceptada por muchos
industriales reportando resultados muy satisfactorios. En 1917,
C. Bernard Thompson informó acerca de 113 plantas o
fábricas que habían implantado la " administración
científica ".

De ellas, 59 consideraron que habían tenido
éxito
rotundo, 20 sólo éxito parcial y 34 un fracaso
completo. Finalmente, en julio de 1947 se aprueba una ley que permite
utilizar el estudio de tiempos en la Secretaría de
Guerra de los
Estados
Unidos. En la actualidad no existe ninguna restricción
en la aplicación de estudio de tiempos en ninguna empresa o
país industrializado.

1.4 Elementos y preparación para el Estudio de
tiempos

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de
tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos
necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos
que a continuación se describen para llevar a buen
término dicho estudio.

Selección de la operación. Que
operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una
decisión que depende del objetivo
general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para
hacer la elección:

1. El orden de las operaciones según se presentan
   en el proceso

   Costo anual d operación = ( actividad
   anual)(tiempo de operación)(salario
   horario)

2. La posibilidad de ahorro que
   se espera en la operación. Relacionado con el costo
   anual de la operación que se calcula mediante la
   siguiente ecuación:
3. Según necesidades
   específicas.

Selección del operador. Al elegir al
trabajador se deben considerar los siguientes puntos:

Habilidad, deseo de cooperación, temperamento,
experiencia

Actitud frente al trabajador

• El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento
  de todos
• El analista debe observar todas las políticas de la empresa y
  cuidar de no criticarlas con el trabajador
• No debe discutirse con el trabajador ni criticar su
  trabajo sino pedir su colaboración.
• Es recomendable comunicar al sindicato la
  realización de estudios de tiempos.
• El operario espera ser tratado como un ser humano y
  en general responderá favorablemente si se le trata
  abierta y francamente.

Análisis de comprobación del
método de trabajo. Nunca debe cronometrar una
operación que no haya sido normalizada.

La normalización de los métodos de
trabajo es el procedimiento por
medio del cual se fija en forma escrita una norma de
método de trabajo para cada una de las operaciones
que se realizan en la fábrica.

En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus
características, las máquinas y
herramientas,
los materiales, el
equipo de seguridad que se
requiere para ejecutar dicha operación como lentes,
mascarilla, extinguidotes, delantales, botas, etc. Los requisitos
de calidad para
dicha operación como la tolerancia y los
acabados y por último, un análisis de los
movimientos de mano derecha y mano izquierda.

Un trabajo estandarizado o con normalización
significa que una pieza de material será siempre entregada
al operario de la misma condición y que él
será capaz de ejecutar su operación haciendo una
cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos,
mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones
de trabajo.

La ventaja de la estandarización del
método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de
ejecución del operario, lo que mejora la calidad y
disminuye la supervisión personal por
parte de los supervisores; el número de inspecciones
necesarias será menor, lográndose una
reducción en los costos.

Ejecución del estudio de
tiempos

Obtener y registrar toda la información concerniente a la
operación

Es importante que el analista registre toda la
información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de
que sea menester consultar posteriormente el estudio de
tiempos.

La información se puede agrupar como
sigue:

* Información que permita identificar el estudio
de cuando se necesite.

* Información que permita identificar el proceso,
el método, la instalación o la
máquina

* Información que permita identificar al
operario

* Información que permita describir la
duración del estudio.

Es necesario realizar un estudio sistemático
tanto del producto como del proceso, para facilitar la
producción y eliminar ineficiencias, constituyendo
así el análisis de la operación y para lo
que se debe considerar lo siguiente:

1. Objeto de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Proceso de manufactura
6. Preparación de herramientas y
   patrones
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribución de máquinas y
   equipos
10. Principios de economía de movimientos

1. Objeto de la operación. Hay que
   determinar si una operación es necesaria antes de tratar
   de mejorarla. Si una operación no tiene objeto
   útil, o puede ser reemplazada o combinada con otra, debe
   ser eliminada por lo que se puede suspender el análisis
   de dicha operación.

II. Diseño de la pieza. El diseño
de los productos
utilizados en un departamento es importante. El diseño
determina cuando un producto satisfará las necesidades del
cliente.
Éste es un factor de mayor importancia que el costo. Los
diseños no son permanentes y pueden ser cambiados. Es
necesario investigar el diseño actual para ver si
éste puede ser cambiado con el objeto de reducir el costo
de manufactura sin afectar la utilidad del
producto.

III. Tolerancias y eficiencias. Las
especificaciones son establecidas para mantener cierto grado de
calidad. La reputación y demanda de los
productos depende del cuidado de establecer y mantener
especificaciones correctas. Las tolerancias y especificaciones
nunca deben ser aceptadas a simple vista. A menudo una investigación puede revelar que una
tolerancia estricta es innecesaria o que por el contrario,
haciéndola muy rigurosa, se pueden facilitar las
operaciones subsecuentes de ensamble.

IV. Material. Los materiales constituyen un gran
porcentaje del costo total de cada producto por lo que la
selección y uso adecuado de estos
materiales es importante; Una selección adecuada de
éstos da al cliente un producto terminado más
satisfactorio, reduce el costo de la pieza acabada y reduce los
costos por desperdicio, lo que hace posible vender el producto a
un precio
menor.

V. Proceso de manufactura. Existen varias formas
de producir una pieza. Se desarrollan continuamente mejores
métodos de producción. Investigar
sistemáticamente los procesos de
manufactura ideará métodos eficientes.

VI. Preparación de herramientas y
patrones. La magnitud justificada de aditamentos y patrones
para cualquier trabajo, se determina principalmente por el
número de piezas que van a producirse. En trabajos de baja
actividad únicamente se justifican aditamentos y patrones
especiales que sean primordiales. Una alta actividad usualmente
justifica utensilios especiales debido a que el costo de los
mismos se prorratea sobre un gran número de
unidades.

En trabajos e alta actividad, es importante efectuar
reducción en tiempos unitarios de producción hasta
un valor
mínimo absoluto. Una buena práctica de
preparación y utensilios no sucede por casualidad,
ésta debe ser planeada.

VII. Condiciones de trabajo. Las condiciones de
trabajo continuamente deberán ser mejoradas, para que la
planta esté limpia, saludable y segura. Las condiciones de
trabajo afectan directamente al operario.

Las buenas condiciones de trabajo se reflejan en
salud,
producción total, calidad del trabajo y moral del
operario. Pequeñas cosas, tales como colocar fuentes
centrales de agua potable,
dispositivos con tabletas de sal para los días calurosos,
etc., mantienen al operario en condiciones que le hacen tener
interés
y cuidado en su trabajo.

VIII. Manejo de materiales. La producción
de cualquier producto requiere que sus partes sean movidas.
Aunque la carga sea grande y movida a distancias grandes o
pequeñas, este manejo debe analizarse para ver si el
movimiento se
puede hacer de un modo más eficiente. El manejo
añade mayor costo al producto terminado, por razón
del tiempo y mano de obra empleados. Una buena regla para
recordar es que, la pieza menos manejada reduce el costo de
producción.

IX. Distribución de maquinaria y equipo.
Las estaciones de trabajo y la máquinas deben disponerse
en tal forma que la serie sistemática de operaciones en la
fabricación de un producto sea más eficiente y con
un mínimo de manejo.

X. Principios de economía de movimientos.
Las mejoras de métodos no necesariamente envuelven cambios
en el equipo y su distribución. Un análisis cuidadoso
de la localización de piezas en el área de trabajo
y los movimientos requeridos para hacer una tarea, resultan a
menudo en mejoras importantes. Una de las fuentes de mayores
gastos
inútiles en la industria
está en el trabajo que es ejecutado al hacer movimientos
innecesarios o inefectivos. Este desperdicio puede evitarse
aplicando los principios
experimentados de economía de movimientos.

1.5 Equipo utilizado

El estudio de tiempos exige cierto material fundamental
como lo son: un cronómetro o tabla de tiempos, una hoja de
observaciones, formularios de
estudio de tiempos y una tabla electrónica de tiempos.

Generalmente se utilizan dos tipos de
cronómetros, el ordinario y el de vuelta a cero. Respecto
a la tabla de tiempos, consiste en una tabla de tamaño
conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que
pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se
asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos. La hoja
de observaciones contiene una serie de datos como el
nombre del producto, nombre de la pieza, número de parte,
fecha, operario, operación, nombre de la máquina,
cantidad de observaciones, división de la operación
en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo
normal, tiempo estándar, meta por hora, la meta por
día y el nombre del observador.

La tabla electrónica de tiempos es una hoja hecha
en excel donde se
inserta el tiempo observado y automáticamente ella
calculará tiempo estándar, producción por
hora, producción por turno y cantidad de operarios
necesarios.

2. ESTUDIO DE
TIEMPOS CON CRONOMETRO

2.1 Definición

El estudio de tiempos es una técnica para
determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un
número limitado de observaciones, el tiempo necesario para
llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de
rendimiento preestablecido.

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a
cabo cuando:

1. Se va a ejecutar una nueva operación,
   actividad o tarea.
2. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus
   representantes sobre el tiempo de una
   operación.
3. Se encuentran demoras causadas por una
   operación lenta, que ocasiona retrasos en las
   demás operaciones.
4. Se pretende fijar los tiempos estándar de un
   sistema de incentivos.
5. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos
   muertos de alguna máquina o grupo de
   máquinas.

2.2 Pasos para su realización

1. Preparación

• Se selecciona la operación
• Se selecciona al trabajador
• Se realiza un análisis de comprobación
  del método de trabajo.
• Se establece una actitud
  frente al trabajador.

1. Ejecución

• Se obtiene y registra la
  información.
• Se descompone la tarea en elementos.
• Se cronometra.
• Se calcula el tiempo observado.

1. Valoración

• Se valora el ritmo normal del trabajador
  promedio.
• Se aplican las técnicas de
  valoración.
• Se calcula el tiempo base o el tiempo
  valorado.

1. Suplementos

• Análisis de demoras
• Estudio de fatiga
• Cálculo de suplementos y sus
  tolerancias

1. Tiempo estándar

• Error de tiempo estándar
• Cálculo de frecuencia de los
  elementos
• Determinación de tiempos de
  interferencia
• Cálculo de tiempo estándar

3. TIEMPO
ESTANDAR

3.1 Definición

Es el patrón que mide el tiempo requerido para
terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo
estándar, por un trabajador que posee la habilidad
requerida, desarrollando una velocidad
normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar
síntomas de fatiga. [1].

El tiempo estándar para una operación dada
es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio,
plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo
normal, lleve a cabo la operación. [5].

3.2 Aplicaciones del tiempo
estándar

1.- Para determinar el salario devengable por esa tarea
específica. Sólo es necesario convertir el tiempo
en valor monetario.

2.- Ayuda a la planeación
de la producción. Los problemas de
producción y de ventas
podrán basarse en los tiempos estándares
después de haber aplicado la medición del trabajo
de los procesos respectivos, eliminando una planeación
defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor
cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales,
máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de
producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos,
sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia
productiva de su departamento.

4.- Es una herramienta que ayuda a establecer
estándares de producción precisos y justos.
Además de indicar lo que puede producirse en un día
normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de
calidad.

5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita
la coordinación entre los obreros y las máquinas, y
proporciona a la gerencia bases
para inversiones
futuras en maquinaria y equipo en caso de
expansión.

6.- Ayuda a formular un sistema de costo
estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado
por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de
obra directa por pieza.

7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos
estándar de mano de obra, presupuestarán el costo
de los artículos que se planea producir y cuyas
operaciones serán semejantes a las actuales.

8.- Proporciona bases sólidas para establecer
sistemas de
incentivos y su control. Se
eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y
permite establecer políticas firmes de incentivos a
obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y
mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor
situación dentro de la competencia, pues
se encontrará en posibilidad de aumentar su
producción reduciendo costos unitarios.

9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos
estándar serán parámetro que mostrará
a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan
su habilidad en los métodos de trabajo.

3.3 Ventajas de la aplicación de los tiempos
estándar

1.- Reducción de los costos; al descartar el
trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de
rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un
mayor número de unidades en el mismo tiempo.

2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos
estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios
con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un
número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la
velocidad normal, perciben una remuneración extra.
[2].

3.4 Como se calcula el tiempo
estándar?

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo
asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los
tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan
multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un
factor de conversión.

Tα = ( Mt ) ( C
)

Donde:

Tα = Tiempo elemental
asignado

Mt = Tiempo elemental medio
transcurrido

C = Factor de conversión que se obtiene
multiplicando el factor de calificación de
actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o
margen aplicable.

Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min,
y el factor de actuación es de 0.90 con una tolerancia de
18, el Tα
será:

Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) =
0.148

Los tiempos elementales se redondean en tres cifras
después del punto decimal. En el caso anterior, el valor
es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de
que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo
asignado quedaría 0.149 min.

4. TIEMPO
REAL

4.1 Definición

El tiempo real se define como el tiempo medio del
elemento empleado realmente por el operario durante un estudio de
tiempos. [5].

5.
TIEMPO NORMAL

5.1 Definición

La definición de tiempo normal se describe como
el tiempo requerido por el operario normal o estándar para
realizar la operación cuando trabaja con velocidad
estándar, si ninguna demora por razones personales o
circunstancias inevitables.

5.2 Generalidades

Mientras el observador del estudio de tiempos
está realizando un estudio, se fijará, con todo
cuidado, en la actuación del operario durante el curso del
mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a
la definición exacta de los que es la " normal ", o
llamada a veces también "estándar". De aquí
se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo
medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere
para que un individuo
normal ejecute el trabajo a un ritmo normal. El tiempo real que
emplea un operario superior al estándar para desarrollar
una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador
normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario
inferior estándar para desarrollar una actividad, debe
aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo
modo, el tiempo que requiere un operario inferior al
estándar debe reducirse al valor representativo de la
actuación normal. Sólo de esta manera es posible
establecer un estándar verdadero en función de
un operario normal.

5.3 Cálculo de
tiempo normal

La longitud del estudio de tiempos dependerá en
gran parte de la naturaleza de
la operación individual. El número de ciclos que
deberá observarse para obtener un tiempo medio
representativo de una operación determinada depende de los
siguientes procedimientos:

1. Por fórmulas estadísticas

2. Por medio del ábaco
de Lifson

3. Por medio del criterio de las tablas
Westinghouse

4. Por medio del criterio de la General
Electric

1. Estos procedimientos se aplican cuando se pueden
realizar gran número de observaciones, pues cuando el
número de éstas es limitado y pequeño, se
utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo
la medida aritmética de las mediciones
efectuadas.

Determinación de las observaciones necesarias por
fórmulas estadísticas, el número N de
observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj
representativo con un error de e%, con riesgo fijado de
R%. Se aplica la siguiente fórmula:

Siendo K = el coeficiente de riesgo cuyos valores
son:

K = 1 para riesgo de error de 32%

K = 2 para riesgo de error de 5%

K = 3 para riesgo de error de 0.3%

La desviación típica de la curva de la
distribución de frecuencias de los tiempos de reloj
obtenidos σ es igual a:

Siendo:

Xi = los valores
obtenidos de los tiempos de reloj

_

x = La media aritmética de los tiempos del
reloj

N = frecuencia de cada tiempo de reloj tomado

n = Número de mediciones efectuadas

e = error expresado en forma decimal

2. El ábaco de lifson.

Es una aplicación gráfica del
método estadístico para un número fijo de
mediciones n = 10. La desviación típica se
sustituye por un factor B, que se calcula:

Siendo S = el tiempo superior

I = el tiempo inferior

3. Tabla de Westinghouse

La tabla Westinghouse obtenida empíricamente, da
el número de observaciones necesarias en función de
la duración del ciclo y del número de piezas que se
fabrican al año. Esta tabla sólo es de
aplicación a operaciones muy representativas realizadas
por operarios muy especializados. En caso de que éstos no
tengan la especialización requerida, deberá
multiplicarse el número de observaciones obtenidas por
1.5

6. RITMO DE
TRABAJO

6.1 Definición

El ritmo de trabajo es el tiempo para fijar el volumen de
trabajo de cada puesto en las empresas;
determinar el costo estándar o establecer sistemas de
salario de incentivo. Los procedimientos empleados pueden llegar
a repercutir en el ingreso de los trabajadores, en la productividad y,
según se supone, en los beneficios de la
empresa.[1].

6.2 Esfuerzo

6.2.1 Definición

El esfuerzo se define como: " Una demostración de
la voluntad, para trabajar con eficiencia". El esfuerzo es
representativo de la velocidad con que se aplica la habilidad y
puede ser controlada en un alto grado por el operario. El
analista debe ser muy cuidadoso de calificar sólo el
esfuerzo real demostrado. Puede darse el caso de que un operario
aplique un esfuerzo mal dirigido, durante un periodo largo, a fin
de aumentar también el tiempo de l ciclo y, sin embargo,
obtener un factor de calificación liberal.

6.2.2 Tipos d esfuerzo

A) Esfuerzo deficiente

1. Pierde el tiempo claramente
2. Falta de interés en el trabajo
3. Le molestan las sugerencias

1. Dar vueltas innecesarias en busca de herramienta o
   material
2. Efectúa más movimientos de los
   necesarios
3. Mantiene en desorden su lugar de trabajo

B) Esfuerzo regular

1. Las mismas tendencias que el anterior pero en menor
intensidad

2. Acepta sugestiones con poco agrado

3. Su atención parece desviarse del
trabajo

1. Es medianamente sistemático, pero no sigue
   siempre el mismo orden
2. Trabaja también con demasiada exactitud

   C) Esfuerzo promedio

   1. Trabaja con consistencia
   2. Mejor que el regular
   3. Es un poco escéptico sobre la honradez del
      observador de tiempos o de la dirección.
3. Hace su trabajo demasiado difícil

1. Tiene una buena distribución en su área
   de trabajo
2. Planea de antemano

   D) Esfuerzo bueno

   1. Pone interés en el trabajo
   2. Muy poco o ningún tiempo
      perdido
   3. No se preocupa por el observador de
      tiempos
3. Trabaja con buen sistema

1. E) Esfuerzo excelente

   1. Trabaja con rapidez
   2. Utiliza la cabeza tanto como las
      manos
   3. Toma gran interés en el
      trabajo
2. Está bien preparado y tiene en orden su lugar
   de trabajo

1. Reduce al mínimo los movimientos
   innecesarios
2. Trabaja sistemáticamente con su mejor
   habilidad

F) Esfuerzo excesivo

1. Se lanza a un paso imposible de mantener
constantemente

2. El mejor esfuerzo desde el punto de vista menos el de
la salud.

6.3 Fatiga

6.3.1 Descripción

1. Es el estado de
   la actitud física o mental,
   real o imaginaria, de una persona, que
   incluye en forma adversa en su capacidad de
   trabajo.
2. Cualquier cambio
   ocurrido en el resultado de su trabajo, que está
   asociado con la disminución de la producción del
   empleado.
3. Reducción de la habilidad para hacer un
   trabajo debido a lo previamente efectuado.

6.3.2 Factores que producen fatiga

1. Constitución del individuo
2. Tipo de trabajo
3. Condiciones del trabajo
4. Monotonía y tedio
5. Ausencia de descansos apropiados
6. Alimentación del individuo
7. Esfuerzo físico y mental
   requeridos
8. Condiciones climatéricas
9. Tiempo trabajando

6.3.3 Métodos para calcular los
suplementos de fatiga

La determinación de los suplementos por fatiga se
pueden hacer mediante:

1. La valoración objetiva con estándares
   de fatiga
2. La investigación directa

El primer método consiste en hacer el
análisis de las características del trabajo
estudiado, y posteriormente con base en valores asignados para
diferentes condiciones, se procede a calcular el suplemento a
concederse.

En el método "A" para calcular el suplemento de
fatiga, contiene siempre una cantidad básica constante y,
algunas veces, una cantidad variable que depende del grado de
fatiga que se suponga cause el elemento. La parte constante del
suplemento corresponde a lo que se piense necesita un obrero que
cumple su tarea sentado, que efectúa un trabajo leve en
buenas condiciones de trabajo que precisa emplear sus manos,
piernas y sentidos normalmente. Es común el 4% tanto para
hombres como para mujeres.

La cantidad variable sólo se añade cuando
las condiciones de trabajo son penosas y no se pueden
mejorar.

A los efectos del cálculo puede decirse, que el
suplemento por descanso consta de:

1. Un mínimo básico constante, que siempre
   concede.
2. Una cantidad variable, añadida a veces,
   según las circunstancias en que se trabaje.

El método "B" considera 3 factores:

1. Esfuerzo físico
2. Esfuerzo mental
3. Monotonía

1. Esfuerzo mental. Pede ser ocasionado por planeamiento de
   trabajo, cálculos matemáticos mentales para
   registro o
   actuación, presión
   por decisiones rápidas inesperadas, planeación
   para presentar trabajo, planeación de
   distribución de tareas, etc.
2. El esfuerzo físico es causado por
   acumulación de toxinas en los músculos, por lo
   fatigoso del trabajo típico, el predominante del puesto;
   por posición incómoda de
   trabajo, por tensión sostenida muscular, tensión
   nerviosa, etc.
3. La monotonía se motiva por aburrimiento,
   fatiga por la repetición exacta del ciclo de trabajo,
   acompañado de ruidos, reflejos luces, etc.

6.3.4 Método para calcular la
fatiga

Si al comenzar el día se observa que el operario
hace una tarea en un tiempo neto (t), y que un nivel de
actuación cuyo factor es F, el tiempo valorado (N)
será:

N = F * t

Donde:

N = Tiempo valorado

F = factor de valoración

T = tiempo neto actual

A medida que transcurra el día, el obrero
comenzará a resentir los efectos de la fatiga y el tiempo
en que se hace una operación tenderá a aumentar, lo
que significa que su esfuerzo disminuirá. Si se multiplica
el nuevo tiempo por el mismo factor de valoración que se
determinó al comenzar el día, la anterior igualdad
sería falsa, pero, para restituir la igualdad, es
necesario deducir al producto del tiempo actual por el factor de
valoración, el tiempo perdido por el efecto de la
fatiga.

(F * t) – r = N

Donde:

, r = tiempo en que cada operación del trabajador
retarda su trabajo, debido a la fatiga.

El tiempo valorado como necesario para hacer "N"
número de piezas ( n * N ), es igual a la suma de los
tiempos observados, multiplicados por el factor de
valoración original ( F ) menos la suma de los retrasos
sufridos en cada operación

( ∑t * F ) – ∑ r = n * N

Pero como:

F = constante

∑t = tiempo total = T

∑r = retraso total = R

Luego:

(F * T ) – R = n * N

El retraso total debido a la fatiga es:

R = (F * T ) – ( n * N )

Con objeto de obtener un factor de tolerancia, en forma
de por ciento del tiempo trabajando, se transforma la igualdad
anterior en :

R * 100

Tolerancia de fatiga = ————-

n * N

Como R = ( F * T ) – n * N entonces:

[ F * T ) – ( n * N )] * 100

Tolerancia de fatiga =
———————————

n * N

Simplificando la ecuación:

( F * T ) – 1

Tolerancia de fatiga = —————–

n * N

Donde:

F = Factor de valoración obtenido en el estudio
de tiempos

T = tiempo total de trabajo obtenido por medio de un
estudio de demoras de cuando menos un día
completo.

n = número de piezas fabricadas durante el tiempo
total del trabajo

N = tiempo base determinado durante el estudio de
tiempos

6.4 Calificación de la
actuación

Al terminar el periodo de observaciones, el analista
habrá acumulado cierto número de tiempos de
ejecución y el correspondiente factor de
calificación, y mediante la combinación de ellos
puede establecerse el tiempo normal para la operación
estudiada.

La calificación de la actuación es la
técnica para determinar equitativamente el tiempo
requerido por el operador normal para ejecutar una tarea.
Operador normal es el operador competente y altamente
experimentado que trabajen en las condiciones que prevalecen
normalmente en la estación de trabajo, a una marcha, ni
demasiado rápida ni demasiado lenta, sino representativa
de un término medio. [1].

Para que el proceso de calificación conduzca a un
estándar eficiente y útil, deberán
satisfacerse en forma razonable dos requisitos
básicos:

1. La compañía debe establecer
claramente lo que se entiende por tasa de trabajo
normal.

2. En la mente de cada uno de los calificadores debe
existir una aproximación razonable del desempeño normal.

Aun cuando no existe un método satisfactorio ni
convencionalmente aceptado para seleccionar y expresar el
desempeño normal, las siguientes recomendaciones pueden
resultar valiosas para este fin:

1. El ritmo tipo comúnmente aceptado es la
   velocidad de movimiento de un hombre al caminar sin carga, en
   terreno llano y en línea recta a 6.4 km/hr
2. Otro modelo a
   considerar es el que se debe seguir para repartir los 52 naipes
   de la baraja en 30 seg., sobre la mesa, en un espacio de 30 cm
   por lado, sosteniendo el mazo de naipes fijo en la mano, a una
   distancia de la mesa de 12 a 18 cm.

A esta velocidad se le valora como 100, y si es
más rápido será el punto de vista del
analista y su experiencia la que determine si se trabaja a 105,
115, 120, 125, etc.

7.
TIEMPO IMPREVISTO

7.1 Descripción

La cantidad de tiempo agregado al tiempo normal para
elaborar una actividad, le causa al trabajador tanto retrasos en
la operación, necesidades personales y fatiga.

REFERENCIAS

[1] García Criollo,R. Estudio del trabajo, Vol
II. 1ª. Ed. Ed. Mc Graw – Hill, México,
1998.

[2] Alford. L.P. y Bangs, John R, Manual de la
producción, Hispano Americana, 2ª ed. México,
1969.

[3] Barnes, M. R, Estudio de tiempos y movimientos,
Aguilar, 3ª ed, Madrid,
1961

[4] Maynard, H.B.,Manual de ingeniería de la producción
Industrial, Reverté, México, 1960.

[5] Niebel, B., Ingeneiría Industrial;
Métodos, tiempos y movimientos, 2ª ed, México,
1980

[6] Oficina
Internacional del Trabajo, Introducción al estudio del trabajo,
4ª ed. Ginebra, Suiza, 2000.

[7] Fonseca, E., Estudio de tiempos, 2002.

[8] Turner; Mize & Case. Introduction to industrial
and systems engineering, 1ª ed. E.U. 1978.

Maria Portillo