Monografias.com > Administración y Finanzas
Descargar Imprimir Comentar Ver trabajos relacionados

Manual del AMEF




Enviado por mando_hidalgo



    1. Reseña
      Histórica
    2. Requerimientos para la elaboración
      de un AMEF
    3. Beneficios del
      AMEF
    4. ¿Qué es AMEF
      ?
    5. Formato
      y elementos del AMEF
    6. Características
      especiales
    7. Secuencia de procedimientos para la
      elaboración del AMEF
    8. Conclusión

    1. Introducción

    Tradicionalmente, en los procesos de
    comercialización de bienes y
    servicios, y
    con el objetivo de
    satisfacer al cliente, las
    empresas se
    han visto en la obligación de ofrecer garantías, es
    decir, de comprometerse con el cliente por un período
    determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los
    productos que
    presenten defectos operacionales o de construcción.

    Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para
    el consumidor, el
    hecho de no poder disponer
    del producto
    durante un período de reparación o
    sustitución, o que éste se averíe con mucha
    frecuencia; representa un motivo de insatisfacción, el
    cual se traduce como una pérdida de prestigio para el
    proveedor.

    De igual manera, en aquellos casos en que el producto o
    servicio es
    utilizado en lugares remotos o en condiciones muy
    críticas, la garantía pasa a un segundo plano y el
    interés
    principal del cliente recae en que el producto no
    falle.

    Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un
    producto o servicio que no presente defectos, y para tal fin en
    el presente trabajo se
    expone el Análisis de modos y efectos de fallas
    potenciales (AMEF) como un procedimiento de
    gran utilidad para
    aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a
    los problemas que
    puedan presentar los productos y procesos antes de que estos
    ocurran.

    2. Reseña
    Histórica

    La disciplina del
    AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos
    por los ingenieros de la National Agency of Space and
    Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar
    MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de
    un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y
    elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una
    técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar
    los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el
    éxito
    de la misión y
    la seguridad del
    personal o de
    los equipos.

    En 1988 la
    Organización Internacional para la
    Estandarización (ISO),
    publicó la serie de normas ISO
    9000 para la gestión
    y el aseguramiento de la calidad; los
    requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a
    desarrollar sistemas de gestión de
    calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y
    expectativas del cliente, entre estos surgió en el
    área automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado
    por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y
    la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar
    los sistemas de
    calidad de los proveedores;
    de acuerdo con las normas del QS
    9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeación
    de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
    necesariamente debe incluir AMEF de diseño
    y de proceso,
    así como también un plan de control.

    Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de
    acción
    automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad
    Americana para el Control de
    Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su
    implementación en la industria,
    estas normas son el equivalente al procedimiento técnico
    de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J –
    1739.

    Los estándares son presentados en el manual de AMEF
    aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General
    Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la
    preparación y ejecución del AMEF.

    Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las
    empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en
    diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel
    mundial.

    3. Requerimientos Del Amef

    Para hacer un AMEF se requiere los siguiente:

    • Un equipo de personas con el compromiso de mejorar
      la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades
      del cliente.
    • Diagramas esquemáticos y de bloque de cada
      nivel del sistema,
      desde subensambles hasta el sistema completo.
    • Especificaciones de los componentes, lista de
      piezas y datos del
      diseño.
    • Especificaciones funcionales de módulos,
      subensambles, etc.
    • Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se
      van a utilizar.

    Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una
    lista de consideraciones especiales que se apliquen al
    producto.

    1. ¿Qué es AMEF?

    El Análisis de modos y efectos de fallas
    potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la
    identificación de las fallas potenciales del diseño
    de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran,
    con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a
    las mismas.

    Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un
    método
    analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas
    de forma sistemática y total, cuyos objetivos
    principales son:

    Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y
    las causas asociadas con el diseño y manufactura de un
    producto
    Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
    Identificar las acciones que
    podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
    la falla potencial
    Analizar la confiabilidad del sistema
    Documentar el proceso

    Aunque el método del AMEF generalmente ha sido
    utilizado por las industrias
    automotrices, éste es aplicable para la detección y
    bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y
    procesos de cualquier clase de
    empresa, ya
    sea que estos se encuentren en operación o en fase de
    proyecto;
    así como también es aplicable para sistemas
    administrativos y de servicios.

    4.Beneficios del Amef

    La eliminación de los modos de fallas potenciales
    tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo,
    representa ahorros de los costos de
    reparaciones, las pruebas
    repetitivas y el tiempo de
    paro. El
    beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto
    que se relaciona con la satisfacción del cliente con el
    producto y con sus percepción
    de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los
    productos y es decisiva para crear una buena imagen de los
    mismos

    Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de
    diseño ya que:

    Ayuda en la selección de alternativas durante el
    diseño
    Incrementa la probabilidad de
    que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
    operación del sistema sean considerados durante el
    diseño
    Proporciona unas información adicional para ayudar en la
    planeación de programas de
    pruebas concienzudos y eficientes
    Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales,
    clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente
    Proporciona un formato documentado abierto para recomendar
    acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de
    ellas
    Detecta fallas en donde son necesarias características
    de auto corrección o de leve protección
    Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de
    otra manera podrían pasar desapercibidos
    Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que
    pueden causar ciertas fallas secundarias
    Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión
    de las funciones de un
    sistema

    6. Formato y elementos del
    AMEF

    Para facilitar la documentación del análisis de fallas
    potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford
    estandarizó un formato para la realización del
    AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso
    particular es necesario que éste sea preparado por un
    equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia
    en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y
    confiabilidad. Es muy importante que, aún cuando se
    realicen modificaciones, se mantengan los siguientes
    elementos:

    Encabezado.

    Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar
    es de diseño o de proceso.

    Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe
    registrar el nombre y número de la parte, ensamble o
    proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie
    letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de
    cambio
    (CR/CR), según corresponda.

    Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el
    nombre de la operación y planta de manufactura que tiene
    responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo
    o proceso de ensamble, así como el nombre del área
    responsable del diseño del componente, ensamble o sistema
    involucrado.

    Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier
    área/departamento u organizaciones afectadas o
    involucradas en el diseño o función
    del (los) componente(s), así como otras operaciones
    manufactureras o plantas
    involucradas.

    Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier
    proveedor o plantas manufactureras involucradas en el
    diseño o fabricación de los componentes o ensambles
    que se están analizando.

    Vehículo (S)/Año Modelo
    (depende de donde se está haciendo): Registra todas las
    líneas de vehículos que utilizarán la
    parte/proceso que se está analizando y el año
    modelo.

    Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel
    de Liberación de Ingeniería y fecha para el
    componente o ensamble involucrado.

    Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de
    producción apropiada.

    Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del
    ingeniero que prepara el AMEF.

    Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se
    desarrolló el AMEF original y posteriormente, anotar la
    fecha de la última revisión del AMEF.

    Descripción/propósito del
    proceso.

    Anotar una descripción simple del proceso u
    operación que se está analizando e indicar tan
    brevemente como sea posible el propósito del proceso u
    operación que se esté analizando.

    Modo de falla potencial.

    Se define como la manera en que una parte o ensamble
    puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de
    liberación de ingeniería o con requerimiento
    específicos del proceso.

    Se hace una lista de cada modo de falla potencial para
    la operación en particular; para identificar todos los
    posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden
    caer dentro de una de cinco categorías:

    Falla Total
    Falla Parcial
    Falla Intermitente
    Falla Gradual
    Sobrefuncionamiento

    Efectos de falla potencial.

    El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir
    la función y los modos de falla, es identificar las
    consecuencias potenciales del modo de falla; ésta
    actividad debe de realizarse a través de la tormenta de
    ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben
    introducirse en el modelo como efectos.

    Se debe asumir que los efectos se producen siempre que
    ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias
    Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o
    circunstanciales, a través de la identificación de
    modos de falla adicionales, el procedimiento es el
    siguiente:

    Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista
    de todas sus consecuencias potenciales

    Separar aquellas consecuencias que se asumen como
    resultado siempre que MF-1 ocurra, éstas se identifican
    como efectos MF-1

    Se escriben modos de falla adicionales para las
    consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si
    MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales
    ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias
    inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las
    cuales ocurren.

    Separar las consecuencias que se asume resultarán
    siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales
    ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los
    modos de fallas adicionales.

    Severidad.

    El primer paso para el análisis de riesgos es
    cuantificar la severidad de los efectos, éstos son
    evaluados en una escala del 1 al
    10 donde 10 es lo más severo.

    A continuación les presentare las
    tablas con los criterios de evaluación
    para proceso y para diseño:

    Efecto

    Criterios: Severidad del efecto para
    AMEF

    Fila

    Alerta peligrosa

    El incidente afecta la operación segura
    del producto o implica la no conformidad con la
    regulación del gobierno sin alarma.

    10

    – peligroso; con alarma

    El incidente afecta la operación segura
    del producto o implica la no conformidad con la
    regulación del gobierno con la alarma.

    9

    Muy Arriba

    El producto es inoperable con pérdida de
    función primaria.

    8

    Alto

    El producto es operable, pero en el nivel
    reducido del funcionamiento.

    7

    Moderado

    El producto es operable, pero el item(s) de la
    comodidad o de la conveniencia es inoperable.

    6

    Bajo

    El producto es operable a un nivel reducido de
    funcionamiento.

    5

    Muy Bajo

    La mayoría de los clientes notan los defectos.

    4

    De menor importancia

    Los clientes medios
    notan los defectos.

    3

    Muy De menor importancia

    El ajuste y el final o el chirrido y el item del
    traqueteo no se conforma. Los clientes exigentes notan
    los defectos.

    2

    Ninguno

    Ningún efecto

    1

    Tabla 1.

    Criterios de la evaluación y sistema de
    graduación sugeridos para la severidad de los
    efectos para un diseño AMEF

    Efecto

    Criterios: Severidad del efecto para
    AMEF

    Fila

    – peligroso; sin alarma

    Puede poner en peligro al operador del
    ensamblaje. El incidente afecta la operación o la
    no conformidad segura del producto con la
    regulación del gobierno. El incidente
    ocurrirá sin alarma.

    10

    – peligroso; con alarma

    Puede poner en peligro al operador del
    ensamblaje. El incidente afecta la operación o la
    no conformidad segura del producto con la
    regulación del gobierno. El incidente
    ocurrirá con alarma.

    9

    Muy Arriba

    Interrupción importante a la cadena de
    producción. 100% del producto puede ser desechado.
    El producto es inoperable con pérdida de
    función primaria.

    8

    Alto

    Interrupción de menor importancia a la
    cadena de producción. El producto puede ser
    clasificado y una porción desechada. El producto
    es operable, pero en un nivel reducido del
    funcionamiento.

    7

    Moderado

    Interrupción es de menor importancia a la
    cadena de producción. Una porción del
    producto puede ser desechado (no se clasifica). El
    producto es operable, pero un cierto item(s) de la
    comodidad / de la conveniencia es inoperable

    6

    Bajo

    Interrupción es de menor importancia a la
    cadena de producción. 100% del producto puede ser
    devuelto a trabajar. El producto es operable, pero
    algunos items de la comodidad / de la conveniencia
    funcionan en un nivel reducido del
    funcionamiento.

    5

    Muy Bajo

    Interrupción es de menor importancia a la
    cadena de producción. El producto puede ser
    clasificado y una porción puede ser devuelto a
    trabajar. La mayoría de los clientes notan el
    defecto.

    4

    De menor importancia

    Interrupción es de menor importancia a la
    cadena de producción. Una porción del
    producto puede ser devuelto a trabajar en línea
    solamente hacia fuera-de-estación. Los clientes
    medios notan el defecto.

    3

    Muy De menor importancia

    Interrupción es de menor importancia a la
    cadena de producción. Una porción del
    producto puede ser devuelto a trabajar en línea
    solamente en-estación. Los clientes exigentes
    notan el defecto.

    2

    Ninguno

    El modo de fallo no tiene ningún
    efecto.

    1

    Vector 2.

    Criterios de la evaluación y sistema de
    graduación sugeridos para la severidad de efectos
    en un proceso AMEF

    7.Características
    Especiales

    El AIAG define una característica especial del
    producto como un producto característico para cuál
    razonablemente anticipó la variación podría
    afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del
    producto con estándares o regulaciones gubernamentales, o
    es probable afectar perceptiblemente la satisfacción de
    cliente con un producto. Ford Motor Company divide
    características especiales en dos categorías:
    Características críticas y características
    significativas

    Las características críticas son definidas
    por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten
    conformidad con la regulación del gobierno o la
    función segura del producto, y que requieren acciones o
    controles especiales. En un diseño AMEF, se consideran las
    características críticas del potencial. Una
    característica crítica
    potencial existe para cualquier clasificación de la
    severidad mayor que o el igual a 9. En el proceso AMEF, se
    refieren como características críticas
    reales.

    Cualquiera característica con una severidad de 9
    o 10 que requiera un control especial asegurar la
    detección es una característica
    crítica.

    Los ejemplos del producto o de los requisitos del
    proceso que podrían ser características
    críticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas,
    secuencias de ensamblaje, los útiles, los empalmes, los
    esfuerzos de torsión, las autógenas, las
    conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles
    especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden
    implicar la fabricación, ensamblaje, un surtidor,
    envío, el vigilar, o examen.

    Las características significativas requieren
    controles especiales porque son importantes para la
    satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre
    5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3
    indican características significativas. En un
    diseño AMEF, son potenciales Características
    Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se
    requiere para asegurar la detección entonces una
    característica significativa real existe. Las
    compañías no han estandardizado un método
    para agrupar y denotar características especiales del
    producto. La nomenclatura y la
    notación variarán.

    Causas de fallas potenciales.

    Luego de que los efectos y la severidad han sido
    listadas, se deben de identificar las causas de los modos de
    falla.

    En el AMEF de diseño, las causas de falla son las
    deficiencias del diseño que producen un modo de falla.
    Para el AMEF de proceso, las causas son errores
    específicos descritos en términos de algo que puede
    ser corregido o controlado.

    Ocurrencia.

    Las causas son evaluadas en términos de
    ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una
    causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante
    la vida esperada del producto, es decir, representa la remota
    probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de
    falla.

    EL valor de la
    ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas,
    en caso de obtener valores
    intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera
    totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia
    igual a 10.

    Probabilidad del incidente

    Porcentajes de averías

    Fila

    Muy Arriba: El incidente es casi
    inevitable

    1 en 2 ³

    10

    1 en 3

    9

    Alto: Incidentes repetitivos

    1 en 8

    8

    1 en 20

    7

    Moderado: Incidentes ocasionales

    1 en 80

    6

    1 en 400

    5

    1 de 2000

    4

    Bajo: Relativamente pocos incidentes

    1 en 15.000

    3

    1 en 150.000

    2

    Telecontrol: El incidente es
    inverosímil

    1 en 1.500.000 £

    1

    Vector 3.

    Criterios de la evaluación y sistema de
    graduación sugeridos para la ocurrencia del
    incidente en un diseño AMEF

    Probabilidad del incidente

    Incidente Tarifas

    Pk de C

    Fila

    Muy Arriba: El incidente es casi
    inevitable

    1 en 2 ³

    < 0,33

    10

    1 en 3

    0,33 ³

    9

    Alto: Asociado generalmente a los procesos
    similares que han fallado anteriormente

    1 en 8

    0,51 ³

    8

    1 en 20

    0,67 ³

    7

    Moderado: Asociado generalmente a los procesos
    similares previos que han experimentado incidentes
    ocasionales, pero no en proporciones
    importantes

    1 en 80

    0,83 ³

    6

    1 en 400

    1,00 ³

    5

    1 de 2000

    1,17 ³

    4

    Bajo: Los incidentes aislados se asociaron a
    procesos similares

    1 en 15.000

    1,33 ³

    3

    Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se
    asocian a procesos casi idénticos

    1 en 150.000

    1,50 ³

    2

    Telecontrol: El incidente es
    inverosímil.

    1 en 1.500.000 £

    1,67 ³

    1

    Vector 4.

    Criterios de la evaluación y sistema de
    graduación sugeridos para la ocurrencia del
    incidente en un proceso AMEF

    Controles actuales.

    Los controles actuales son descripciones de las medidas
    que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de
    falla en caso de que ocurran. Los controles de diseño y
    proceso se agrupan de acuerdo a su propósito:

    Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo
    de falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia
    Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y
    guían hacia una acción correctiva
    Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que
    el producto llegue al cliente

    Detección.

    La detección es una evaluación de la
    probabilidades de que los controles del proceso propuestos
    (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla,
    antes de que la parte o componente salga de la localidad de
    manufactura o ensamble.

    No es probable que verificaciones de control de calidad
    al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto
    no resultarán en un cambio notable del grado de
    detección. Un control de detección válido es
    el muestreo hecho
    con bases estadísticas.

    Detección

    Criterios: Probabilidad de la detección
    por control del diseño

    Fila

    Incertidumbre Absoluta

    El control del diseño no detecta una
    causa potencial del incidente o del modo de fallo
    subsecuente; o no hay control del
    diseño

    10

    Muy Alejado

    La probabilidad muy alejada de que el control
    del diseño detecte una causa potencial del
    incidente o del modo de fallo subsecuente

    9

    Alejado

    La probabilidad alejada de que el control del
    diseño detectará una causa potencial del
    incidente o del modo de fallo subsecuente

    8

    Muy Bajo

    La probabilidad muy baja el control del
    diseño detectará un potencial Causa del
    incidente o del modo de fallo subsecuente

    7

    Bajo

    La probabilidad baja el control del
    diseño detectará un potencial Causa del
    incidente o del modo de fallo subsecuente

    6

    Moderado

    La probabilidad moderada de que el control del
    diseño detectará una causa potencial del
    incidente o del modo de fallo subsecuente

    5

    Moderadamente Alto

    La probabilidad moderado alta de que el control
    del diseño detectará una causa potencial
    del incidente o del modo de fallo subsecuente

    4

    Alto

    La alta probabilidad de que el control del
    diseño detectará una causa potencial del
    incidente o del modo de fallo subsecuente

    3

    Muy Alto

    La probabilidad muy alta de que el control del
    diseño detectará una causa potencial del
    incidente o del modo de fallo subsecuente

    2

    Casi Seguro

    El control del diseño detectará
    casi ciertamente una causa potencial del incidente o del
    modo de fallo subsecuente

    1

    Vector 5.

    Criterios de la evaluación y sistema de
    graduación sugeridos para la detección de
    una causa del incidente o del modo de fallo en un
    diseño AMEF.

    Detección

    Criterios: Probabilidad de la detección
    por control de proceso

    Fila

    Casi Imposible

    Ninguno de los controles disponibles detectar
    incidente Modo o causa

    10

    Muy Alejado

    Los controles actuales tienen una probabilidad
    muy alejada de detectar modo o causa de fallo

    9

    Alejado

    Los controles actuales tienen una probabilidad
    alejada de detectar modo o causa de fallo

    8

    Muy Bajo

    Los controles actuales tienen una probabilidad
    muy baja de detectar modo o causa de fallo

    7

    Bajo

    Los controles actuales tienen una probabilidad
    baja de detectar Modo o causa de fallo

    6

    Moderado

    Los controles actuales tienen una probabilidad
    moderada de detectar modo o causa de fallo

    5

    Moderadamente Alto

    Los controles actuales tienen una probabilidad
    moderadamente alta de detectar modo o causa de
    fallo

    4

    Alto

    Los controles actuales tienen una alta
    probabilidad de detectar modo o causa de fallo

    3

    Muy Alto

    Los controles actuales tienen una probabilidad
    muy alta de detectar modo o causa de fallo

    2

    Casi Seguro

    Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de fallo. Los
    controles confiables de la detección se saben con
    procesos similares.

    1

    Vector 6.

    Criterios de la evaluación y sistema de
    graduación sugeridos para la detección de
    una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso
    AMEF

    NPR

    El número de prioridad de riesgo (NPR) es el
    producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la
    detección, es decir:

    NPR = S * O * D

    Este valor se emplea para identificar los riesgos mas
    serios para buscar acciones correctivas.

    Acción (es) recomendada (s).

    Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR,
    las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los
    problemas y puntos de mayor grado e ítemes
    críticos. La intención de cualquier acción
    recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o
    detección. Si no se recomienda ninguna acción para
    una causa específica, se debe indicar
    así.

    Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no
    cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la
    responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar
    programas de seguimiento efectivos para atender todas las
    recomendaciones.

    Área/individuo
    responsable y fecha de terminación (de la acción
    recomendada)

    Se registra el área y la persona
    responsable de la acción recomendada, así como la
    fecha meta de terminación.

    Acciones tomadas.

    Después de que se haya completado una
    acción, registre una breve descripción de la
    acción actual y fecha efectiva o de
    terminación.

    Npr resultante.

    Después de haber identificado la acción
    correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia,
    severidad y detección finales. Se calcula el NPR
    resultante, éste es el producto de los valores de
    severidad, ocurrencia y detección.

    El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que
    todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas
    adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deberá
    reflejar siempre el último nivel de
    diseño.

    8.Secuencia de procedimientos
    para la elaboración del AMEF

    Una vez identificados los elementos del AMEF, es
    necesario conocer cómo se debe llevar a cabo, es decir, el
    orden lógico que deben de llevar las operaciones; esta
    secuencia se expresa mejor a través del flujograma
    presentado a continuación.

    Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido
    al equipo responsable para la ejecución del AMEF,
    así como también se debe realizar un
    análisis previo para la recolección
    de datos.

    El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad

    Se pueden considerar como los objetivos principales de
    cualquier sistema de calidad, la prevención y la
    solución de problemas.

    Para la prevención de problemas los sistemas de
    calidad emplean el Despliegue de la Función Calidad (QFD),
    el Análisis del Árbol de Falla (FTA), el
    Análisis de Árbol de Falla Reverso (RFTA), la
    Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el
    AMEF, éste último es empleado tanto de manera
    directa como indirecta a través de la APQP y del
    Diseño de Experimentos
    (DOE), el cual es un elemento importante para la
    prevención y la solución de problemas; en cuanto a
    ésta última los sistemas de calidad utilizan
    principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo
    de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solución de
    problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboración
    requiere directamente del AMEF, de herramientas
    de Control
    Estadístico de Proceso (SPC) y la consideración
    de las características especiales establecidas a
    través del AMEF.

    Relación Del Amef Con Las Normas Iso
    9000

    Las normas ISO 9000 solo
    definen directrices y modelos, no
    indican procedimientos a ser implementados ni las estrategias
    correspondientes que deberan ser definidas por cada
    empresa.

    La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es
    necesario comprobar al cliente, como requisito contractual, que
    están siendo considerados un conjunto de parámetros
    de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente
    exige contractualmente la comprobación de la calidad, no
    sólo del proyecto de desarrollo.

    Entre los requerimientos establecidos en la norma
    9000:2000 se hace referencia al control de diseño y al
    control del proceso, en sus cláusulas se establece como
    requisito la verificación de los mismos incluyendo un
    análisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta
    verificación debe confirmar que los datos resultantes del
    proyecto cumplen las exigencias establecidas, a través de
    actividades de control de proyecto, tales como la
    realización y registro del
    análisis crítico de proyecto. El AMEF puede ser
    considerado particularmente como uno de los métodos
    mas útiles y eficientes para tal fin.

    9.Conclusión

    Mediante la realización del presente informe, se
    establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que
    proporciona el Análisis de Modo y Efectos de Falla
    Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en
    que un producto o proceso pueda fallar; además se hace una
    revisión de la acción que debe tomar para minimizar
    la probabilidad de falla o el efecto de la misma.

    Dado que para la mayoría de los productos y
    procesos no es económico llevar a cabo el AMEF para cada
    componente, se hace necesaria la realización de los
    elementos críticos que deben ser sometidos al
    mismo.

    Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de
    advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso
    del producto por parte del cliente.

    Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado
    tarde, y es aquí donde resalta la importancia de que
    ésta sea precedida por el AMEF para que las empresas
    puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de
    trabajo.

    Armando Hidalgo Mascorro

    Nota al lector: es posible que esta página no contenga todos los componentes del trabajo original (pies de página, avanzadas formulas matemáticas, esquemas o tablas complejas, etc.). Recuerde que para ver el trabajo en su versión original completa, puede descargarlo desde el menú superior.

    Todos los documentos disponibles en este sitio expresan los puntos de vista de sus respectivos autores y no de Monografias.com. El objetivo de Monografias.com es poner el conocimiento a disposición de toda su comunidad. Queda bajo la responsabilidad de cada lector el eventual uso que se le de a esta información. Asimismo, es obligatoria la cita del autor del contenido y de Monografias.com como fuentes de información.

    Categorias
    Newsletter